【文档说明】软件质量保证与测试PPT课件第7章-软件全面质量管理.ppt，共(35)页，1.797 MB，由小橙橙上传

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软件质量保证与测试1第7章软件全面质量管理2内容提要7.1全面质量管理概述7.1.1质量控制理论的发展阶段7.1.2相关问题探讨7.1.3全面质量管理与ISO9000的对比7.1.4全面质量管理与统计技术7.26σ项目管理1237.2.16

σ管理法简介7.2.26σ管理法与零缺陷7.2.36σ管理的特征7.2.46σ管理的优点7.2.5DPMO与6σ的关系7.2.66σ管理的人员组织结构7.2.76σ与其它管理工具的比较3内容提要7.3质量功能展开设计

7.3.1质量功能展开的概念7.3.2质量功能展开分解模型7.3.3质量屋的构成7.3.4质量功能展开的特点7.4DFSS流程及主要设计工具7.4.1DMAIC与DFSS简介7.4.4DFSS的重要性及其内

涵7.4.3DFSS与DMAIC的区别7.4.2DFSS流程及主要设计工具7.4.5DFSS的集成框架7.4.66σ实施中的注意问题7.4.7DFSS的发展方向7.5小结47.1全面质量管理概述2

0世纪70年代中期，美国国防部曾专门研究软件工程做不好的原因，发现70%的失败项目是因为管理存在的瑕疵引起的，而非技术性原因，从而得出一个结论，即管理是影响软件研发项目全局的因素，而技术只影响局部。因而软件质量被视为软件开发的重中之重。人们普遍都认为质量是“好的

东西”，但是在实际上系统的质量可能是模糊的、尚未定义的属性。所有商品和服务的开发者都关心质量，不过由于软件的固有特征，尤其是软件的不确定性和复杂性，会带来特殊的需求：增加了软件的危险程度软件的不确定性软件开发期间积累缺陷57.1.1质量控制理论的发展阶段首先我们来确定质量的

主体，这主要包括：（1）产品和（或）服务的质量；（2）工作的质量；（3）设计质量和制造质量。后两者往往容易被人们所遗忘，但这是“大质量”管理思想和管理方法所必不可少的。通常地讲，质量控制理论的发展可以概括为五个阶段6

为什么要进行全面质量管理全面质量管理为什么能够在全球获得广泛的应用与发展，这与它自身所实现的功能是不可分的。总的说起来，全面质量管理可以为企业带来如下益处：缩短总运转周期降低质量所需的成本缩短库存周转时间提高生产率追求企业利益和成功使顾客完全满意最大限度获取利润7全面质量

管理蕴涵着如下含义强烈关注顾客。从现在和未来的角度看，顾客已成为企业的衣食父母。“以顾客为中心”的管理模式正逐渐受到企业的高度重视。全面质量管理注重顾客价值，其主导思想就是“顾客的满意和认同是长期赢得市场，创造价值的关键”。因此，全面质量管理要求必须把以顾客为中心的思想贯穿到企业业

务流程的管理中，即从市场调查、产品设计、试制、生产、检验、仓储、销售、以及到售后服务的各个环节都应该牢固树立“顾客第一”的思想。我们不但要生产物美价廉的产品，而且要为顾客做好服务工作，最终让顾客放心满意。精确度

量。全面质量管理采用统计度量组织作业中人的每一个关键变量，然后与基准进行比较来发现问题，从而追踪问题的根源，达到消除问题、提高品质的目的。坚持不断地改进。全面质量管理是一种永远不能满足的承诺，“非常好”还不够，质量总能得到改进。在“没有最好，只有更好”这种观念的指导下，企业持续不断

地改进产品或服务的质量与可靠性，以确保企业获取差异化的竞争优势。向员工授权。全面质量管理吸收生产线上的工人加入改进过程，广泛地采用团队形式作为授权的载体，依靠团队发现和解决问题。改进组织中每项工作的质量8全面质量管理与竞争优势拓

宽管理跨度，增进组织纵向交流。减少劳动分工，促进跨职能团队合作。实行防检结合，以预防为主的方针，强调企业活动的可测度和可审核性。最大限度地向下委派权利和职责，确保对顾客需求的变化做出迅速而持续的反应。优化资源利用，降低各个环节的生产成本。追求质量效益，实施

