随着钢铁、石油化工、舰船和电力等工业的发展，在焊接结构方面都趋向大型化、大容量和高参数的方向发展，有的还在低温、深冷、腐蚀介质等环境下工作。因此，各种低合金高强钢，中、高合金钢、超强钢，以及各种合金材料的应用日益广泛。但是随着这些钢种和合金的应用，在焊接生产上带来许多新的问题，其中较为普遍而又十份严重的就是焊接裂纹。裂纹有时出现在焊接过程中，也有时出现在放置或运行过程中，及所谓延迟裂纹。因为这种裂纹在制造中无法检测，所以这种裂纹的危害性更为严重。焊接过程中所产生的裂纹有多种多样，就目前的研究，按产生裂纹的本质来分，大体上可分为以下五大类：一、热裂纹热裂纹是在焊接时高温下产生的，故称热裂纹。根据所焊金属的材料不同，所产生热裂纹的形态、温度区和主要原因也各不同，因此又把热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹等三类。1、结晶裂纹在结晶后期，由于低容共晶形成的液态薄膜消弱了晶粒间的联结，在拉伸应力作用下发生开裂。主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝中（含硫、磷、铁、碳、硅偏高）和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝合金的焊缝中。个别情况下，结晶裂纹也能在热影响区产生。2、高温液化裂纹在焊接热循环峰值温度的作用下，在热影响区和多层焊的层间发生重熔，在应力作用下产生的裂纹。主要发生在含有铬镍的高强钢、奥氏体钢、以及某些镍基合金的近缝区或多层焊层间部位。母材和焊丝中硫、磷、硅碳偏高时，液化裂纹的倾向将显著增高。图片3、多边化裂纹已凝固的结晶前沿，在高温和应力的作用下，晶格缺陷发生移动和聚集，形成二次边界，它在高温处于低塑性状态，在应力作用下产生的裂纹。多边化裂纹多发生在纯金属或单相奥氏体合金的焊缝中或近缝区，它是属于热裂纹的类型。二、再热裂纹厚板焊接结构，并含有某些沉淀强化合金元素的钢材，在进行消除应力热处理或在一定温度下服役的过程中，在焊接热影响区粗晶部位发生的裂纹称为再热裂纹。再热裂纹多发生在低合金高强钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢和某些镍基合金的焊接热影响区粗晶部位。三、冷裂纹冷裂纹是在焊接中产生的较为普遍的一种裂纹，它是在焊后冷至较低温度下产生的。冷裂纹主要产生在低合金钢、中合金钢、中碳和高碳钢的焊接热影响区。个别情况下，如焊接超高强度钢或某些钛合金时，冷裂纹也出现在焊缝金属上。图片根据被焊钢种和结构的不同，冷裂纹也有不同的类别，大致可分为以下三类：1、延迟裂纹它是冷裂

焊接作业“十不焊”（1）不是焊工不焊；（2）要害部位和重要场所；（3）不了解周围情况不焊；（4）不了解焊接物内部情况不焊；（5）装过易燃易爆物品的容器不焊；（6）用可燃材料作保温隔音的部位不焊；（7）密闭或有压力的容器管道不焊；（8）焊接部位旁有易燃易爆品不焊；（9）附近有与明火作业相抵触的作业不焊；（10）禁火区内未办理动火审批手续不焊。焊接与切割安全要求焊接与切割作业安全通用要求序号项目名称标准要求依据条款效力1设置现场管理和安焊接或切割现场应设置现场管理和安全监督人员。《焊接与切割安全》（GB9448—19强制全监督人员99）第3.2.2条2设置火灾警戒人员在下列焊接或切割的作业点及可能引发火灾的地点，应设置火灾警戒人员：1、靠近易燃物之处：建筑结构或材料中的易燃物距作业点10m以内。2、开口：在墙壁或地板有开口的10m半径范围内(包括墙壁或地板内的隐蔽空间)放有外露的易燃物。3、金属墙壁：靠近金属间壁、墙壁、天花板、屋顶等处另一侧易受传热或辐射而引燃的易燃物。《焊接与切割安全》（GB9448—1999）第6.4.2条强制3焊接和割切审批要求操作者只有在规定的安全条件得到满足；并得到现场管理及监督者准许的前提下，才可实施焊接或切割操作。在获得准许的条件没有变化时，操作者可以连续地实施焊接或切割。《焊接与切割安全》（GB9448—1999）第3.2.3条第二款强制4在指焊接及切割应在为减少火灾隐患而《焊接与强定区域进行作业设计、建造(或特殊指定)的区域内进行。因特殊原因需要在非指定的区域内进行焊接或切割操作时，必须经检查、核准。切割安全》（GB9448—1999）第6.2条制5焊接和切割区域设置警告标志焊接和切割区域必须予以明确标明，并且应有必要的警告标志。《焊接与切割安全》（GB9448—1999）第4.1.2条强制6职业危害警告标志设置在焊接及切割作业所产生的烟尘、气体、弧光、火花、电击、热、辐射及噪声可能导致危害的地方，应通过使用适当的警告标志使人们对这些危害有清楚的了解。《焊接与切割安全》（GB9448—1999）第9条强制7防护屏板设置为了防止作业人员或邻近区域的其他人员受到焊接及切割电弧的辐射及飞溅伤害，应用不可燃或耐火屏板(或屏罩)加以隔离保护。《焊接与切割安全》（GB9448—19强制99）第4.1.3条8焊接隔间设置在准许操作的地方、焊接场所，

