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2022/11/151生产线布局2022/11/152精益生产五项基本原则•价值(VALUE):决定于客户是否愿意为了它而付钱。•价值流(VALUESTREAM):从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。•流畅

(FLOW):消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。•拉动(PULL):通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力。•尽善尽美(PERFECTION):通过持续改善的应用，来提倡“第一次就做好”的一种能力。2022/11/153大规模生产方式1.采用推动生产方

式2.车间布局是按功能区划分；3.相同类型的机器摆放在一块；4.大批量的生产；5.机器适合于大批量生产；6.工序中间容易堆积库存；7.未实现作业标准化；8.工人一般只会一种操作；9.没有或只有个体的作业改善活动精益生产方式1.采用

了看板管理，拉动生产方式2.车间布局U型布局；3.不同类型的机器摆放在一块；4.实现了单件流的生产；5.机器小型化；6.工序中间很少甚至没有库存；7.实现了作业标准化；8.对工人实行了多技能培训；9.具有完善的作业改善活动制度大规模生产和精益生产方式

的区别2022/11/154看谁摘的果子最多！6σ=？2022/11/1556σ标准缺陷减少5倍缺陷减少11倍缺陷减少26倍缺陷减少68倍σPPM等于多少？2308,537366,80746,210523363.4PPM2022/11/156一、生产产生的不良引起的浪费

任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。鉴别七大浪费2022/11/157产生更严重的成本连锁反应……正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管销/制造成本救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本！重

工、返修、报废成本更多的防火成本“一人错误百人忙”的成本暴增曲线2022/11/158二、运输中的浪费具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间花费了在路途中，这是浪费。鉴别七大浪费2022/11/159库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪费表现在：和保存着这些项目来等

待有关联的成本，对这些项目无增值而导致时间的损失。安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常需要。三、来自库存的浪费鉴别七大浪费2022/11/1510不合格品率

高库机器故障率高调整时间太长存水设备能力不平衡缺勤率高备件供应不及时平采购周期太长技术服务工人技能差后勤服务差不及时图17-1库存水平高掩盖的管理问题多2022/11/1511公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错而造成的后果，或者因

为他们想要保证他们的设备和设施的运转。无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者降价处理。其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。四、来自生产过剩的浪费鉴别七大浪

费2022/11/1512时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态，包括有：•为定单而等待•为批准而等待•为零部件而等待•为物料而等待•为前面过程中叙述的项目而等待•为设备的维修而等待五、来自时间等待的浪费鉴别七大浪费2022/11/1513工作本身产生的浪

费，当机器不正常运作而使操作人员需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的时间使清洁工作超过了规格的要求。多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。六、来自工序不当的浪费鉴别七大浪费2022/11/1514人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动作和工作要求的动作

往往是不同的。作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑的，哪些是增值的，那些是不增值的。一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实际上只是很少一部分是增值工作。工作中的不需要的动作被认为是浪费的，

不增值的。七、不需要的动作的浪费鉴别七大浪费2022/11/1515生产布局前的准备工作产能评估生产线顺流库存周转评估2022/11/1516生产线布局类别定位原则布局工艺原则布局产品原则布局成组技术（单元式）布局2022/11/1517

定位原则布局定义：•将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度在产品的四周进行生产起源•19世纪初亨利福特的汽车装配线2022/11/1518定位原则布局使用范围：•批量小•体积大布局特点•以产品为中心•不考虑物流成本和复杂程度2022/11

/1519工艺原则布局定义：•将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式•也称车间布局，如车床车间使用范围•生产设备密集型•设备专业性•自动化程度高•资本密集型•产品重量轻2022/11/1520工艺原则布局案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬运方式，每次只能搬运一个周转箱，

车间之间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元1收发部3铸造5小型玩具转配线7喷漆2塑模与冲压4缝纫6大型玩具转配线8机械装配线2022/11/1521工艺原则布局123456781755003020020250100759080901788125991802050250180187347103

712345678车间之间的流动表次数2022/11/1522玩具厂各车间年物流成本示意图2022/11/1523工艺原则布局问：•金额如何计算出来的？•组合布局方法或排列有多少种？•如何排列的才是有效的？2022/11/1524工艺原则布局成本矩阵——方案一，总成本合计3474123

