【文档说明】数控车床编程与工艺课件.ppt，共(138)页，5.882 MB，由小橙橙上传

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Copyright©bySOME-XJTUAllrightsreserved.数控机床编程技术华南理工大学广州学院机械工程学院范淇元教学内容第1章数控机床编程基础1第2章数控加工工艺分析2第3章数控加工刀具选择3第4章编程中的数学处理4第5章数控车削编程5教学内容

1.1数控编程概述11.2数控机床组成及分类21.3数控机床坐标系31.4数控系统41.5加工程序结构与格式5一、数控机床概述定义：通过数字化信息对机床的运动及其加工过程进行控制实现要求的机械动作，自动完成加工任务。实质：就是技术密集且自动化程度很高的机电一

体化加工设备。数控机床数字控制技术简称NC）二、数控机床的发展简况数控机床发展第五代第一代第二代第三代第四代德国西门子公司（Siemens）德国德马吉公司（DMG）日本法那克公司（Fanuc）西班牙发格公司（Fagor）日本大隗公司（Okuma）日本三菱公司（Mitsub

ishi）四、知名数控系统和数控机床生产厂家五、我国数控机床发展概况1958年开始并试制成功第一台电子管数控机床。1965年开始研制晶体管数控系统，直到20世纪60年代末至70年代初成功。从20世纪80年代开始，先后从日本、美国、德国等国家引进先进的数控技术。我国第一台数控机床1.1.1数

控加工的过程图1.1数控加工的具体过程1.1.2数控编程的内容和步骤零件图工艺分析数值计算编写加工程序校对程序及首件试切1.1.3数控编程的方法手工编程手工编程是指利用计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。自动编程自动编程是指用计算机或编程器编制数控加工程

序。优点在于大大减轻了编程人员的劳动强度，解决复杂零件编程难题。1.2数控机床组成及分类程序载体机床本体反馈装置数控系统输入/输出装置数控机床组成伺服系统1.2.1数控机床组成图1.2数控机床的组成1

.2.2数控机床分类及应用范围123按工艺用途分类按运动方式分类按控制方式分类数控车床、数控铣床、加工中心、数控钻床、数控镗床、数控齿轮加工机床、数控平面磨床、数控外圆磨床、数控轮廓磨床、数控工具磨床、数控坐标磨床、数控电火花加工机床、数控线切割机床、数控冲床、数控激光加

工机床、数控超声波加工机床及其他数控机床(如三坐标测量机)等。按工艺用途分类点位控制数控机床轮廓控制数控机床2.按运动方式分类点位直线控制数控机床(1)点位控制数控机床点位控制是指数控装置只控制刀具或工作台从一点精确的移动到另一点，而点与点之

间的轨迹不需严格控制，即移动过程中刀具不进行加工从而保证定位精度的一种方法。如钻床、镗床、冲床等。图1.3点位控制(2)点位直线控制数控机床点位直线控制是指数控装置不仅控制刀具或机床工作台从一点精确的移动到另一点而且控制在两点之间的运行轨迹是一条与各坐标轴平行或成45。的直线。例如数控

车床、数控镗床。图1.4点位直线控制(3)轮廓控制数控机床轮廓控制是通过控制几个进给轴同时协调运动(坐标联动)，使工件相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动，在运动过程中进行连续切削加工的一种方法。例如数控车床、数控铣床、加工中心等用于加工曲线和曲面的机床上。图1.5轮廓控制a)

外轮廓加工1.2.2数控机床分类及应用范围图1.5轮廓控制b)内轮廓加工c)空间曲面轮廓加工3.按控制方式分类图1.6开环控制系统(1)开环控制数控机床是指无位置反馈的一种控制方法，执行机构为步进电动机或电液伺服电动机。在开环系统的丝杠上装有角位移测量装置，通

过测量丝杠的转角从而间接地测量移动部件的位移，然后反馈到数控装置的比较器中，与输入原指令位移值进行比较，用比较后的差值进行控制，使移动部件补充位移，直到消除差值的控制系统。(2)半闭环控制数控机床图1.7半闭环控制系统(3)闭环控制数控机床在机床的移动部件上直接安装直线式位置检测装置，对移