灰铸铁的偏析特点：①偏析倾向严重：铸铁内含有较多的溶质元素，元素的相互作用加大了铸铁的偏析程度。Mn、Cr、V、W、Mo等正偏析元素被凝固的固相推向LTF区，与LTF区中的碳相结合，进一步加重微观偏析。而钢中常存的溶质元素明显低于铸铁，因而钢的偏析倾向也较小。②元素的分布复杂。铸铁中溶质元素含量大，凝固组织种类多使元素分布变得复杂。如亚共晶铸铁的初生奥氏体和共晶奥氏体虽都是奥氏体组织，但两者的偏析系数不同。在一个共晶团内溶质元素的浓度也是极不均匀的。另外枝晶不仅在横截面上存在偏析，长度方向也存在明显的成分差异。③存在正反偏析特性。大多数的工程合金的元素偏析表现出来都是正偏析。铸铁则不同，除正偏析外，还有部分元素凝固时显示出反偏析特性。正偏析元素——Mn、Cr、Mo、W、P、S等反偏析元素——Si、Al、Cu、Ni、Co等各元素的偏析特性与它们的石墨化能力，形成碳化物的倾向有密切关系（P、S除外）。正偏析元素主要是碳化物形成元素，反偏析元素则是强石墨化元素。铸铁中的硅及其它石墨化元素的反偏析行为是由于铸铁中含有高的碳硅含量引起的。在碳硅含量较高的铸铁中，Fe-C-Si系中硅的分布与铸钢中不同。由于碳硅浓度的提高，Si-C相斥力增强，Si从富C的微小体积中被置换出来，被C排斥出液体而优先进入Fe相。随着枝晶或共晶团的生长，Si不断固溶于奥氏体，液相中的Si不断减少，由原先的正偏析转成反偏析，而C的微观偏析符号仍保持不变。在液相中Si被C排斥的原因在于：Si的3S3P轨道上的价电子离核心更远，并且被它的（K、L）内层所屏蔽，而C只有一个（K）屏蔽层。因此，在形成化学键时，Si比C更有优势。铜、镍、铝、钴等元素的反偏析行为是由于这些元素与铁形成的原子键远比有碳存在的Fe-Fe键强，形成的固溶体的热力学稳定性更好。凝固开始，硅的反偏析使初生奥氏体枝晶富硅，冷却后易直接转化成枝晶状铁素体。共晶结晶时，硅富集在共晶团中心。含硅量偏高的铸铁，在共晶团中心常出现铁素体，降低了铸铁的力学性能。锰在奥氏体枝晶或共晶团间发生正偏析，降低此区域奥氏体的转化温度，提高其稳定性，使奥氏体更容易生成珠光体。硫容易偏析于晶粒周界晚凝固的位置形成FeS，当含锰量较低时，可以观察到FeS单独存在。磷在铸铁中是一个很容易偏析的元素，形成磷共晶。磷共晶硬度800-950HV，性质硬脆。并且磷会引起铸铁的缩松

焊条的选用必须在确保焊接结构安全、可靠使用下，根据被焊材料的化学成分、力学性能、板厚及接头形式、焊接结构特点、受力状态、结构使用条件，对焊缝性能的要求、焊接施工条件和技术经济效益等进行综合考察后，有针对性地选用，必要时还需进行焊接性能试验。同种钢材焊接焊条选用要点1.考虑焊缝金属力学性能和化学成分对于普通结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母材的焊条。对于合金结构钢，有时还要求合金成分与母材相同或接近。在焊接结构刚性大、接头应力高、焊缝易产生裂纹的不利情况下，应考虑选用比母材强度低的焊条。当母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时，焊缝中容易产生裂纹，应选用抗裂性能好的碱性低氢型焊条。2.考虑焊接构件使用性能和工作条件对承受动载荷和冲击载荷的焊件，除满足强度要求外，主要应保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，可选用塑性、韧性指标较高的低氢型焊条。接触腐蚀性介质的焊件，应根据介质的性质及腐蚀特征选用不锈钢类焊条或其他耐腐蚀焊条。在高温、低温或其他特殊条件下工作的焊接件，应选用相应的耐热钢、低温钢、堆焊或其他特殊用诊焊条。3.考虑焊接结构特点及受力条件对结构形状复杂、刚性大的厚大焊接件，由于焊接过程中产生很大的内应力，易使焊缝产生裂纹，应选用抗裂性能好的碱性焊条。对受力不大、焊接部位难以清理干净的焊件，应选用对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。对受条件限制不能翻转的焊件，应选用适于全位置焊接的焊条。4.考虑施工条件和经济效益在满足产品使用性能要求的情况下，应选用工艺性好的酸性焊条。在狭小或通风条件差的场合，应选用酸性焊条或低尘焊条。对焊接工作量大的结构，有条件时应尽量采用高效率焊条，如铁粉焊条、高效率重力焊条等，或选用打底层焊条、立向下焊条之类的专用焊条，以提高焊接生产率。异种钢焊接时焊条选用要点1.强度级别不同的碳钢十低合金钢(或低合金钢十低合金高强钢)强度级别不同的碳钢十低合金钢一般要求焊缝金属或接头的强度不低于两种被焊金属的最低强度，选用的焊条熔敷金属的强度应能保证焊缝及接头的强度不低于强度较低侧母材的强度，同时焊缝金属的塑性和冲击韧性应不低于强度较高而塑性较差侧母材的性能。因此，可按两者之中强度级别较低的钢材选用焊条。但是，为了防止焊接裂纹，应按强度级别较高、焊接性较差的钢种确定焊接工艺、包括焊接规范、预热温度及焊后热处理等。2.

钢铁由铁矿石提炼而成，来源丰富，价格低廉。钢铁又称为铁碳合金，是铁（Fe）与碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）以及其他少量元素（Cr、V等）所组成的合金。通过调节钢铁中各种元素的含量和热处理工艺（四把火：淬火、退火、回火、正火），可以获得各种各样的金相组织，从而使钢铁具有不同的物理性能。将钢材取样，经过打磨、抛光，最后用特定的腐蚀剂腐蚀显示后，在金相显微镜下观察到的组织称为钢铁的金相组织。钢铁材料的秘密便隐藏在这些组织结构中。在Fe-Fe3C系中，可配制多种成分不同的铁碳合金，他们在不同温度下的平衡组织各不相同，但由几个基本相（铁素体F、奥氏体A和渗碳体Fe3C）组成。这些基本相以机械混合物的形式结合，形成了钢铁中丰富多彩的金相组织结构。常见的金相组织有下列八种：1.铁素体碳溶于α-Fe晶格间隙中形成的间隙固溶体称为铁素体，属bcc结构，呈等轴多边形晶粒分布，用符号F表示。其组织和性能与纯铁相似，具有良好的塑性和韧性，而强度与硬度较低（30-100HB）。在合金钢中，则是碳和合金元素在α-Fe中的固溶体。碳在α-Fe中的溶解量很低，在AC1温度，碳的最大溶解量为0.0218%，但随温度下降的溶解度则降至0.0084%，因而在缓冷条件下铁素体晶界处会出现三次渗碳体。随钢铁中碳含量增加，铁素体量相对减少，珠光体量增加，此时铁素体则是网络状和月牙状。2.奥氏体碳溶于γ-Fe晶格间隙中形成的间隙固溶体称为奥氏体，具有面心立方结构，为高温相，用符号A表示。奥氏体在1148℃有最大溶解度2.11%C，727℃时可固溶0.77%C；强度和硬度比铁素体高，塑性和韧性良好，并且无磁性，具体力学性能与含碳量和晶粒大小有关，一般为170~220HBS、=40~50%。TRIP钢（变塑钢）即是基于奥氏体塑性、柔韧性良好的基础开发的钢材，利用残余奥氏体的应变诱发相变及相变诱发塑性提高了钢板的塑性，并改善了钢板的成形性能。碳素或合金结构钢中的奥氏体在冷却过程中转变为其他相，只有在高碳钢和渗碳钢渗碳高温淬火后，奥氏体才能残留在马氏体的间隙中存在，其金相组织由于不易受侵蚀而呈白色。3.渗碳体渗碳体是碳和铁以一定比例化合成的金属化合物，用分子式Fe3C表示，其含碳量为6.69%，在合金中形成(Fe,M)3C。渗碳体硬而脆，塑性和冲击韧度几乎为零，脆性很大，硬度为800HB。在钢铁中