456781755006040060750100150180240270178812519836020505001801873471037123456782022/11/1525工艺原则布局布局第一个方案5小型玩具转配线8机械装配线1收发部6大型玩具转配线3铸造2塑模与冲压4缝纫7喷漆2022

/11/1526工艺原则布局成本矩阵——方案二，总成本合计337612345678175500602006075020015090240270178812519836020502501801877482067123456782022/11/1527工艺

原则布局影响工艺原则布局的因素：•管理者思想•工艺之间关联环境要求，如隔壁车间的环境污染造成车间的环境洁净度•物流复杂性•设施条件•等等2022/11/1528工艺原则布局系统布局设计（SLP）可是往返次数与权

重表部门23456面积要求1接待室2A5O200E0U10O1002射线室7E300I0U8D1003外科100I0U402004检查室0U15O5005实验室3O1006护士站1002022/11/1529工艺原则布局权重代码密切程度线代号A绝对必要E特别重要I重要O普通的U不重要

的X不予考虑的2022/11/1530工艺原则布局医院相关图1352462022/11/1531工艺原则布局医院总体合理布局图1465232022/11/1532工艺原则布局布局方法设部门或工艺有n个布局方案=n！2022/11/1533例：最初按工艺原则的布置1212345678

91011ABC原材料2022/11/1534零部件移动路线矩阵机器件123456789101112AxxxxxBxxxCxxxDxxxxxExxxFxxxGxxxxHxxx2022/11/1535调整的零部件移动路线矩阵机器部件124810369571112Axxx

xxDxxxxxFxxxCxxxGxxxxBxxxHxxxExxx2022/11/1536按成组技术布置的方案121234567891011ABC原材料单元1单元2单元32022/11/1537产品原则

布局定义：•根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式•产品的加工（生产）过程的路径是直线型•也称装配线布局特点：•物料的直线运动•连续的重复性生产•标准化、专业化生产•原材料、半成品、成品一致性高2022/11/1538产品原则

布局适用范围•大批量、同质性生产•产品需求足够稳定•流水作业2022/11/1539产品原则布局生产平衡规划•作业工序和生产线节拍趋于一致，使流动速度最快步骤：1.用流程表明确作业先后关系2.工作站（工序）周期——生产节拍Ct=每天的工作时间/每天的产量3.求

出工作站理论值Nt=T/CtNt——工作站理论值，T——完成作业所需的时间总量就生产而言Ct越大越好？还是越小越好？就生产而言Nt是怎样的数值较好？2022/11/1540一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有9.5个工作小

时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么：每天有效时间每天须生产数=1140分钟=0.007分钟/产品160K个产品换句话说，每

分钟生产140单位的产品。节拍时间节拍时间=2022/11/1541产品原则布局4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站）5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配）6.评估装配线平衡后的效率E=T/(N

a×Ct）E——装配线平衡效率T——完成作业所需的时间总量Na——实际工作站数Ct——生产节拍7.如果不理想，重复第4步骤就生产而言E是怎样的数值较好？2022/11/1542产品原则布局案例一玩具厂的玩具车在流水线上作业，每天需生产500辆

，每天生产时间为420分钟，生产步骤及时间如左表：作业时间（S）描述作业前提条件A45安装后轮支架，拧紧四个螺母——B11插入后轴AC9拧紧后轴支架螺栓BD50安装前轴，拧紧四个螺母——E15拧紧前轴螺栓DF12安装1号后车轮，拧紧轮轴盖CG12安装2号后车轮，拧紧轮轴盖CH12安装

1号前车轮，拧紧轮轴盖EL12安装2号前车轮，拧紧轮轴盖EJ8安装前轴车把手，拧紧螺丝F，G，H，LK9上紧全部螺丝总计1952022/11/1543产品原则布局解题第一步：画出流程图ADBECIHFGJK

2022/11/1544产品原则布局第二步：计算工作站周期（节拍）Ct=每天的工作时间/每天的产量=60秒×420分钟/500辆=25200/500=50.4秒/辆第三步：计算理论工作站数Nt=T/Ct=195秒