动部件的实际运动位置进行检测，再把实际测量结果反馈给数控装置，与数控装置输入的指令位移进行比较，用两者之间的偏差去控制移动部件的运动，从而实现精确定位的一种控制方法。图1.8闭环控制系统机床坐标系：在数控机床上，为了确定机床上的成形运动和辅助运

动必须先确定机床上运动的方向和运动的距离，这就需要一个坐标系才能实现，这个坐标系称为机床坐标系。机床坐标系的规定：对数控机床中的坐标系和运动方向命名，ISO标准和我国JB3052—82颁部标准都统一规定采用标准的右手笛卡

儿直角坐标系，数控机床坐标系1.3数控机床坐标系围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A、B、C表示。根据右手螺旋法则，可以方便地确定A、B、C三个旋转坐标轴。以大拇指指向＋X、＋Y、＋Z方向，则食指、中指等的指向是圆周进给运动＋A、＋B、＋C方向。右手直角笛卡儿坐标

系1对于没有主轴的机床，规定垂直于工件装夹表面的方向为Z坐标轴的方向，正向是使刀具离开工件的方向统一规定与机床主轴重合或平行的坐标为Z轴，远离工件的方向为正方向。机床主轴是传递切削动转矩的轴。如数控车床、数控外圆磨床是主轴带动工件旋转，数控铣床、数控钻床等是主轴带动刀具旋转。123

1(1)Z坐标方向机床坐标系的方向立式5轴数控铣床的坐标系Z坐标正方向规定：刀具远离工件的方向。+Z+Z数控机床的坐标系26+Z数控机床的坐标系27X坐标在刀具旋转的机床上（铣床、钻床、镗床等）。Z轴水平（卧式），则从刀具(主轴)向工件看时，X坐标的正

方向指向右边。+Z+X数控机床的坐标系28Z轴垂直（立式）：单立柱机床，从刀具向立柱看时，X的正方向指向右边；立式5轴数控铣床的坐标系+Z+X数控机床的坐标系29+ZZ轴垂直（立式）：双立柱机床(龙门机床)，从刀具向左立柱看时，X轴的正方向指向右边。+X数控机床

的坐标系30在工件旋转的机床上（车床、磨床等），X轴的运动方向是工件的径向并平行于横向拖板，且刀具离开工件旋转中心的方向是X轴的正方向。+Z+X数控机床的坐标系31机床坐标系的方向(3)Y坐标方向Y坐标垂直于X、Z坐标轴并按照右手笛卡儿坐标系来确定。数控车床加工

中心1.3.2机床原点机床原点是机床基本坐标系的原点，是工件坐标系、机床参考点的基准点，又称机床零点它是机床上的固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定，通常不允许用户改变。工件原点＋Z机床参考点＋X机床原点数控车床的机床原点一般在卡盘前端面或后端面的中心。1.3.2机床原点数控铣床和加工中心的机

床原点设在各坐标轴的正方向极限处。1.3.2机床原点工件坐标系是编程人员在编程时使用的由编程人员以工件图纸上的某一固定点为原点所建立的坐标系，编程尺寸都按工件坐标系中的尺寸确定。为保证编程与机床加工的一致性，工件坐标系也

应该是右手笛卡儿坐标系，而且工件装夹到机床上时，应使工件坐标系与机床坐标系的坐标轴方向保持一致。1.3.3工件坐标系（编程坐标系）数控铣床工件坐标系的原点尽可能选择在工件的设计基准和工艺基准上，工件坐标系的坐标轴方向与机床坐标系的坐标轴

方向保持一致。设置工件坐标系原则：尽可能选择在工件的设计基准和工艺基准上，工件坐标系的坐标轴方向与机床坐标系的坐标轴方向保持一致。设置工件坐标系原则：车床工件坐标系的建立数控车床工件坐标系的原点工件坐标系的原点称为工件原点或编程原点。工件原点在工件上的位置可以任意选择

，为了有利于编程，工件原点最好选在工件图样的基准上或工件的对称中心上，例如回转体零件的端面中心、非回转体零件的角边、对称图形的中心等。工件坐标系的原点(a)工件原点＋Z＋X机床原点(b)＋Z＋Z′＋Y′＋Y工件原点X′X机床原点在数控车床上加工零件时，工件原点一般设在主轴中心线与工件