现代材料可以分为四大类——金属、高分子、陶瓷和复合材料。尽管目前高分子材料飞速发展，但金属材料中的钢铁仍是目前工程技术中使用最广泛、最重要的材料，那么到底是什么因素决定了钢铁材料的霸主地位呢。下面就为各位详细介绍一下。钢铁由铁矿石提炼而成，来源丰富，价格低廉。钢铁又称为铁碳合金，是铁（Fe）与碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷（P）、硫（S）以及其他少量元素（Cr、V等）所组成的合金。通过调节钢铁中各种元素的含量和热处理工艺（四把火：淬火、退火、回火、正火），可以获得各种各样的金相组织，从而使钢铁具有不同的物理性能。将钢材取样，经过打磨、抛光，最后用特定的腐蚀剂腐蚀显示后，在金相显微镜下观察到的组织称为钢铁的金相组织。钢铁材料的秘密便隐藏在这些组织结构中。在Fe-Fe3C系中，可配制多种成分不同的铁碳合金，他们在不同温度下的平衡组织各不相同，但由几个基本相（铁素体F、奥氏体A和渗碳体Fe3C）组成。这些基本相以机械混合物的形式结合，形成了钢铁中丰富多彩的金相组织结构。常见的金相组织有下列八种：1.铁素体碳溶于α-Fe晶格间隙中形成的间隙固溶体称为铁素体，属bcc结构，呈等轴多边形晶粒分布，用符号F表示。其组织和性能与纯铁相似，具有良好的塑性和韧性，而强度与硬度较低（30～100HBW）。在合金钢中，则是碳和合金元素在α-Fe中的固溶体。碳在α-Fe中的溶解量很低，在AC1温度，碳的最大溶解量为0.0218%，但随温度下降的溶解度则降至0.0084%，因而在缓冷条件下铁素体晶界处会出现三次渗碳体。随钢铁中碳含量增加，铁素体量相对减少，珠光体量增加，此时铁素体则是网络状和月牙状。图片2.奥氏体碳溶于γ-Fe晶格间隙中形成的间隙固溶体称为奥氏体，具有面心立方结构，为高温相，用符号A表示。奥氏体在1148℃有最大溶解度2.11%C，727℃时可固溶0.77%C；强度和硬度比铁素体高，塑性和韧性良好，并且无磁性，具体力学性能与含碳量和晶粒大小有关，一般为170~220HBS、=40~50%。TRIP钢（变塑钢）即是基于奥氏体塑性、柔韧性良好的基础开发的钢材，利用残余奥氏体的应变诱发相变及相变诱发塑性提高了钢板的塑性，并改善了钢板的成形性能。碳素或合金结构钢中的奥氏体在冷却过程中转变为其他相，只有在高碳钢和渗碳钢渗碳高温淬火后，奥氏体才能残留在马氏体的间隙中存在，其金相组织由

可锻铸铁的铸造缺陷及防止方法缺陷一：浇不到特征：铸件外型残缺，边角圆滑，多见于薄壁部位。产生原因：1.铁液氧化严重，碳、硅量低，硫量偏高；2.浇注温度低，浇速慢或断续浇注。防止方法：1.检查风量是否过大；2.加接力焦，调整底焦高度；3.提高浇注温度和浇注速度，浇注中不得断流。缺陷二：缩孔、缩松特征：孔穴表面粗糙不平，带有树枝状结晶，孔洞集中的为缩孔，细小分散的为缩松，多见于热节部位。产生原因：1、碳硅量过低、收缩大，冒口补缩不足；2、浇注温度过高，收缩大；3、冒口颈过长，断面过小；4、浇注温度过低，铁液流动性差，影响补缩；5、孕育不当，凝固为板条状白口组织，不易补缩。防止方法：1、控制铁液化学成分，防止碳、硅量偏低；2、严格掌握浇注温度；3、合理设计冒口，必要时铺以冷铁，确保顺序凝固；4、适当增加铋的加入量。缺陷三：热裂、冷裂特征：热裂为高温沿晶界断裂，形状曲折，呈氧化色，内部热裂纹常与缩孔并存；冷裂在较低温时产生，穿晶断裂，形状平直，表面有金属光泽或有轻微氧化色。产生原因：1、凝固过程收缩受阻；2、铁液中碳量过低，硫量高、浇注温度过高；3、铁液含气量大；4、复杂件打箱过早。防止方法：1、改善型、芯的退让性；2、碳的质量分数不宜低于2.3%；3、控制硫量；4、冲天炉要充分烘炉，风量不能过大；5、避免浇注温度过高，并提高冷却速度，以细化晶粒；6、控制打箱温度。缺陷四：枝状疏松、针孔特征：铸件断口表面有针形树枝状疏松，向内部伸展，呈黑灰色氧化色，多见于皮下、缓冷部位和两壁交接处。产生原因：1、炉前加铝过量；2、炉后错用了含铝的废机件；3、型砂水分过多；4、补缩不足。防止方法：1、控制加铝量，厚铸件可不加铝；2、使用合格炉料；3、降低型砂水分，防止反应性氢导致针孔；4、提高浇注温度，并加强补缩。缺陷五：灰点、灰口特征：铸件断口上有小黑点，或断口呈灰黑色。金相观察有片状石墨。产生原因：1、铁液碳、硅量过高；2、铋量不足，或包内投铋过早造成铋的过多烧损；3、较大铸件，浇口过于集中。防止方法：1、根据铸件壁厚，调整碳、硅量；2、严格控制加铋工艺；3、分散内浇道，防止浇道处因过热而产生灰点。缺陷六：反白口特征：铸件边缘部位出现灰口，而中心部位为白口。产生原因：1、铁液碳、硅量过高，导致含氢偏高；2、铬等碳化物形成元素的偏析。防止方法：1、控制碳、硅量在规定范围之内，并注意烘炉、洪