/50.4秒=3.87≈4站2022/11/1545产品原则布局第四步：选择作业分配工作（以后续作业数量多少安排作业）作业后续作业数量A6B/D5C/E4F/G/H/I2J1K02022/11/1546产品原则布局第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒工作站作业时间（S）剩

余时间可安排的紧后作业紧后作业最多的作业时间最长的作业工作站1A455.4无工作站2D500.4无工作站3B1139.4C、EC，EEE1524.4C、H、ICC915.4F、G、H、IF,G,H,IF,G,H,IF123.4无工作站4G1238.4H、IH,I

H,IH1226.4II1214.4JJ86.4无工作站5K941.4无2022/11/1547产品原则布局工作站分布（以后续作业数量多少安排作业）5个工作站）工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工作站4工作站52022/11/1548产品原则布局第六步：计算平衡效率=T/(Na×C

t）=195/(5×50.4）=77%第六步：评估通过计算，不平衡或空闲时间达23%，最多空闲时间有41.4秒，评估结果不可接受。2022/11/1549产品原则布局布局第二方案（作业时间最长原则）作业作业时间D50A45E15F,H,I,G12B11C,K9J820

22/11/1550产品原则布局依据作业时间最长原则进行平衡分配工作站作业时间（S）剩余时间可安排后作业时间最长的作业工作站1A455.4无工作站2D500.4无工作站3E1535.4H,IH,IH1223.4I,J,B,CII1211.4B,JBB110.4无工作站4C941.4F

,G,JF,GF1229.4G,JGG1217.4JJJ89.4KK90.4无2022/11/1551产品原则布局作业时间最长原则计算平衡效率=T/(Na×Ct）=195/(4×50.4）=96%作业时间最长原

则评估通过计算，不平衡或空闲时间达4%，有6.6秒的闲置时间，且第一个工作站最多空闲时间5.4秒，评估结果可以接受。2022/11/1552产品原则布局工作站分布（以后续作业数量多少安排作业）5个工作站）工作站1工作站2工作站3ADBECI

HFGJK工作站42022/11/15531、何谓精益生产方式LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化

被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。2022/11/1554JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式

。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时2022/11/1555不同力量主导的生产方式比

较项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货

JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛……安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足2022/11/1556项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、

系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏

、供不应求买方市场三种生产方式比较2022/11/15572、现代生产组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标2022/11

/15583、精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故2022/11/1559佳能的重生佳能将组装工厂从中国迁回到日本面临着巨大的成本挑战，以2003年为例，中国劳动者的平均月工资为126美元，日本劳

动者的平均月工资为3737美元，后者是前者的30倍。从1998年到2002年，佳能在日本将6.6万英尺的传送带弃而不用，加上其它方面增加的成本，佳能在日本的生产成本比在中国生产的总成本大大增加。从19

98年到2003年，单元生产方式帮助佳能减少了2.7万个劳动力,同时提高了劳动生产效率50%,节约了72万平方米的工厂面积,使得佳能为储存零件和设备租用的仓库数量从37个减少到8个,削减了2.8亿美元的房地产成本.尽管佳能在日本生产的产品价格比中国生产的产品价格要高,但由于质量和

性能品种的优势,需求量增长迅速,利润大大增加.2004年7月份,截至6月30日,一个季度的利润就增长了30%,达到以30亿美元,这将是佳能边续第五年刷新利润纪录,单元生产方式起到的作用是巨大的.佳能目前在华的生产公司均采用单元式生产。其创新之意在于：在一个“单元”，即一个团队之

内完成单项产品的全部生产和装配过程，同时可根据订单的变化，随时调整团队的数量和规模，像拼装件一样可大可小，伸缩自如2022/11/1560成组技术（单元式）布局单元生产方式（cellproduction）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生

产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样。单元式生产方式在上世纪90年代被戴尔计算机、松下电器、佳能公司、奥林巴斯、理光公司广泛采用。取得了供货周期缩短70％、人员消减4

0％、生产线缩短65％的成绩，这种被西方企业称作“看不见传送带”的生产方式消除了大量生产浪费，使全员意识革新，充满活力，从而为企业发展抢得先机。2022/11/15611.两手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。工厂十二个动作的浪费－①2.单手