名牌战略，获取长期竞争优势。焦点从技术手段转向组织管理，强调职责的重要性。结构·放权化·低劳动分工·宽管理跨度·跨职能小组技术·柔性流程·一切以顾客为中心人员·教育和培训·支持性的绩效评估与奖酬制度变革推动者·高层的有效领

导+++97.1.2相关问题戴明循环面向社会大网络的全面质量管理全面质量管理的系统思考APCD社会大网络TOM活动持续改进全员参与关注顾客顾客完全满意质量交货期成本产品+服务TCS、6σ、运转周

期管理、QSR、基准评价TOTALQUALITYMANAGEMENT以顾客为中心、全员参与、持续改进、服务全社会107.1.3全面质量管理与ISO9000ISO9000是指质量管理体系标准，它不是指一个标准，而是一族标准的统称。ISO9000是由TC176（TC176指质量管理体系技

术委员会）制定的所有国际标准。ISO9000是ISO发布之12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。下面我们将ISO9000和全面质量管理进行比较，给出它们的相同和不同之处。两者的的相同之处。两者的的不同之处。117.

1.4全面质量管理与统计技术不断对员工实施培训，营造持续质改进的文化，塑造不断学习、改进与提高的文化氛围。统计技术是ISO9000中的4.20要素，它包含5大统计技术：显著性检验（假设检验）实验/试验设计方差分析与回归分析控制图统计抽样这仅是统

计技术中的中等统计技术方法，它在质量管理中的应用只有60多年历史，并经历了统计质量控制和全面质量管理这二个阶段127.26σ项目管理7.2.16σ管理法简介6σ的由来6σ管理高科技行业通信行业金融机构消费品和工业企业1

37.2.26σ管理法与零缺陷零缺陷（Zero-Bug）的概念是由被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦•克劳士比（PhilipB.Crosby）在20世纪60年代初提出的，并由此在美国推行零缺陷运动。后来，零缺陷的思想传至日本，在

日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。147.2.36σ管理的特征以顾客为关注焦点提高顾客满意度和降低资源成本，来促使组织的业绩提升

注重数据和事实，使管理成为基于数字的科学以项目为驱动实现对产品和流程的突破性质量改进有预见的积极管理无边界合作追求完美并容忍失误强调骨干队伍的建设遵循DMAIC的改进方法157.2.46σ管理的优点提升企业管理的能

力节约企业运营成本增加顾客价值改进服务水平形成积极向上的企业文化167.2.5DPMO与6σ的关系6σ管理的核心特征是顾客与组织的双赢以及经营风险的降低，其中：6个西格玛＝3.4失误/百万机会―意味着卓越的管理，强大的竞争力和忠诚的客户5个西格玛＝230失误/百万机会―优秀

的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户4个西格玛＝6，210失误/百万机会―意味着较好的管理和运营能力，满意的客户3个西格玛＝66，800失误/百万机会―意味着平平常常的管理，缺乏竞争力2个西格玛＝308，000失误/百万机会―意味着企业资源每天都有三分之一的浪费1个西格玛＝

690，000失误/百万机会―每天有三分之二的事情做错的企业无法生存17DPMO与西格玛的对应关系σ值正品率（%）1-（失误次数/百万次操作）DPMO值以印刷错误为例以钟表误差为例130.9690000一本书平均每页170个错

字每世纪31.75年269.2308000一本书平均每页25个错字每世纪4.5年393.366800一本书平均每页1.5个错字每世纪3.5个月499.46210一本书平均每30页1个错字每世纪2.5天599.98230一套百科全书只有1个错字每世纪30分钟699.99973.4一个小型图书馆

的藏书中只有1个错字每世纪6秒钟187.2.66σ管理的人员组织结构6σ管理委员会执行负责人黑带黑带大师绿带项目负责人/倡导人黑带黑带大师绿带普通成员·兼职·保证项目与企业目标的一致·监督与汇报·为

团队争取资源·协调与其它6σ团队的矛盾·企业第一次引入6σ时外聘·培训黑带/绿带·为黑带提供建议和标准·兼职领导或成员·把6σ的新概念和工具带到企业日常活动中去·全职服务于团队·带领、激励、管理、指导、照顾、代表团队成员·管

理项目的进展197.2.76σ与其它管理工具的比较全面质量管理与6σ管理企业流程再造与6σ管理BRP方法6σ管理方法忽略分析重视分析推倒流程，重新再来持续改进流程缺乏衡量标准完全量化改进依赖于外部咨询师的建议改进企业内部人员来推动完成员工