炼钢安全管理主要内容1新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。2建设工程的初步设计文件应有《职业安全健康篇》。安全设计应贯穿于各专业设计之中。3建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。4建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投入生产。5炼钢企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。厂长（经理）对本企业的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责。各级机构对其职能范围的安全生产负责。6炼钢企业应依法设置安全生产管理机构或配备专（兼）职安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。7炼钢企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。8炼钢企业应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。9炼钢企业的厂长（经理）应具备相应安全生产知识和管理能力。10炼钢企业应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考核合格方可上岗。新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工程操作技术并经考核合格，方可独立工作。调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。11特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。12采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格可上岗。13炼钢企业应为职工提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，职工应正确佩戴和使用劳动防护用品。14炼钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。15安全装置和防护设施，不得擅自拆除。16炼钢企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救授预案，并配备必须的器材与

1、凡一切工作人员在进厂工作前，必须贯彻、执行国家安全的方针和上级有关安全生产的指示，在经受三级安全教育后方可进厂工作。2、炼铁厂员工必须树立安全第一的思想。工作前要保证自己的充分休息和足够的睡眠的时间，以便精力充沛的进行工作。3、工作前必须佩带好劳动保护用品和保护用具。4、工作前必须详细检查好本工种岗位上使用工具和机械设备、安全设施等是否处于良好状态，发现毛病立即修理或更换，不得带病运转或勉强使用。5、工作现场必须保持平整清洁，物料和工具堆放有序，物料之间有安全距离。6、不准在铁道中间行走，也不准在车厢下乘凉休息，更不准从铁路停留的车厢上跨越或由车底穿过。7、不准在检修、出铁、出渣及各种起重物件等危险场所逗留，行走要严加注意，并应绕道通行。8、凡与工作无关人员，不准靠近高炉、布袋、喷吹、烧结、竖炉等地区或重要设备附近，更不准与正在操作的人谈话，不准私自领亲友入厂参观。9、在车间内要按规定从安全通道上行走，不许在天车运行或操作繁忙的场所逗留，更不许任意乱串。在行走或工作中，要注意危险标志，倾听机车笛声、汽车喇叭和天车铃声，尤其是阴雨、下雾天及夜间，更要特别注意。10、未经领导批准或有关部门同意，不准擅自攀登天车、梁柱、房顶等高处行走或工作，更不准在车辆行驶时抓车或未停稳时下车。11、非因工作需要不准擅自开闭各种电气开关和水门、汽门、风门等，需要时应找有关人员来进行这项工作。12、操纵机械设备时，必须熟悉该设备的性能，安全技术规程及操作方法，对穿戴的防护衣袖和裤腿要扎紧，女工的发辨要盘于帽内。13、机械设备在开动前，必须和有关人员取得联系，做到“三确认”，即确认设备无故障，确认现场无安全隐患，确认相关人员在安全区域。天车、卷扬机、上料、皮带等操作人员，要遵守信号或指挥人的手势。14、凡一切机电设备各部传动的部位，必须安上防护装置（罩子、栏杆、保险、信号、电铃、挡板、安全阀和接地线等）。15、机械设备上的一切防护装置和信号装置要人人爱护，不许任意拆除不用，因检修拆卸时，炼铁厂安全规章制度汇总工作完毕后应立即装复。16、禁止在任何危险地区和依靠在机械设备防护物上停留或休息。导线破皮，禁止用手或金属导体去触动，以防触电。17、禁止在机械传动的危险部分进行注稀油、擦抹、清扫和修理等工作，此项工作必须待机械完全停止后方可进行。注干油时要特别注意机械运转情况，严防撞伤。18、机械

钼元素在提高不锈钢耐腐蚀性中的作用钼最常见的应用是生产不锈钢和镍基合金。钼被广泛认为可以提高不锈钢的耐点蚀性能，因此是不锈钢成分中的关键合金元素。双相、超双相和奥氏体不锈钢都在制造过程中使用钼。什么是不锈钢？对于一种被视为不锈钢的钢，它必须含有至少10.5%的铬。在该阈值以上，它促进形成高度稳定的钝化膜，该钝化膜在暴露于含氧环境时立即形成。这种非常薄的自修复层可以在各种温度下提供保护，免受从海水到酸的各种恶劣环境的影响。增加铬含量通常会增加耐腐蚀性，这与较厚的钝化膜有关。由于不锈钢固有的耐腐蚀性，一般的表面腐蚀很少成为问题。在钝化膜中可能存在缺陷或弱点的情况下，更容易发生点蚀。PREN计算根据经验，钼可以提高耐点蚀性能。因此，它是计算耐点蚀当量数（PREN值）的主要组成部分。此PREN值可用于比较不同等级，但不能安全地用于预测特定应用中等级的绝对性能。这是一种根据不同类型金属的化学成分比较其耐点蚀性能的有用理论方法。最广泛接受的PREN配方利用铬、钼和氮的含量，即PREN=%Cr+3.3x%Mo+16x%N。由于大多数产品规格允许一系列成分，某些最终用户也会指定最小PREN值，以确保足够的耐腐蚀性。PREN计算结果因此，可以看出，钼含量的增加比铬的耐点蚀性提高得更大。原则上，添加越来越多的钼会迅速提高合金的性能。那么，为什么这个简单的逻辑没有得到更广泛的遵循呢？提高钼含量对合金的成本有直接影响。与铬相比，它目前的成本高出约4倍，这抵消了PREN计算中的正因子（3.3）。然而，为了保持奥氏体不锈钢良好的机械和物理财产，为了提高耐腐蚀性而增加的铬或钼必须通过镍和作为“奥氏体形成剂”的一系列其他元素来抵消。与铬相比，钼在形成奥氏体方面的系数为1.5。因此，只要耐点蚀性的提高（与铬相比）大于保持奥氏体所需的额外镍含量，添加钼而不是铬就更具成本效益。向不锈钢中添加钼已被证明可以增加点蚀和再钝化电位，从而通过减少钝化膜中的点缺陷数量来提高钝化膜的电阻。钼降低了确保钝化所需的氧化作用的强度，并降低了先前形成的钝化膜破裂的趋势。此外，钼降低了合金在酸化氯化物溶液中的临界溶解速率，钼含量较高的合金可以在强酸中保持被动状态。因此，已经证明，增加钼通过增加钝化膜的保护性和降低点蚀生长速率来提高耐点蚀性。奥氏体不锈钢316L合金（UNSS31603、1.4404、17-12-2）含有约2%