空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。3.作业动作停止具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。2022/11/15624.动作太大动作幅度超出“经济动作”的范围。5.左右手交换因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。6

.步行多空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。工厂十二个动作的浪费－②2022/11/15637.转身角度大超出“经济动作”范围而导致的浪费。8.移动中变换“状态”因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。9.不明技巧不了解作业技巧而导致的时间浪费。工厂十二

个动作的浪费－③2022/11/156410.伸臂动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。11.弯腰动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。12.重复/不必要动作因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。工厂十二个动作的浪费－④2022/11/1565

经济动作经济动作范围下限位置上限位置下限位置上限位置适合作业区域最适合作业区域2022/11/1566质量总成本区域图质量总成本曲线质量最适宜点质量改进区质量控制区质量过剩区内外部故障成本＞70%预防成本＜10%内外部故障成本≈50%预防成本≈10%内外部故障成本

＜40%预防成本＞50%2022/11/1567成组技术（单元式）布局定义：•通过识别和发掘零部件的几何形状，以及生产工艺上的相同性或相似性来降低系统的信息量特点：•将不同的机械组成加工中心，对形状和工艺要求相似的零件进行加工。•在不同产品间灵活、快速的转换。•由一部分机器完成大部分加工

，减少人员、搬运、调试、空间等消耗适用范围：•小批量或单件生产2022/11/1568成组技术（单元式）布局单元生产是精益生产的一个模块。它是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使

得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。2022/11/1569成组技术（单元式）布局单元式制造要求单元内实现单件制造，即在单元中无产品队列，各生产设备或人工操作按照订单需求调整生产速度并进行协调，消除生产瓶

颈。2022/11/1570成组技术（单元式）布局优点：•改善人际关系•提高操作技能•减少在制品和物料搬运•缩短生产准备时间•减少零部件移动时间•减少机器设备的调整时间•减少在制品库存•容易控制•容易

自动化2022/11/1571成组技术布局的缺点零部件分族不易工作单元平衡较差工人的技术培训要求高投资增加2022/11/157212345123451234512345列队列队列队列队清洁注塑装配检

查该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。加工车间2022/11/1573678954321清洁注塑装配检查包装单元1单元l2单元3在这里，物料的流动是单向的，没有返回，没有运输的

浪费，非常简洁的行程安排。单元平面布局图678954321清洁注塑装配检查包装678954321清洁注塑装配检查包装2022/11/1574按成组制造单元布置LDDGGLPGLL原材料成品库单元1单元2单元3GDL车床钻床磨床成

组生产单元布置示意图2022/11/1575成组技术（单元式）布局快速换模•（Sumeddo、SingleMinuteExchangeofDies）SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。SMED在50年代初期起源于日本，•由ShigeoS

hingo在丰田企业发展起来，他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟2022/11/1576现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP

1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7建立和实施新的操作标准STEP8快速换模八步法成组技术（单元式）布局2022/11/157780%改进机会来源于现场管理10%来源于设备本身5%来源于工夹具5%来源于产品设计快速换模改进机会成组技术（单元式）布局2022/11/157

8過道寬度參考表11人可以自由通过0.8M21人侧身让开，前面的人可以通过1.0M32人可擦肩走过1.3M4手推车与人可擦身过1.5M5叉车与人可以通过2.0M6可容两部叉车擦身通过3.0M7大型卡车擦身通过6.0

M2022/11/1579单元式生产之不适应性不是任何加工组装车间或处理车间都能完全规划为围绕产品的单元式制造模式。例如，组装注塑和锻压部件的车间内不可能为每一产品系列单元各自配备注塑机和锻压设备，但最后组装程序可以按产品系列做单元式安排，并提

供零部件缓冲储备以保证生产顺畅。2022/11/1580重新布局的时机新建工厂需要重新布局•原先考虑不充分•生产规模变动•产品规格变动（大型化或小型化）•产品更新，导致工艺变化•技术进步2022/11/1581布局

调整方法实施步骤1.对零件进行分类，导入零件编码2.识别零件物流类别3.进行机器和工艺分组，建立单元工艺原则布局工艺原则布局2022/11/1582布局变换比较操作者被分开，没有机会交流操作者可以交换，或增减操作人员，经过训练的工人