右端面或左端面的交点处；(a)工件原点＋Z＋X机床原点(b)＋Z＋Z′＋Y′＋Y工件原点X′X机床原点在数控铣床上加工零件时，工件原点一般设在工件的某个角上或对称中心上。工件坐标系原点机床坐标系原点1.4数控系统国外数控系统FUNUC数控系统SIEMENS数控系

统1.4数控系统国内数控系统华中数控广州数控蓝天数控固定循环加工G功能补偿功能插补功能进给功能主轴功能主要功能1.4.2数控系统主要功能代码转换辅助功能多轴联动显示功能1.4.2数控系统主要功能简单的说，进给运动的信息输入到数控系统后，数控系统运用软件

<存储程序>的算法，在轮廓的起点和终点之间计算出若干个逼近理想轮廓的中间点的坐标值，而后以脉冲形式的指令对个坐标轴进行进给运动任务的分配，从而对沿指定轮廓的进给运动实现控制,这就是插补。直线和圆弧是构成工件轮廓的基本线条，因此大多数数控系统都具有直线和圆弧的插补功能.在高档次的数控系统中还具有抛物

线、螺旋线等插补功能。1.5数控加工程序的结构与格式程序段程序号程序结束指令数控加工程序结构程序段格式指程序中的字、字符、数据的安排规则。不同的数控系统有不同的程序段格式，格式不符合规定，数控系统便不能接受

，则程序将不被执行而出现报警提示，故必须依据该数控装置的指令格式书写指令。程序段的格式字与字的功能1、字符用来组织、控制或表示数据的一些符号如数字、字母、标点符号、数学运算符2、字一系列按规定排列的字符，作为一个信息单元存储、传递和操作字由地址符一个英文字母若干位十进制数字组成与3、字的

功能（1）顺序号字N又称程序段号或程序段序号顺序号字N和1～4位后续数字作用组成对程序的校对和检索修改（2）准备功能字G又称G功能或G指令建立机床或控制系统工作方式作用常见G指令见表作用确定机床上刀具运动终点的坐标位置确定终点的直线坐标尺寸：X，

Y，Z，U，V，W，P，Q，R确定终点的角度坐标尺寸A，B，C，D，E确定圆弧轮廓的圆心坐标尺寸I，J，K（4）进给功能字F又称F功能或F指令作用指定切削的进给速度（3）尺寸字（5）主轴转速功能字S又称S功能或S指令指定主轴转速作用（6）刀具功能字T又称T功能或T指

令作用指定加工时所用刀具的编号（7）辅助功能字M又称M功能或M指令作用指定数控机床辅助装置的开关动作G功能G指令是使数控机床建立起某种加工指令方式，如规定刀具和工件的相对运动轨迹、刀具补偿、固定循环、机床坐标

系、坐标平等多种功能。G指令由地址符G和后面的两位数字组成，从G00到G99共100种。JB/T3208—1999标准规定了G代码5.1.1程序指令分类表2-1G代码(JB/T3208—1999)代码功能保持到被取消或被同样字母表示的程序指

令所代替功能仅在所出现的程序段内有效功能G00a点定位G01a直线插补G02a顺时针圆弧插补G03a逆时针圆弧插补G04*暂停G05##不指定G06a抛物线插补G07##不指定G08*加速G09*减速G10～G16##不指定G17cXY平面选择G18cZX平面选择G19cYZ平面

选择G20～G32##不指定G33a螺纹切削，等螺距G34a螺纹切削，增螺距G35a螺纹切削，减螺距G36～G39##永不指定G40d刀具补偿/刀具偏置注销G41d刀具补偿(左)G42d刀具补偿(右)G43#(d)#刀

具偏置(正)G44#(d)#刀具偏置(负)G45#(d)#刀具偏置＋/＋G46#(d)#刀具偏置＋/－G47#(d)#刀具偏置－/－G48#(d)#刀具偏置－/＋G49#(d)#刀具偏置0/＋G50#(d)#刀具偏置0/－G51#(d)#刀具偏置＋/0G5