高硅耐酸铸铁一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件产生原因分析：1.合金脆性大2.线收缩率大3.800℃以下冷速过高防止方法：1.控制ωc<0.9%2.添加少量硅铁3.750℃以上开箱缓冷4.加少量铜二、加工时边角脱落式开裂产生原因分析：1.铸铁残留应力过大2.硬度偏高防止方法：1.消除应力热处理2.硅量取中下限3.加ωCu3%~8%三、皮下气孔产生原因分析：氮含量超过固溶度防止方法：1.熔池充分烘干2.预热炉料(>110℃)3.控制砂型水分宜用干型4.用少量稀土或稀土镁脱气5.吹氮精炼6.充分搅拌四、夹渣原因分析：铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型防止方法：1.采取撇渣浇注系统2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统3.避免大平面朝上放置镍奥氏体铸铁一、缩孔、缩松、缩陷（裂）产生原因分析：1.浇注温度过高2.碳化物量过多3.砂型刚度偏低防止方法：1.适当提高碳当量，较低铬量2.强化孕育3.控制浇注温度4.提高铸型刚度5.采用冒口与冷铁最佳搭配二、冷隔产生原因分析：1.铁液氧化2.浇注温度低3.浇注速度低防止方法：1.降低熔炼温度2.提高浇注温度3.提高浇注速度4.采用分散内浇道快浇三、浸入式气孔产生原因分析：1.型腔排气通道不畅通2.浇注温度低3.铁液流速快且不平稳防止方法：1.提高浇注温度2.避免铁液流的分溅和旋涡3.砂型、砂芯应排气充分

镍基合金的焊材选用1、镍基合金的分类与牌号（七类）：◆工业纯镍（P41）：含镍99.5%。如Ni200、Ni201。◆Ni-Cu合金（P42）：如：Monel400（蒙乃尔，Ni66Cu32)等。◆Ni-Cr合金（P43）：如：0Cr30Ni70Corronel230（柯罗镍，Cr35Ni65）Inconel671（因康镍，Cr50Ni50）◆Ni-Cr-Fe合金（P43）：如：Inconel600（因康镍，Cr76Ni15Fe8）Inconel625（Cr61Ni21Mo9Fe3）◆Ni-Mo合金（P44）：如：HastelloyA（哈斯特洛依A，Ni60Mo19Fe20）HastelloyB（0Ni65Cr28Fe5V）HastelloyB-2（00Ni70Mo28）◆Ni-Cr-Mo合金（P44）：如：HastelloyC（Ni60Cr16Mo16W4）HastelloyC-276（000Ni60Cr16Mo16W4）HastelloyC-4（000Ni60Cr16Mo16Ti）。◆Ni-Fe-Cr合金（P45）：如：Incoloy800（因康洛依，Ni32Fe46Cr21）Incoloy825（Ni42Fe30Cr21）2、镍基合金的焊接特点：镍基合金的焊接有奥氏体不锈钢焊接相类似的问题：（1）焊接热裂纹（2）气孔：与低碳钢、低合金钢比较，气孔倾向更大，特别对不干净的坡口及焊丝。（3）耐腐蚀性能：大多数镍基耐蚀合金焊后对耐蚀性能没有多大影响。但对于Ni-Cr、Ni-Mo、Ni-Cr-Mo系的一些合金的热影响区附近会发生贫铬现象，导致在某些介质中的晶间腐蚀、应力腐蚀性能下降。（4）工艺特性：液态焊缝金属的流动性差；焊缝金属熔深浅。3、焊接工艺要点：（1）正确选择焊材（2）接头型式：采用大坡口角度和小纯边的接头型式（3）坡口附近及焊丝的清理：特点重要，以防止热裂纹和气孔。（4）焊前预热：一般不需要焊前预热，层间温度应控制在100℃以下。但当母材温度低于15℃时，应加热至15-20℃，以免湿气冷凝。（5）焊接工艺：◇限制热输入，采用小线量和保持电弧电压的稳定，并采用短弧不摆动或小摆动的操作方法。◇对于小直径管道焊接过程中宜采取强制冷却措施减少焊缝的高温停留时间，增加焊缝的冷却速度。◇焊后焊缝表面熔渣和飞溅物的及时清理，以防止熔渣中的S等杂质对焊缝造成脆化或腐蚀性能

砂型铸件表面缺陷形成的原因主要分为如下几种：一、机械粘砂和化学粘砂砂型铸件表面的机械粘砂是金属液直接钻入砂型砂粒间孔隙，靠金属的包围和钩连作用与砂粒连结在一起，没有发生化学反应。产生化学粘砂的原因是高温金属液可能被氧化而生成金属氧化物，主要产物是氧化亚铁FeO，其熔点为1370℃。FeO与型砂的SiO2起化学反应生成硅酸亚铁（即铁橄榄石FeO•SiO2），化学反应如下：SiO2+2FeO=2FeO•SiO2硅酸亚铁的熔点极低，仅有1220℃，因此流动性很好，即使铸件表面已有凝固壳，新生成的硅酸亚铁仍呈液态，易于渗透入砂型孔隙中。凝结后的硅酸亚铁对铸件和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上而成个化学粘砂。用湿型砂生产铸铁件一般只形成机械粘砂，而不会形成化学粘砂。这是因为铁液中含有多量碳，不会产生大量氧化铁等金属氧化物。砂型中又含有相当多的煤粉，浇注时产生的还原性气氛能防止金属氧化物。原砂的SiO2含量较低也不是湿型铸铁件形成化学粘砂的必然条件。研究结果表明，使用SiO2含量只有82%左右的黄河风积砂，用湿型生产铸铁件并未发现有化学粘砂。1.各种因素对机械粘砂的影响实际生产经验表明，湿型铸件的重量一般不超过一、二百千克，壁厚大多不超过50mm，型砂中水分引起激冷效应使铸件外壳较快冷却和凝固，对型砂的加热作用并不过分严重。虽然铸铁用原砂中除了含有石英（熔点1715℃）以外，还含有相当数量熔点较低的长石（熔点1170～1550℃）、云母（熔点1150～1400℃）及其它矿物质，但同时铸铁湿型砂中含有的煤粉抑制了氧化铁的生成，因而不致引起化学反应。生产经验表明，湿型铸钢件一般也都是机械粘砂，而不是化学粘砂。这是因为湿型铸钢件都不是厚大铸件，而且所用硅砂含SiO2较高，铸件对型砂的热作用并不严重，不产生明显多的铁橄榄石。以下将分别讨论铸件产生机械粘砂的各种影响因素：1.1.砂型紧实程度手工造型和震压造型的紧实程度如果较低，则砂型表面的砂粒比较疏松，砂型型腔的坑凹处和拐角处局部也都更容易出现疏松。如金属液钻入砂粒之间孔隙不深，将使铸件表面显得粗糙；钻入较深和包裹砂粒则形成机械粘砂。造型工人可以采取手指塞紧、用冲锤的尖头冲紧砂型局部。高生产率的高密度造型是否有局部疏松，则取决于型砂流动性如何，因而很多工厂尽量降低型砂紧实率来提高型砂的流动性。在填砂和压实过程中采用微

