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精益生产与八大浪费培训课程目录第一讲:精益生产第二讲:八大浪费1第一讲:精益生产精益生产定义生产方式的变革与起源丰田生产方式起源精益生产推进体系43215精益生产特点2精益生产定义(LeanProduction/LeanManufacturing)精益生产就是严格按需求生产；把浪费分步剔除的

现场管理，实现企业瘦身。精益生产与大规模生产的区别在于，它强调需求决定生产，强调企业内部的合理化生产，强调降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的规模经济上。人力设备时间场地物料合格产品正确数量准时供货竞争力价格最少的投入过程产出精益生产:以最小的投入满足顾客的需求,并获取最大的回报。“只在必要的

时候，按必要的量，生产必要的产品”（JustInTime）。3精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续改善；鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。

精益生产的核心理念精益生产的5原则价值价值流流动；拉动尽善尽美4生产方式的变革与精益思维起源1.十九世纪前2.市场特点：需多供少---手工作坊3.生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高4.进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。5.十九世

纪~二十世纪：6.市场特点：供需两旺7.生产特点：以流水线为主体的大规模8.生产、产量大、品质提高9.到20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力-----顾客的需求在变化变革福特①汽车5生产方式的变革与精益思维起源3.二十一世纪（发达国家从20世纪90

年代开始，中国从21世纪初开始）市场特点：多品种，小批量，变化快。顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”管理系统方式(LeanManufacturing):起源于日本，由美国在理论上进行了提炼

总结。精益管理系统（LeanManagementSystems):追求“零”库存，实现短交期。Cell生产方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革6生产方式的变革主要原因1.快速并准时交货；2.需求品种增加，特殊定制；3.不断

改进质量及降低销售价格；4.产品的生命周期越来越短；5.无国界，业务全球化。7丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionsystem)8丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionsystem)9丰田生产方式起源(TPS-ToyotaProductionsy

stem)创造来源于观察，质量来源于现场。10丰田生产方式TPS-丰田屋的两大支柱视频01-丰田发展(2分8秒)视频02-丰田拉动式生产(1分10秒)视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)11精益生产方式的优越性及其意义序号项目大

批量生产方式精益生产方式1人力资源11/22新产品开发周期11/2~2/33生产过程在制品库存11/104占用空间11/25成品库存11/46产品质量1312精益生产的特点消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流程。以最优

品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。13精益生产之成本论成本下降10%,利润获得100％增加利润的唯一途径14精益生产推进体系企业整体利润增长精益创新的达成与维持消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力看板管理目视化管理T

PM与安全3专家指导下的全方位方法教育培训2精益创新的现场改革基础：5S3定1精益创新的前提：意识改革问题点的提出和讨论实施组建精益生产改善项目小组精益管理体系的建立与落实精益生产试点与强化推进精益生产目标的设定和跟进精益生产指

导、教育、素养精益生产智慧发挥改善实施4全员参与的合理化改善：现代IE改善精益生产的团队运营和成员的活性化精益生产的整体目标设定和跟进精益生产的达成计划立案和目标管理均衡化生产品质保证快速转产SMED换模流水化单元

生产低成本自动化标准作业多能工培训少人化管理不断暴露问题，不断改善企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（IE）尊重人性，发挥人的作用10个精益生产工具和手法15一个流、单元生产（CELL）装配单元线物流路线16

均衡化生产17生产看板最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产18及时生产1.有需求时，生产所需对象且不超额生产2.典型应用在重复性制造3.及时生产的理念下：4.批量大小是一5.典型批量：一天生产量的十分之一6.供货商一天送货数次7.效益8.存货投资缩小、前置时间缩短9.

公司对需求变动可以更快反应10.质量问题亦可浮现19精益生产的挑战在工厂的平衡生产体系中，只有部分产品生产必须用到预测计划；特殊设计，无法用标准件的产品单独处理；供应链应该同时包含基于预测的推进push；和基于顾客直接需求的拉动pull。意识改善——态度是一

切工作的开始心变则态度变态度变行为变行为变习惯变习惯变人格变人格变人生变Impossible不可能I’mpossible我可能,我可以"Impossible"means"I'mpossible".“不可能”就是“我无所不能”。

20精益实施曲线(timetobenefit)AD1D2BCD完善的系统实施方法效益时间A：初次导入C：有明确的方向，却没有有效的实施团队，频繁的实验使得成本上升，收益下降快速、持续地实现收益B：提高了

人员效率＄D1＆D2：达到快速、持续取得收益的效果世界级精益工厂2122持续改善改善是永无止境,通过连续不断的改善活动的积累,可以谋求制造成本的改善,企业才能发展.22第二讲:八大浪费浪费的定义八大浪费内容八大浪费的产生与对策32123浪费的定义浪费是不增加附加价值,使成本增加的一系

列活动。尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。认识浪费动作＝作业+浪费浪费＝动作-动作24浪费的3种形态浪费的3种形态:勉强、浪费、不均衡勉强:超过能力界限的超负荷状态,会导致设备故障,质量低

下,人员不安全；浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态，人员工作量不饱满,设备稼动率低；不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状态).不均匀浪费合适勉強能力限度2526•等待的浪费•搬运的浪费•不良品的浪费•动作的浪费•加工的浪费•库存的浪费•过

多制造的浪费•管理的浪费精益生产的八大浪费问题本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题如果你不解决问题你就是问题27（一）等待的浪费定义：非满负荷的浪费。表现形式﹕生产线机种切换﹔时常缺料而使人员﹑机器

闲置﹔生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔机器设备时常发生故障﹔开会等非生产时间占用过多﹔共同作业时﹐劳逸不均衡；在生产新产品发生一些问题时，技术和质量人员是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待。27消除等待浪费的方法1.单元