2#(d)#刀具偏置-/0G53f直线偏移注销G54f直线偏移XG55f直线偏移YG56f直线偏移ZG57f直线偏移XYG58f直线偏移XZG59f直线偏移YZG60h准确定位1(精)G61h准确定位2(中)G62h准确定位(粗)G63*攻丝G64～G67##不指定G

68#(d)#刀具偏置，内角G69#(d)#刀具偏置，外角G70～G79##不指定G80e固定循环注销G81～G89e固定循环G90j绝对尺寸G91j增量尺寸G92*预置寄存G93k时间倒数，进给率G94k每分钟进给G95k主轴每转进给G96i恒线速度G97i主轴每分钟转

数G98、G99##不指定辅助功能指令用于指定主轴的启停、正反转、冷却液的开关、工件或刀具的夹紧与松开、刀具的更换等。辅助功能由指令地址符M和两位数字组成，也有M00～M99共100种。JB/T3208—1999标准规定了M指令。2．辅助功能(M指令)辅助功能M代码(JB/T32

08—1999)功能开始时间代码与程序段指令运动同时开始在程序段指令运动完成后开始功能保持到被注销或被适当程序指令所代替功能仅在所出现的程序段内有作用功能M00**程序停止M01**计划停止M02**程序结束M03主轴顺时针方向M04主轴逆时针方向M05

**主轴停止M06##*换刀M072号冷却液开M08**1号冷却液开M09**冷却液关M10##*夹紧M11##*松开M12####不指定M13**主轴顺时针方向，冷却液开M14**主轴逆时针方向，冷却液开M15**正运动M16**负运动

M17、M18####不指定M19**主轴定向停止M20～M29####永不指定M31##*纸带结束M32～M35####互锁旁路M36*#不指定M37*#进给范围1M38*#进给范围2M39*#主轴速度范围1M40～M45####主轴速度范围2M

46、47####齿轮换挡M48**不指定M49*#注销M49M50*#进给率修正旁路M51*#4号冷却液开M52～54####不指定M55*#刀具直线位移，位置1M56*#刀具直线位移，位置2M57～M59####不指

定M60**更换工件M61*工件直线位移，位置1M62**工件直线位移，位置2M63～M70####不指定M71**工件角度位移，位置1M72**工件角度位移，位置2M73～M89####不指定M90～M99####永不指

定常用M指令M00：程序停止指令M00使程序停止在本段，不执行下段。该指令可用于自动加工过程中停车进行测量工件尺寸、工件调头、手动变速等操作。M01：计划停止指令预先在控制面板上按下“任选停止”键，当执行到M01时程序才停止；该指令常用于工件尺寸的停机抽样检查等，当检

查完成后，可按启动键继续执行以后的程序。常用M指令M02：程序结束指令用此指令使主轴、进给、冷却全部停止，并使机床复位。M02必须出现在程序的最后一个程序段中，表示加工程序全部结束。M03、M04、M05、M06M03表示主轴正转；M04表示主轴反转；M0

5表示主轴停止；M06表示换刀指令，用于具有自动换刀装置的机床。3．进给功能(F功能)代码法：后面的数字机床进给速度数列的序号。直接指定法：F后跟的数字就是进给速度的大小，目前大多数数控机床都采用直接指定法。F指令为进给速度指令，用来指定坐标轴移动进给的速度。F代码为续效代码，一经设定后如未被重新

指定，则先前所设定的进给速度继续有效。该指令有两种表示方法。4．S功能S指令用来指定主轴转速，用字母及后面的1～4位数字表示，有恒转速(单位为r/min)和恒线速(单位为m/min)两种方式。S指令只是设定主轴转速的大小，并不会使主轴回转，必须有M03或M04指令

，主轴才旋转。S指令是续效代码。T指令用于选择所需的刀具和指定刀具补偿号。一般加工中心程序中的T代码后的数字直接表示所选择的刀具号码，如T12，表示12号刀；数控车床程序中的T代码后的数字既包含所选择的刀具号，也包含刀具补偿

号。5．T功能说明虽然数控代码是国际通用的，但是各个数控系统厂家自定了一些编程规则，不同的系统指令方法和含义不同，具体应用时要参阅该数控机床的编程说明书。注意2.3.1绝对尺寸指令和增量尺寸指令绝对尺寸(G90)：机床运动部件的坐标尺寸值相对于坐标原点给出。地址符用X、Y、Z增量尺寸(