双相不锈钢（DuplexStainlessSteel，简称DSS），指铁素体与奥氏体各约占50%，一般较少相的含量最少也需要达到30%的不锈钢。在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%。有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti、N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。结构与类型双相不锈钢由于具有奥氏体+铁素体双相组织，且两个相组织的含量基本相当，故兼有奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的特点。屈服强度可达400Mpa~550MPa，是普通奥氏体不锈钢的2倍。与铁素体不锈钢相比，双相不锈钢的韧性高，脆性转变温度低，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高；同时又保留了铁素体不锈钢的一些特点，如475℃脆性、热导率高、线膨胀系数小，具有超塑性及磁性等。与奥氏体不锈钢相比，双相不锈钢的强度高，特别是屈服强度显著提高，且耐孔蚀性、耐应力腐蚀、耐腐蚀疲劳等性能也有明显的改善。双相不锈钢按其化学成分分类，可分为Cr18型、Cr23(不含Mo)型、Cr22型和Cr25型四类。对于Cr25型双相不锈钢又可分为普通型和超级双相不锈钢，其中应用较多的是Cr22型和Cr25型。我国采用的双相不锈钢以瑞典产居多，具体牌号有：3RE60(Cr18型)，SAF2304(Cr23型)，SAF2205(Cr22型)，SAF2507(Cr25型)。双相不锈钢分类第一类属低合金型，代表牌号UNSS32304（23Cr-4Ni-0.1N），钢中不含钼，PREN值为24-25，在耐应力腐蚀方面可代替AISI304或316使用。第二类属中合金型，代表牌号是UNSS31803（22Cr-5Ni-3Mo-0.15N）,PREN值为32-33，其耐蚀性能介于AISI316L和6%Mo+N奥氏体不锈钢之间。第三类属高合金型，一般含25%Cr，还含有钼和氮，有的还含有铜和钨，标准牌号UNSS32550（25Cr-6Ni-3Mo-2Cu-0.2N），PREN值为38-39，这类钢的耐蚀性能高于22%Cr的双相不锈钢。第四类属超级双相不

熔模铸造、砂型铸造、石膏型铸造是目前艺术铸造行业应用最广泛的铸造工艺，而树脂砂铸造工艺被广泛应用于大型铸件的生产。现仅就铜及铜合金树脂砂工艺大型艺术铸造过程中产生的主要铸造缺陷作以简单分析，并提出实用的工艺解决方案。铜及铜合金大型艺术铸造树脂砂工艺铸造大型铸件，一般采用分段分块造型，砂箱造型或钢管焊架造型，铜合金配方选用铸造性能优良的ASTMB584标准中C90300锡青铜（锡7.5％～9.0％，锌3.5％～5.0％，铜86.0％～89.0％）。铸造过程中产生的铸造缺陷主要包括：胀箱、夹渣、缩松、浇不足等。现结合具体的生产实践分析铸造缺陷产生的原因及如何防止或减少。在具体的生产中，造型采用的呋喃树脂具体性能：游离甲醛0.29％，游离酸为1.94％；涂料的性能：密度为1.255g/cm3，粘度为15.7s，发气量为17.9mL/g。造型用砂是天然石英擦洗砂，粒度97.2％集中在50/100目，含泥量为0.28％，SiO2含量为93％，角形系数为128。树脂加入量为砂重量的1.5％，固化剂加入量为树脂的40％～70％，利用混砂机充分搅拌。1胀箱1.1表现特征铸件整体增厚或者局部增厚，造成铸件薄厚不均匀，影响整体力学性能，同时消耗了铜合金，增加了成本。情况严重时，可造成铸件报废。1.2产生原因造型合型不到位；工艺孔开设不合理；加固螺丝没有拧紧；造型用的硅砂回收重复使用，粉尘含量过高，造成砂型的强度不够；砂型变形；浇注温度过高，浇注速度过快等。1.3解决方案砂型合型时应四角平稳下落合箱，并检查是否到位，对变形或不合缝的型块进行调整；根据形状不同科学的开设工艺孔，浇注前要反复检查加固螺丝，一定要拧紧实；检测硅砂的含粉量，做到及时更换新砂或者在旧砂中掺入更多的新砂；浇注前严格测量铜液温度，要根据型块的大小、复杂程度，选择合理的浇注温度，保证铜液均匀平稳进入型腔。2夹渣、缩松2.1表现特征铸件表面有非常明显的氧化层，有许多细小分散且形状不规则的小孔。这些铸造缺陷严重影响铸件的表面美观，同时影响焊接性能和力学性能。但是只能有效控制缩松而不能完全解决。2.2产生原因铜合金冶炼时没有搅拌打渣或打渣不干净，熔炼过程中吸气量大，浇注时挡渣环节没有做好，浇注温度高等。2.3解决方案铜合金液出炉前要充分搅拌，浇注前测温，二次扒渣，浇注时认真挡渣，平稳浇注。铸件夹渣和缩松明显减少，铸件质量得到改