几乎可以自动平衡，以不同的生产数度进行生产2022/11/1583布局变换比较操作者被围起来，没有机会与第三个操作者一起工作以提高产量操作者可以相互帮助，可与第三个人一起工作以提高产量2022/11/1584布局变换比较直线型很难平衡U型很容易平衡2022/11/1585生产线布局的原则

统一原则最短距离原则物流顺畅原则立体空间利用原则安全满意原则灵活机动原则2022/11/1586布局形式a)直线形b)L形c)U形d)环形e)S形f)S形2022/11/1587一字型布局*设备配置按物流路线直线配置

*扩大时只需增加列数即可*回收材料与垃圾可用皮带传送2022/11/1588S型布局*当有需要从侧面进行工具与物料的装卸时使用*对于有组装与焊接等需要的生产线比较有效2022/11/1589T型布局基本上是L型布局的变型，由于空间原因，中央以物料主线为主，两端瑞

引入物料组装很多零件的产品时有效2022/11/1590U型布局多能工，也叫巡回式布局，目的是物料与人的作业路线一致，提高品质责任与作业效率。高度柔性多技能员工允许富余生产能力2022/11/159

1U型布局的八大原则★进出料一人担当，组成一个流生产的布局★按工序排布生产线★生产速度的同步化★多工序操作不是多机器操作★作业员多能工化★移动式作业方式★机器设备小型化★把U型线连起来，消除孤岛2022/11/1592选用适合U型布局的设备★三不原则：不落地生

根，不寄人篱下，不离群索居★容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快★买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮★设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置2022/11/1593O型布局*人是坐式作业的并不移

动*中央空间用于维护，并可以集中工装夹具*之后发展为周期移动的装配合turntable2022/11/1594布局的评估主要评估内容：1.是否存在物流的逆流2.是否充分利用作业面积2022/11/1

595布局的评估顺行率顺行率=顺行次数全流程次数×100%平面工艺流程中①->②、②->③、②->④是顺行，③->②、④->②为逆行，对策：研究将②③④工序合并的方法与对策，将逆行部分与前工序合并实施“一个流”改善，并配合工装设备的改造2022/11/1596布局的

评估移动接近率1m以内的移动次数移动接近率=全部移动次数ADEHGJK1m5m3m1m1m3m3m练习2022/11/1597布局的评估①△②③△④△是在滞品停滞工序数工序总数×100%工艺的同步率=2022/11/1598布局的评估面积利用率=生产相关的

面积整体的面积×100%建筑物的空间也需要考虑，进行平面利用，如1楼的办公室和休息室，也需算入面积中。生产相关的面积，生产设备，办公室也包括，中间在制品，进出料的堆放区也可作为计算内(包括改善全部的對象在內)2022/11/1599布局的评估半成品及中间品周转库存的占地面积

与生产面积的比例。面积损失率=在滯品+中间周转库面积生产相关面积×100%2022/11/15100布局的评估人均生產面積利用率=生產用面積生產人數×100%2022/11/15101能做出标准作业的生产线要能看得出:①

制造过多的浪费②步行距离的浪费③手动作业的浪费要明确:①生产步调②在制品数量的明确化③作业者的动线必须保持顺畅生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确生产线的布置要点2022/11/15102没有浪费的物流生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来•加以考虑项目:中间库

存品的位置堆置方法搬运路径•主要原则:要先进先出快速流动前后关连生产线尽量靠拢过来。生产线的布置要点2022/11/15103信息的流动1)信息的来源要一元化2)信息应尽量用目视管理呈现3)信息要能及时反映出来4)信息要让生产线全体

了解5)信息的传递流向应与物流方向一致生产线的布置要点2022/11/15104少人化的生产线1)“U型”或“C型”布置2)作业员应同一个方向走动3)让加工的动作尽量由机械来完成4)操作员应一人多岗5)多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并生产线的布置要点2022/11/15105能够

做全数检查的品质保证①全数检查的做法必须建立在生产线上②设备要朝防错机构的方式来改善③生产线上的照明及作业条件环境应良好④必要的检查标准要在生产线上呈现出生产线的布置要点2022/11/15106安全性1)机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外2)通路