G91)：机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置给出。地址符用U、V、W1在一个程序段中，可以采用绝对值编程、增量值编程或混合编程。数控车床的编程特点2直径方向用绝对坐标编程时X以直径值表示，用增量坐标编程时以径向实际位移量的2倍值表示

，并附上方向符号。3不同组G代码可编写在同一程序段内均有效；相同组G代码若编写在同一程序段内后面的G代码有效。4数控装置具备不同形式的固定循环。5具有刀具半径自动补偿功能直径编程1）G50指令：设定数控车床编程坐标系指令格

式：G50X＿Z＿；说明：G50表示设定坐标系，X、Z表示原点的位置；应在刀具运动指令之前设定；执行该指令后，刀具并不运动；不允许有其他功能指令，但S指令除外。常用编程指令的使用例：O为编程原点，按下图设置编程坐标

系为：G50X128.7Z375.1；例：O为编程原点，P0为刀具起始点，设定编程坐标系为G50X300Z480；常用编程指令的使用2）快速定位G00格式：G00X（U）＿Z（W）＿；说明：（1）G00指令使刀

具在点位控制方式下从刀具所在点以快移速度向目标点移动。不运动的坐标可以省略。G00可以简写成G0。（2）X、U的坐标值均为直径量。（3）程序中只有一个坐标值时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具先以1:1步数两坐标

联动，然后单坐标移动，直到终点。例：刀尖从A点快进到B点，用绝对、增量和混合坐标方式写出G00程序。绝对坐标方式：G00X40Z58；增量坐标方式：G00U-60W-28.5；混合坐标方式：G00X40W-28.5；或G00U-60Z58；2）直线插补G01格式：G01X（U）＿Z（W）＿F＿

；说明：（1）G01指令使刀具以F指定的进给速度直线移动到目标点，一般作为切削加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐标同时插补运动。X（U）、Z（W）为目标点坐标。（2）程序中只有一个坐标值X或Z时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具将按所给的终

点直线插补运动。例：如图刀具从P0┄→P1→P2→P3┄→P0点运动（图中┄→为G00方式；→为G01方式）。绝对坐标方式：G00X50Z2；（P0→P1）G01Z-40F0.1（P1→P2）X80Z-60（P2→P3）G00

X200Z100（P3→P0）增量坐标方式：G00U-150W-98；（P0→P1）G01W-42F0.1；（P1→P2）U30W-20；（P2→P3）G00U120W160；（P3→P0）例：如图所示

，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00，G01程序段。绝对坐标编程：G00X18Z2A-BG01X18Z-15F50B-CG01X30Z-26C-DG01X30Z-36D-EG01X42Z-

36E-F增量坐标编程：G00U-62W-58A-BG01Ｗ-17Ｆ50Ｂ-ＣG01U12W-11Ｃ-ＤG01W-10Ｄ-ＥG01U12Ｅ-Ｆ例5.1;加工图所示的零件，选右端面O点为编程原点，则加工程序如下：O0001T0101;S80

0M03;G00X200.0Z100.0;X30.0Z5.0;G01X50.0Z5F1.3;Z45.0;X80.0Z65.0;X100.0;Z5.0;X200.0Z100.0T0100;M05;M30;用直线插补指令编程。%3306N10G00X20Z2M03；N20G01X26Z-5

F300；N30Z-48；N40U34W-10；N50X80Z-73；N60X90；N70G00X100Z10；N80M05；N90M30；(4)G02顺圆插补格式：G02X_Z_R_(I_K_)或G02U_W

_R_(I_K_)其中：X，Z(U,W)为圆弧终点坐标；R—圆弧半径；I—圆心相对于圆弧起点的径向增量坐标值;K—圆心相对于圆弧起点的轴向增量坐标值。……N50G02X58Z-20R20N60G01X58Z-54N70G

02X58Z-93R25……顺圆(4)G03逆圆插补格式：G03X_Z_R_(I_K_)或G02U_W_R_(I_K_)其中：X，Z(U,W)为圆弧终点坐标；R—圆弧半径；I—圆心相对于圆弧起点的径向增量坐标值;K—圆心相对于圆弧起