01在一般焊接中忌使用直流反接焊法直流钨极氩弧焊时阳极的发热量远大于阴极,所以用直流正接(工件接正)焊接时,钨极因发热量小不易过热,同样直径的钨极可以采用较大电流。此时,工件发热量大,熔深也大,生产率高,钨极热电子发射能力比工件强,使,电弧稳定而集中。因此,大多数金属(除铝、镁及其合金外)宜采用直流正接焊接。直流反接焊接时情况与上述相反,一般不推荐使用。02矩形波交流钨极氩弧焊负半波通电时间比例忌过大矩形波交流钨极氩弧焊可通过改变正负半波通电时间的比例来一致直流分量和调节阴极清理作用的强弱,但应根据焊接条件选择适当的最小的比例,使其既可满足清理氧化膜的需要,又能获得最大熔深和最小的钨极损耗。比例过大虽可获得较轻的阴极清理作用,但会使钨极烧损严重,熔池变得浅而宽,对焊接不利。03接电流过大时忌采用尖锥角钨极焊接电流较大时使用细直径尖锥角钨极,会使电流密度过大,造成钨极末端过热熔化并增加烧损。同时,电弧半点也会扩展到钨极末端锥面上,使弧柱明显扩展、飘荡不稳,影响焊缝成型。因此,自大电流焊接时应选用直径较粗的钨极,并将其末端磨成钝锥角或待用平顶的锥形。04气体流量和喷嘴直径忌超过应有范围在一定条件下,气体流量和喷嘴直径有一个最佳配合范围。对手工氩弧焊而言,当流量为5-25L/min时其对应的喷嘴口径为5-20mm。在此范围内,气流过小或喷嘴口径过大,会使气流挺度差,排除周围空气的能力弱,保护效果不佳;若气流太大或喷嘴直径过小,会因气流速度过高而形成紊流,这样不仅缩小了保护范围,还会使空气卷入,降低保护效果。05气体保护焊忌采用过大的焊速焊接速度的大小主要由工件厚度决定,并和焊接电流、预热温度等配合,以保证获得所需的熔深和熔宽。但在高速自动焊时,还要考虑焊接速度对气体保护效果的影响,不宜采用过大的焊接速度。因为焊接速度过大,保护气流严重偏后,可能是钨极端部、弧柱和熔池暴露在空气中,从而影响保护效果。06喷嘴到工件的距离忌过大或过小喷嘴到工件的距离体现了电极外伸长度和弧度的相对长短。在电极外伸长度不变时,改变喷嘴到工件的距离,既改变了弧长的大小,又改变了气体保护的状态。若喷嘴到工件的距离拉大,则电弧的锥形地面将变大,气体保护效果将大受影响。但距离太近,不仅会影响视线,且容易使钨丝与熔池接触,产生夹钨缺陷。一般喷嘴顶部与工件的距离在8-14mm之间。07钨极氩弧焊忌采用接触引弧

消失模铸造技术作为一种铸件近静形成形方法，近年来得到了快速发展。在国外由于机械化、自动化消失模铸造生产线的陆续建成投产及所产生的显著的经济和社会效益，使消失模铸造技术显现出强大的生命力。前一段时间我国的消失模铸造技术应用虽然进展缓慢，但在近几年得到了快速发展。特别是由于消失模铸造设备投资少、工艺路线短，许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。但是，有些企业对一些操作问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了一些问题，对铸件的质量产生了很大影响。1.模型制作在消失模铸造工艺中，模型制作是一个非常重要的环节。EPS原料的选择、模型的加工工艺、尺寸精度、模型密度、浇注时热解产物多少等因素的控制，是获得优质铸件的前提。现有的中小企业模型制作有以下几种方式：(1)用包装EPS板材切割、粘接而成。(2)自制模具，委托外厂加工。(3)自制简易的预发成型设备。采用上述方法制作模型，普遍存在不重视模样密度变化的现象，特别是模型在委托外厂加工时水分不易控制，经常性出现浇注时铁水从浇口中反喷或铸件出现冷隔、浇不足等现象。为此在生产过程中应加强对模型密度的检验，增加对模型的烘干时间等方法;EPS珠粒经工艺实验选定后，不能随意改变原料生产厂家;预发时用称量工具控制珠粒密度，改变凭人工经验控制珠粒密度的方法;采取上述方法后，使问题得到了解决。2.振动存在的问题振动紧实是消失模铸造的四大关键技术之一，振动的作用是使干砂在砂箱中产生动态流动，提高干砂的充填性及其密度，防止出现铸造缺陷。在干砂振动充填时，比较理想的状况是，干砂在振动过程中进行有序流动，在保证模型不变形的前提下，均匀地充填到模型的各个部位，使砂箱内型砂获得较高和较均匀的充填密度。中小企业的消失模铸造振动台多为自制设备，在振动时，最常见的现象是由于振动操作不当，造成模样变形、涂料层开裂等，从而造成相应的铸造缺陷。有些振动台本身由于激振力过大、同一组电机的偏振块不平衡也易造成模样变形。为此，主要应调整激振力、振幅和振动时间;对于尺寸较大而结构简单的铸件，可将六个电机的三维振动改为双电机的垂直或水平振动;特别是通过检测仪器对振动台的各参数加以检测和调整，使之达到设计的要求。3.涂料使用存在问题在消失模铸造工艺中，使用涂料可提高模样的刚度和强度，使EPS模样与铸型隔离，防止粘砂及铸型塌陷;在浇铸过程中允许模样高温分解产物及时顺利地通过涂

一、氩弧焊的原理氩弧焊是使用惰性气体氩气作为保护气体的一种气电保护焊的焊接方法。二、氩弧的特点（1）焊缝质量高，由于氩气是一种惰性气体，不与金属起化学反应，合金元素不会被烧损，而氩气也不熔于金属，焊接过程基本上是金属熔化和结晶的过程，因此，保护较果好，能获得较为纯净及高质量的焊缝（2）焊接变形应力小，由于电弧受氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量集中，且氩弧的温度又很高，故热影响区小，故焊接时应力与变形小，特别造用于薄件焊接和管道打底焊。（3）焊接范围广，几乎可以焊接所有金属材料，特别适宜焊接化学成份活泼的金属和合金。三、氩弧焊的分类氩弧焊根据电极材料的不同可分为钨极氩弧焊（不熔化极）和熔化极氩弧焊。根据其操作方法可分为手工、半自动和自动氩弧焊。根据电源又可以分为直流氩弧焊、交流氩弧焊和脉冲氩弧焊。四、焊前准备（1）阅读焊接工艺卡，了解施焊工件的材质、所需要的设备、工具和相关工艺参数，其中包括选用正确的焊机，（如焊接铝合金则需要用交流焊机），正确的选用钨极和气体流量，首先，要从焊接工艺卡上得知焊接电流的大小等工艺参数。然后选用钨极（一般来说直径2.4mm用的比较多，它的电流造应范围是150A—250A，铝例外）。再根据钨极的直径选用多大的喷嘴，钨极直径的2.5—3.5倍是喷嘴的内径D=（2.5—3.5）dw其中D表示喷嘴内径（mm），dw表示钨极直径（mm）。最后根据喷嘴的内径选用气体流量，喷嘴内径的0.8—1.2倍是气的流量。Q=(0.8—1.2)D，其中Q表示气体流量（L/min）钨极的申出长度不可超过其喷嘴的内径直径，否则容易产生气孔。（2）检查焊机、供气系统、供水系统、接地是否完好。（3）检查工件是否合格：1.是否有油、锈等脏物（焊缝20mm内必须干净、干燥）2.坡口角度、间隙、钝边是否合适。坡口角度、间隙大、则曾大焊接量大，易产生焊瘤。坡口角度小、间隙小、钝边厚则容易产生未熔合和焊不透。一般来说坡口角度为30—32度，间隙为0—4mm，钝边为0—1mm。3.错边不能过大，一般在1mm内。4.定位焊的长度、点数是否达到要求，定位焊本身要没有缺陷。5、氩弧焊的操作手法：氩弧是一种左右手同时动作的操作，与我们平时生活中的左手画圆右手画方相同，所以建议在刚开始学习氩弧焊的人员进行类似的训练，对学习氩弧焊有一定的帮助。（1）送丝：分内填丝和外填丝。外填丝可以用于打底和填