制生产方式(cell式生产方式)﹔2.生产线平衡法(linebalance)﹔3.人机工作分离﹔4.全员生产性维护(TPM)﹔5.切换的改善(SMED)﹔6.嫁动率,可动率的持续提升2829（二）搬运的浪费定义：

流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器。2930（二）搬运的浪费浪费的产生•工厂布局(Layout)﹕•物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离；•设计兼容性(Compatibil

ity)﹕•（1）业务扩充→新增工序或设备﹔•（2）设备或物料变换→不适合；•（3）前景不明→未作整体规划；消除搬运浪费的方法(改善方向)1﹑合理化布局；2﹑搬运手段的合理化。30输送带浪费改善取放的浪费﹔等待的浪费﹔在制品的浪费﹔空间的浪费。改善点：边送边做﹔

划分节距线﹔依产距时间设定速度;设立停线按纽。浪费点：31合理化布局按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合。32合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序﹔2.充分探讨供

应各工序零部件的方法﹔3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所﹔5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序﹔6.确保设备的保养与修理所需空间﹔7.生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合

适的形状。33搬运手段合理化搬运作业遵循原则﹕机械化原则;自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则。搬运方法﹕传送带﹔定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置34（三）不良品的浪费定义：生产过程中,因来料或制程不良,

造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费。导致的影响﹕产品报废﹔降价处理﹔材料损失出货延误取消定单﹔信誉下降。供应制造处理35（三）不良品的浪费产生的原因1.设计不良---参数不匹配,可制造性差,不相容﹔2.工

艺设计不合理---工艺设计缺陷,检验手段局限﹔3.制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题---供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当,原因追查不彻底,制程

能力未提高.361.作业管理—标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练﹔2.全面质量管理(TQM)﹔3.品管统计手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活动﹔5.异常管理(看板管理)﹔6.斩首示众﹔7.首件检查﹔8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查

;9.防错法。SQM供货商辅导如何减少不良发生﹕（三）不良品的浪费37动作浪费的定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为12种动作浪费:1.

两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.弯腰动作的浪费11.重复动作的浪费1

2.寻找的浪费（四）动作的浪费38动作浪费的产生和消除浪费的产生：操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放﹔物料需要翻

找﹔浪费的消除：操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化﹔制订Checklist发现并消除﹔设计不合理(Design):合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计。动作的三不政策:不摇头、不转身、不插秧(弯腰、起来动作交替)动作经济四

原则:减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、轻松作业。39动作经济原则分类动作经济原则可分为3大类22项﹕1)有关于人类运用方面之原则，共包含10项。2)有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。3)有关于工具和设备之设计原则。共包含4项。效

益1)减少操作人员的疲劳。2)缩短操作人员的操作时间。3)提高工作的效率。40（五）加工的浪费定义：过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。表现形式：需要多余的作业时间和辅助设

备﹔生产用电﹑气压﹑油等能源浪费﹔管理工时的增加﹔不能促进改善。41加工浪费的种类及消除加工浪费的种类﹕品质过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔消除加工浪费的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件

或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;.供货商是否适当;是否确实了解客户的需求.42（六）库存的浪费原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库发生的原因﹕空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔认为

提前生产是高效率的表现﹔认为有大量库存才保险﹔存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾43（六）库存的浪费1﹑降低资金的周转速度﹔2﹑占用大量流动资金﹔3﹑增加保管费用﹔4﹑利息损失﹔5﹑面临过时的市场风险﹔6﹑容易变质劣化。“在库

”作为资产本来是有价值的﹐但过多的话则会面临以下风险﹕导致的浪费44传统生产方式45过量库存隐藏的问题作业面积大待决策事项等待时间长供应商散漫待检验产品堆积长时排除过度的工程设计（非必要的）计划变动大批量计划在製品過多设备停机废料生产力问题库存46精益生产方式47（六）库存的浪费1﹑分类管

理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。2﹑JIT库存管理---广告牌管理3﹑控制在库金额。4﹑定期盘点。5﹑库存警示方法。改善在库过多的方法48（七）过多制造的浪费定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内

之需求量﹐而造成的浪费.导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时49（七）过多制造的浪费浪费的产生：1.过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2.前工

序过量投入(WIP)﹕工时不平衡﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律。浪费的消除：1.过量计划(Schedule):计算器信息集成控制；准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期(CT﹑批量)。2.

前工序过量投入(WIP):生产线平衡；制订单次传送量标准；一个流作业作业要求。50（八）管理的浪费管理上的问题：1.管理工作不能“等”2.把无序变有序3.协调不力企业丧失凝聚力4.让闲置的“动”起来5.应付现象最常见6.拒绝“低效

”反复发生浪费的定义：由管理造成生产力﹔周期﹔资源利用等浪费﹔51浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔浪费的产生：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次﹕认知高度﹔把握

度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔企业素质﹕整体素质（八）管理的浪费52消除八大浪费的七个手法专业工厂的网络群组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷广告牌生产管制系统最小的生产设定时间53总结与回

顾目录精益生产八大浪费54参考资料工作之余,感兴趣的朋友,可以到生产技术部借阅下以书籍:精益思想精益生产工具手册精益生产实战手册-单元生产与拉动看板新丰田生产方式（第3版）基础工业工程人因工程学工效学

原理与应用华制精益丛书—现场问题就这样解决华制精益丛书—如何打开精益之门华制精益丛书—如何成为优秀的班组长华制精益丛书—如何推动现场改善华制精益丛书—精益词汇华制精益丛书—如何让5S落地图解5S管理实务5S运作与管理55结束谢谢！祝大家工作顺利、生活愉快！

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