点的轴向增量坐标值。1）I、K的指定也可用半径指定；2）当I、K值均为零时，该代码可以省略；3）圆弧在多个象限时，该指令可连续执行；4）在圆弧插补程序内不能有刀具（T）指令；5）使用半径R值时，指定小于180°；6）R可以优先与I、K。执行圆弧插补需要注意的事项：例1

（R）指令：G02X50.0Z－10.0R27F0.1；或G02U30.0W－10.0R27F0.1；（I，K）指令：G02X50.0Z－10.0I20.0K17.0F0.1；或G02U30.0W－10.0I20.0K17.0F0.1；例：如图所示

，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编程。绝对坐标编程G03X34Z-4R4F50G01Z-20G02Z-40R20G01Z-58G02X50Z-66R8增量坐标编程G

03U8W-4R4F50G01W-16G02W-20R20G01W-18G02U16W-8R8例1：图所示工件，加工顺时针圆弧的程序为：绝对坐标方式：G01X20Z-30F0.1；G02X40Z-40R10F0.08；增量坐标方式：G01U0W-32F0.1；G02U20W-10I

20K0F0.08；例2：加工逆时针圆弧的程序为：绝对坐标方式：G01X28Z-40F0.1；G03X40Z-46R6F0.08；增量坐标方式：G01U0W-42F0.1；G03U12W-6R6F0.08；作业：编制下图加工程序。SR5121

4321612(1)设定编程原点(2)计算基点坐标数控车床编程实例编写图示零件的精加工程序(工艺分析略)O××××G92X100Z8T22M03S800G00X24Z1G01X28Z-1F80Z-20X32X42W-15G01X42Z-40G02

Z-54R12G01Z-60X47G00X100Z80M02车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。进刀和退刀方式加工内容主轴转速S进给速度F(

mm/min)车端面120m/min100粗车外圆500r/min100精车外圆500r/min80切断300r/min20切削用量确定5）程序延时（暂停）G04格式：G04X＿；或G04U＿；或G04P＿；说明：（1）该指令按给定时间延时，不做任何动作，延时结束后再自动执行下一段程序

。该指令主要用于车削环槽，盲孔及自动加工螺纹时可刀具在短时间无进给下进行光整加工。（2）X、U表示秒，P表示毫秒。程序延时时间范围为16毫秒到9999.999秒。例：程序暂停2.5秒，可编程：G04X2.5；或

G04U2.5；或G04P2500；例：如图车削φ50×2槽，编程如下：N010G00X62Z-12；N011G01X50F0.08；N012G04U1；N013G00X62；返回参考点检查指令G27格式：G27X（U）-Z（W）-说明：1)回原点之前必须

先取消刀补。2）机床必须已经回过一次参考点。例：G27U0W0;自动返回参考点指令G28格式：G28X（U）-Z（W）-T0000说明：1）G28指令先快速定位到中间点，再从中间点返回到参考点。2)即回原点之前取消刀补。例：G28U0W0;固定循环功能单一固定循环复合固

定循环在数控车床上对圆柱、端面、螺纹等表面进行粗加工时，刀具往往要多次反复地执行相同的动作，直至将工件切削到所要求的尺寸。为了简化编程工件，数控系统可以用一个程序段来设置刀具作反复切削，这就是循环功能。G90—内、外径切削循环格式：G90X(U)_Z(W)_(F_);（加工圆柱面）说

明:1）X(U)_、Z(W)_为外、内径切削终点坐标2）F_为切削进给量；例：应用圆柱面切削循环功能加工下图所示零件。O0001G50X200Z200T0101M03S1000G00X55Z2M08G90X45Z-25F0.2X40X35G00X200Z2

00T0101M30锥面切削循环指令（G90）格式：G90X（U）_Z（W）_I_F_说明:1）X(U)_、Z(W)_为外、内径切削终点坐标2）F_为切削进给量；3）I_为圆锥半径差，I=起点半径—终点半径。SK3例5.6加工图5.35所示的零件，毛坯如图中双点画线所示，小端