参与少全员参与实施时间短，奏效快实施时间较长适用于未定性的年轻企业适用于定义了核心业务流程的企业207.3质量功能展开设计作为一种顾客驱动的产品系统设计方法与工具，质量功能展开（QualityFunctionD

eployment，QFD）代表了从传统设计方式，即“设计试验调整”的方法，向现代设计方式（主动、预防）的转变，该方法是系统工程思想在产品设计和开发过程中的具体运用。质量功能展开于70年代初起源于日本，并被三菱重工神户造船厂成功地应用于船舶设计与制造中。丰田公司于70年代后期使用这个方法，取得

了巨大的经济效益，新产品开发启动成本下降了61%，产品开发周期缩短了1/3，而质量也得到了改进。80年代中期，质量功能展开被介绍到欧美，迅速引起了学术界和企业界的研究和应用。由于质量功能展开在提高产品质量、缩短产品开发周期、降低产品成本、增加顾

客满意度方面的显著效果，使得产品在市场上的竞争力增强。所以，质量功能展开的应用范围和领域不断扩大，已被制造企业所广泛接受。一些世界著名的公司，如日本的丰田、美国的福特、通用汽车、惠普、施乐、电报电话、国际数字设备、Chrysler、McDonnell-Douglas

等相继采用了质量功能展开方法。质量功能展开不仅应用于制造业，还应用于计算机软件业以及企业的战略规划等领域中。217.3.1质量功能展开的概念按照美国供应商协会（AmericanSupplierInstitute，ASI）给出的定义，质量功能展开（QualityFunct

ionDeployment，QFD）是指在制造过程中，用系统配置需求和特征关系的方法将顾客需求转变成“质量特性”并展开质量设计，最终得到满足质量要求的产品。质量功能展开从顾客需求出发，确定各个功能部件的质量，然后

将分解到每个零部件和加工过程的质量进行展开，通过分解关系网络，组成制造过程的整体质量。227.3.2质量功能展开分解模型设计要求顾客需求产品规划零部件要求设计要求零部件规划工艺要求零部件要求工艺规划生产要求工艺要求生产规划顾客需求顾客满意237.3.3质量屋的构成2：HOWS矩阵3：相

关关系矩阵6：HOWS输出项矩阵7：质量屋决策矩阵4：评价矩阵1：WHATS输入项矩阵5：HOWS相关关系矩阵247.3.4质量功能展开的特点我们总结得出质量功能展开的特点如下：质量功能展开的整个过程是以满足顾客需求为出发，各阶段的质量屋输入和输出为市场顾客需求驱动的，以此来

保证最大限度地满足顾客需求。质量功能展开技术在计算机技术和信息技术的支持下，有机地继承和延伸传统设计技术方法，是传统的理论方法在一个新的层次上应用和发展。同时还可以和其它先进设计技术方法融合应用。质量屋是建立质量功能展开系统的基础工具，是

质量功能展开方法的精髓。在质量功能展开系统化过程中的各个阶段，我们都要将市场顾客需求转化为管理者和产品设计者能明确理解的各种信息，并减少产品设计过程的盲目性。从工程设计角度看，这种有目标有计划的开发生产模式可以降低设计费用、缩短开发周期，最后大大提高

产品的质量和竞争能力。257.4DFSS流程及主要设计工具7.4.1DMAIC与DFSS简介我们首先来看DMAIC模式，它是业务流程改进遵循五步循环改进法：定义（Define）评估（Measure）分析（Analyze）改进（Im

prove）。26DMAIC流程图关键质量特性CTQs输入x由数据驱动的改进过程顾客需求输出Y提高过程能力减少过程变异DMAIC流程实现满足277.4.4DFSS的重要性及其内涵质量管理大师约瑟夫·朱兰（JosephM.Juran）说过：在制造阶段所产生的任何缺陷在产品

设计阶段都可以直接控制。所以质量保证的措施首先要集中在设计过程上，目的在于一开始就避免存在某些缺陷。如果设计能力不足，所有的改进与控制都无从谈起。研究表明，由于设计所引起的质量问题至少是80%，即至少80

%的质量问题源于劣质的设计，由此可见设计质量之重要。28以下几个方面的思想基于预防性思想基于并行质量工程的思想以顾客为关注焦点297.4.3DFSS与DMAIC的区别区分DMAIC和DFSS的方法是通过确定