设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行1)避免误动按钮2)消除落下物，保持整洁3)提供舒适的作业环境4)去除临时管线生产线的布置要点2022/11/15107工厂全体整体工厂的布置考虑项目：原材料、零件的收料地点、水电

动力供应点、搬运预备扩充的生产空间生产线的布置要点2022/11/151081.多能工----一人多岗制2.作业标准化----改善的前提3.少人化----有弹性的组织4.辅助人员----做非标准的工作5.团队协作-

---荣辱与共一个流制程中的人员2022/11/15109搬运调查•距离•路线•搬运主题或人员•时间•次数•方式方法•重量和数量•工具•改善机会2022/11/15110搬运调查•目的：找出真正最需要改善的点•不只是针对某一物或一作业员而改善2022/11/15111搬运评估：活性系数活性

系数防止状态动作需求0零星散放地面或桌上汇集、装上、搬移、卸下1小量，放袋内或箱内装上、搬移、卸下2放栈板上，待查车移动搬移、卸下3直接放置手推车或卡车上卸下4直接放置流水线上无越低越不灵活，搬运成本越高2022/11

/15112搬运改善•距离•路线•搬运主题或人员•时间•次数•方式方法•重量和数量•工具2022/11/151131.单件流动制程中应实现产品的单件流动,避免出现在制品堆积，使得产品品质更有保障。2.物品不能落

地3.交通的改善物流的道路通畅可使物料流动时不受阻碍，同时在生产线变动时能更快速切换。4.可流动的周转容器原物料、配件等尽量用可流动的周转容器来搬运，可做到定容定量，方便流转的作用。物流的原则2022/11/151145.不能交叉的物流生产线的布局不

能让物流交叉，避免混流。6.辅助人员保证物流生产线应设立辅助人员来完成非标准的动作，尽量减少生产线作业员因各种变异因素而造成停线。7.零配件的放置应符合动作经济原则1、两手同时使用。----物料应扇形对称布置2、基本动作单元力求减少。----物料、

工具应按顺序放置3、动作距离力求缩短。----物料、配件应置于正常工作范围内4、舒适的工作。----原物料的高度应适当物流的原则2022/11/15115设备的选择1.买“裸体”的设备指仅具有基本功能作用的机器，再根据生产要求逐步附加上一些必要的机能。2.门当户对的设备设备的使用应当恰如其分，配合

适当的需求，请求门当户对的专用机器设备才好。3.小型化的设备生产的设备要小型化才好，产量需求增加时，能够很适当地追加上去，才不会造成产能过剩的现象。对设备的要求2022/11/15116流动的设备1)要小型化2)设备要有轮

子或容易搬运3)设备的水电气应设快速接头、插座4)物品在加工时的出入口要一致化，有自动弹出装置更好5)设备的管线要整齐并有柔性对设备的要求2022/11/15117柔性的设备1.设备的适用性要强只要改变某些部位,就能转变成其他用途2.设备切换速度要快产品一有变化,仅需更换

部分机构或组件就可生产该产品3.明确各生产区域保持其弹性变更的能力，尽量不隔离成不同的房间4.设备要有扩充产能的可能性5.设备要能够标准化不要再花时间去做调整或者是试作的工作对设备的要求2022/11/15118狭窄作业

面的设备作业面缩短，不但可以减少作业者走动时间的浪费，也可以减少作业者的周期时间。1.前制程的出口为后制程的入口2.作业面的接近、高度与深度要使作业者尽量靠近作业点的位置，站立工作时的高度以肚脐的高度为准，深度以手腕前后动作的适当深度即可3.狭窄深长的设备4.减少无附加价值的走动要减少空手走动的动

作对设备的要求2022/11/15119动作理想的设备从现有的机器动作的品质来改善提升，不但花费的投资少，同时又能很快地满足市场需求的快速成长。1.有高效动作的设备设备应能产生有附加价值的加工动作，无效的动作都应去掉。2.有“连结”功能的设备动作前后相连的动作有一部份是在同一时间内同时动作

，它不但可使动作的品质高，而且所花费的成本较低，周期时间也短，产能较高。3.有移动功能的设备动作机械设备的动作必须多能工化。对设备的要求2022/11/15120谢谢观赏