直径为ϕ50mm，加工锥面的大端直径为ϕ20mm，加工余量较大，为此，使用G90车削循环指令编写粗车程序，每次X向的背吃刀量为5mm：例题运用锥度切削循环指令编程。G90X40Z20I-5F30A-B-C-D-AX30A-E-F-D-AX20A-G-H-D

-A1.外径、内径粗车循环指令G71（1）功能：G71适合棒料毛坯除去较大余量的切削，粗车后为精车留有U（直径值）的精车余量,该指令只须指定精加工路线，系统自动给出粗加工路线。（2）格式：G71U(d)R(e);G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w

)FST;复合固定循环指令（3）说明：d是背吃刀量，无正负号，半径值;e是退刀量，无正负号，半径值；ns是指定精加工路线的第一个程序段的段号；nf是指定精加工路线的最后一个程序段段号；u是X方向上的精加工余量，直径值；w是Z方向上

的精加工余量。粗车过程中从程序段号ns～nf之间的任何F、S、T功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。注意：粗加工第一个程序段中，只允许G00X轴移动，Z轴不能有移动,否则出现报警。例5.10

车削图5.44所示的零件。粗车刀T0101，精车余量X轴为0.2mm，Z轴为0.1mm。粗车的切削速度为500r/min。粗车的进给量为60mm/min，粗车时每次背吃刀量为2mm。退刀量为0.5mm。（P79）编写程序如下：O0007N010G00X150.0Z50.0T0101;

N020M03S500;N030G00X84.0Z3.0M08;N040G71U2.0R0.5；N050G71P055Q115U0.2W0.1F60；N055G00X20.0;N060G01Z-20.0;N070X40Z-40.0;N080G03X60.0W-10.0R10.0;N

090G01X60.0W-20.0;N100X80.0;N110Z-90.0；N115X84.0;N120G00X150.0Z50.0T0100M09;N130M05;N140M30;加工如图所示工件，毛坯为45mm，要进行粗加

工，主轴转速500r/min，粗车时背吃刀量为2mm，进给速度60mm/min，留给精加工的余量X方向为0.3mm,Z方向为0.1mm，编制该工件粗加工程序。任务1、工艺分析（１）以右端面中心点建立工件坐标系。

（２）该零件采用G71进行粗车。2、确定工艺方案。从右至左粗加工各面。3、选择刀具及切削用量（1）选择刀具外圆刀T0101：粗车加工；（2）切削用量确定任务实施4、程序如下;O0008N010G00X150.0Z100.0；N020M03S500;N030T0101M08;N040G0

0X45.0Z2.0;N050G71U2.0R0.5;N060G71P065Q135U0.3W0.1F60;N065G00X0;（Z轴不能移动）N070G01Z0;N080G03X11.0W-5.5R5.5；N090G01Z-15.5;N100X17.0W-10

.0;N110W-15;N120G02X29.0W-7.348R7.5;N130G01W-12.652;N135X45.0;N140G00X150.0Z100.0M09；N150T0100M05;N160M30;程序如下：

N10G00X200Z100T0101；N20M03S500；N30G00X120Z5M08；N40G71U2R0.5；N50G71P60Q120U2W2F0.25；N60G00X40N70G01Z-30；N80X60Z-60；N90Z-80；N100X100Z-

90；N110Z-110；N120X120Z-130；N130G00X125；N140X200Z100M09；N150M05T0100；N160M02；精车循环指令（G70）精车循环指令（G70）当用G71指令对工件进行粗加工后，可以用G70指令完成精车循环

也就是让刀具按粗车循环指令的精加工路线切除粗加工中留下的余量。指令格式为：G70P（ns）Q（nf）ns指定精加工路线的第一程序段的顺序号；nf指定精加工路线的最后一个程序段顺序号。【例题】用G70、G71指令编程，如图所示，程序如下：N01G50X200.0Z220.0；（坐

标系设定）N02G00X160.0Z180.0M03S800；N03G71P04Q10U4.0W2.0D7.0F0.30S500；NO4G00X40.0S800；N05G01W-40.0F0.15；N06X60.0W-30.0；N07W-

20.0；N08X100.0W-10.0；N09W-20.0；N10X140.0W-20.0；N11G70P04Q10；（精车循环）N12G00X200.0Z220.0；N13M05；N14M02；（程序结束）G70、G71指令运用