有色金属新材料是国民经济、人民日常生活及国防工业、科学技术发展必不可少的基础材料和重要的战略物资。有色金属的发展也已经越来越成熟，在加工和性能方面都有很大的突破，尤其是最近的十年，我国与有色金属对应的产业与产品规格等都有很大幅度的提升，不仅能够满足我国的基础应用，还能够对外出口。有色金属简述有色金属也就是非铁金属，狭义上的有色金属是指锰、铁和铬以外的金属总称；广义上的有色金属包括有色合金，而有色合金则是将有色金属作为基体，并向其中加入一种或是几种金属元素合金。有色金属材料属于金属材料，主要包括铅、铝、铜以及镍等金属或者是合金。有色金属的纯度对其耐腐蚀性有很大影响；在加入其它金属之后，通常能够增加有色金属的机械性能，但是耐腐蚀性会下降；冷加工能够提升有色金属的强度，但是其塑性降低。有色金属主要分为四个类型：01轻金属，如铝和镁等，主要特点是在化学方面表现出活泼性质，而在物理方面表现出密度小的性质；02重金属，一般密度不低于4.5g/m3，常见的有锌、铜以及铅等；03贵金属，贵金属在地壳中的含量非常稀少，提取的难度非常高，因此价格也非常贵，所表现出的化学性质较稳定，密度比较大，常见的有铂、金以及银；04稀有金属，在自然界中的分布和存储量都非常少，并且是人类很少使用的元素；例如钼、锗、钨以及锂等。根据《新材料发展指南》划分出的先进有色金属材料，则主要包括括高性能铝合金、高性能铜合金、镁合金、钛及钛合金、稀有难熔金属材料、贵金属等，这些先进有色金属材料支撑着交通领域重点工程的应用，应用案例如下：钛合金•航空航天用的新型低温钛合金•石化、核电等用耐蚀、抗辐射钛合金•舰船及海洋工程用高强韧钛合金•蒙皮用大型宽幅钛及钛合金板材•承力型大规格钛合金棒材镁合金•航空航天用镁合金锻件、挤压型材、板材•汽车轻量化用变形、铸造镁合金铝合金高端铝及铝合金板、带、箔材（平轧材）生产线、高端铝合金型材生产用大型挤压机、航空铝材生产线：•高速铁路车体用铝合金•大型舰船运输罐体用铝合金•汽车轻量化用铝合金•机身蒙皮用大规格铝合金•航天用高性能铝锂合金有色金属产业应用案例01先进轻合金材料随着能源危机、环保问题的日益严峻，航空航天、轨道交通材料轻量化已成为全球关注的焦点。同时，高效制备高性能轻量化合金材料也成为国际材料领域的前沿科学热点，也是我国先进制造产业领域的重大战略需求。我国近年来虽然在髙性能轻

1、碳素结构钢和低合金高强度结构牌号表示方法以上用钢通常分为通用钢和专用钢两大类。牌号表示方法，由钢的屈服点或屈服强度的汉语拼音字母、屈服点或屈服强度数值，钢的质量等级等部分组成，还有的钢加脱氧程度，实际是4个部分组成。①通用结构钢采用代表屈服点的拼音字母“Q”。屈服点数值(单位为MPa)和表1中规定的质量等级（A、B、C、D、E）、脱氧方法（F、b、Z、TZ）等符号，按顺序组成牌号。例如：碳素结构钢牌号表示为：Q235AF，Q235BZ；低合金高强度结构钢牌号表示为：Q345C，Q345D。Q235BZ表示屈服点值≥235MPa、质量等级为B级的镇静碳素结构钢。Q235和Q345这两个牌号是工程用钢最典型,生产和使用量最大,用途最广泛的牌号。这两牌号几乎世界各国都有。碳素结构钢的牌号组成中，镇静钢符号“Z”和特殊镇静钢符号“TZ”可以省略，例如：质量等级分别为C级和D级的Q235钢，其牌号表示应为Q235CZ和Q235DTZ，但可以省略为Q235C和Q235D。低合金高强度结构钢有镇静钢和特殊镇静钢，但牌号尾部不加写表示脱氧方法的符号。②专用结构钢一般采用代表钢屈服点的符号“Q”、屈服点数值和代表产品用途的符号等表示，例如：压力容器用钢牌号表示为“Q345R”；耐候钢其牌号表示为Q340NH；Q295HP焊接气瓶用钢牌号；Q390g锅炉用钢牌号；Q420q桥梁用钢牌号。③根据需要，通用低合金高强度结构钢的牌号也可以采用两位阿拉伯数字(表示平均含碳量，以万分之几计)和化学元素符号，按顺序表示；专用低合金高强度结构钢的牌号，也可以采用两位阿拉伯数字(表示平均含碳量，以万分之几计)和化学元素符号，以及一些规定的代表产品用途的符号，按顺序表示。2、优质碳素结构钢和优质碳素弹簧钢牌号表示方法优质碳素结构钢采用两位阿拉伯数字(以万分之几计表示平均含碳量)或阿拉伯数字和元素符号等组合成牌号。①沸腾钢和半镇静钢，在牌号尾部分别加符号“F”和“b”。例如：平均含碳量为0.08%的沸腾钢，其牌号表示为“08F”；平均含碳量为0.10%的半镇静钢，其牌号表示为“10b”。②镇静钢(S、P分别≤0.035%)一般不标符号。例如：平均含碳量为0.45%的镇静钢，其牌号表示为“45”。③较高含锰量的优质碳素结构钢，在表示平均含碳量的阿拉伯数字后加锰元素符号。例如：平均含碳量为0.50%，含锰