6σ行为发生在产品生命周期的什么阶段以及其着重点。一方面，DAMIC侧重于主动找出问题的起因和源头，从根本上解决问题，强调对现有流程的改进，但该方法并不注重产品或流程的初始设计，即针对产品和流程的缺陷采取纠正措施，通过不断改进，使流程趋于“完美”。但是，通过DMAIC对流程的改进是有限的，即使

发挥DMAIC方法的最大潜力，产品的质量也不会超过设计的固有质量。相应地，DMAIC重视的是改进，对新产品几乎毫无用处，因为新产品需要改进的缺陷还没有出现。307.4.2DFSS流程及主要设计工具构建并行工作团队定义可

开发产品和过程需求需求分析确定6西格玛设计开发项目确定可行的产品或过程概念并行设计产品及其过程优化评价设计产品和过程试生产来验证设计和过程的能力制定过程工具、测量和流程控制计划QFD、FMEA、新QC七种工具、SIPOC、亲和图、基准评价、损失函数、pokayoke公理

设计、TRIZ、普氏方法DFX、CAD/CAM变异分析、FMEA、实验设计田口的三次设计RSM数字/优化算法小字样SPC、防故障设计实验设计、QFD、FMEA小子样SPC验收试验规程（ATP）仿真实验、双V实验、

可靠性试验、寿命试验、鉴定试验DDOVP设计流程主要设计工具31DDOVPDFSS的设计路线为DDOVP即定义和开发需求（DefineandDevelopRequirements）、并行产品和过程设计（ConcurrentDesign）、优化（O

ptimize）、评价和验证（EvaluateandValidate）和开发控制计划（DevelopControlPlan）。简记为：定义（Define）、设计（Design）、优化（Optimize）、验证（Validate）和计划（Plan）

。该设计路线注重的是顾客需求和设计优化的重要性，更适于在产品开发阶段应用。然而，建立和保持一个高度有效的并行工程团队是实现DFSS的前提。327.4.5DFSS的集成框架选择并确定项目，创建商业案例创建团队制

定项目长成，设置项目目标进行DFSS项目论证识别并确定顾客需求确定CTQs技术需求绩效目标和公限差分析CTQ对技术需求的影响开发创新技术满足功能需求实施风险分析工程分析估计质量水平明确地表述概念设计确定零件和过程的CTQs确立目标值和公差评估绩效可靠性可装配性等DFX确定零件和

过程的CTQs判断过程能力是否达到设计参数要求和CTQs公差限优化设计、减低过程参数中CTQs灵敏性对绩效和可靠性进行稳健性设计建立统计公差范围、优化标准差和成本原型测试和验证评估绩效、失效模式、可靠性重复设计最终评审·QFD·FMEA·

SIPOC·IPDS·基准评价·风险分析·QFD·TRIZ·FMEA·VE/VA·DFX·公理化设计·普氏方法·FMEA·TRIZ·公理化设计·DOE·田口三次设计·普氏方法·小子样SPC·DFSS记分卡·DOE·FMEA·TRIZ

·DFX·稳健性设计·蒙特卡洛方法·普氏方法·小子样SPC·DFSS记分卡·RSM、EVOP·仿真实验·V&V试验·可靠性试验·小子样SPC·ATP·MTBF·寿命试验·S/N比计划（P）识别（I）设计（D）优化（O）验证（V）337.4.66σ实施中的注意问题模仿机械缺乏建立

6σ持续改进的质量文化没有对6σ的专业培训和咨询基础管理相对薄弱缺乏科学合理的项目实施规划347.4.7DFSS的发展方向支持DFSS的软件工具平台的开发6σ设计的管理问题将顾客需求转换为可量化的设计特性和关键过程

概念设计中的解耦合设计稳健性设计技术的深入研究357.5小结全面质量管理是指在全面社会的推动下，企业中所有部门，所有组织，所有人员都以产品质量为核心，把专业技术，管理技术，数理统计技术集合在一起，建立起一套科学严密高效的质量保证体系，控制生产过程

中影响质量的因素，以优质的工作最经济的办法提供满足用户需要的产品的全部活动。在此基础上，介绍了6σ管理和零缺陷，并介绍了6σ设计流程和主要设计工具。6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意

度和忠诚度。6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。同时，将6σ管理和BRP以及全面质量管理进行了比较。随后，介绍了DMAIC管理、DFSS管理、QFD的概念、分解模型、质量屋等。