G70、G71指令综合运用实例毛坯：φ130×200Ｏ0100N10G00X150Z100;（起刀点）N20M03S1200T0101；N30G00X130Z10M08;（快移到切入点）N30G71U5R1;（粗加

工循环）N40G71P50Q120U0.2W0.2F160;N50G00X50Z10;（精加工开始段）N60G01Z－45F60；（加工φ45圆柱面）N70X70Z－65;（加工圆锥面）„N120X150Z100(退刀)端面粗车循环指令

G72适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，其功能与G71基本相同,不同之处是G72只完成端面方向粗车,其切削进程平行于X轴之外,刀具路径按径向方向循环，其刀具循环路径如图所示。格式：G72W(∆d)R(e);G72P(ns)Q(nf)U(∆u)W(∆w)F_S_T_;说明:1)∆d

—背吃刀量；2)e—退刀量；3)ns—精加工形状程序段中的开始程序段号；4)nf—精加工形状程序段中的结束程序段号；5)∆u—X轴方向精加工余量；6)∆w—Z轴方向的精加工余量；7)F、S、T—分别是进给量、主轴转速、刀具号地址符。注意：（1）ns→

nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。（2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。（3）精加工轨迹的第一段只能是Z轴的快速移动或切削进给。例题如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度100mm/min，主轴转

速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向)运用端面粗加工循环指令编程。G00X150Z100MO3T0101S500G00X45Z3G72W2R0.5G72P10Q20U0.1W0.2F60N10G00Z-30G01X40

X20Z-20N20Z0G70P10Q20例：编写端面粗切、精切循环加工程序。O0005N10G00X300Z200T0101;N20M03S500;N30G00X165Z135M08;N40G72U3R0.5;N50G72P60Q120U0.3W0.1F60;N60G00

Z60//nsN70G01X160N80X120W10N90W20N100X80W10N110W20N120X40W20//nfN130G70P60Q120N140G00X165N150G00X300Z200T0100N

160M05N170M30封闭切削循环是一种复合固定循环，如所示。封闭切削循环适于对用粗加工、铸造、锻造等方法已初步成形零件，对零件轮廓的单调性则没有要求.编程格式G73U(i)W(k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)

S(s)T(t)ns„„„nf…封闭切削循环说明：i是X方向总退刀量，半径值；X轴粗车总余量k是Z方向总退刀量；(轴向)Z轴粗车总余量d是循环次数；粗切次数ns是指定精加工路线的第一个程序段的段号；nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号；

u是X方向上的精加工余量，直径值；w是Z方向上的精加工余量；粗车过程中从程序段号ns～nf之间任何F、S、T功能均被忽略，只有G73指令中指定的F、S、T功能有效。编写加工程序Ｏ0100N10G00X150.0Z100.0;（起刀点）N20M03S1200T0101

；N35G00X150.0Z10.（快移到切入点）N30G73U15.0W15.0R8.0;（封闭加工循环）N40G73P50Q110U0.2W0.2F80；N50G00X80.0Z0F60;（精加工开始段）N60G01Z－3

5.0F60；（加工φ35圆柱面）…N110X150.Z10.(退刀)例题:如图所示，粗车余量为18mm(x向)，5mm(z向),进给速度100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5m

m(x向),0.5mm(z向),循环次数为10次。运用固定形状切削复合循环指令编程。N010G00Ｘ100Z100N020G00Ｘ50Z10N030G73P40Q090U18W5D10I0.5K0.5F100S100N040G01

X0Z1N050G03X12W-6Ｒ6N060G01W-10N070X20W-15N080W-13N090G02X34W-7R7N100G70P50Q100F30N10G50X200Z200T0101N20M03S50

0N30G00X140Z40M08N50G73U9.5W9.5R3N60G73P70Q120U1W0.5F0.3N70G00X20Z0//nsN80G01Z-20F0.15N90X40Z-30N100Z-50N110G02X80Z-70R20N120G01X100Z-80//nfN140G

00X200Z200N150M30例：编写封闭切削循环加工程序。谢谢!欢迎提出宝贵意见和建议!无悔无愧于昨天，丰硕殷实的今天，充满希望的明天。