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数控编程与加工项目一传动轴的数控编程与加工•1.1数控车削编程基础•1.2车削基本指令的应用•1.3刀具补偿功能应用•1.4传动轴工艺分析及数控编程•1.5车削仿真加工•1.6车削数控加工•1.7传动轴数控加工下一页返回项目二轴套的

数控编程与加工•2.1车削循环指令应用•2.2轴套工艺分析及数控编程•2.3轴套件数控加工上一页下一页返回项目三三角螺纹轴的数控编程与加工•3.1螺纹加工指令应用•3.2三角螺纹轴工艺分析及数控编程•3.3三角螺纹轴数控加工上一页下一页返回项目四轴套配合件的数控编程与加工•4.1轴

套配合件的加工方案制定•4.2轴套配合件工艺分析及数控编程•4.3轴套配合件数控加工上一页下一页返回项目五盖板的数控编程与加工•5.1数控铣削编程基础•5.2铣削基本指令应用•5.3盖板工艺分析及数控

编程•5.4铣削仿真加工•5.5铣削数控加工•5.6盖板数控加工上一页下一页返回项目六四模板的数控编程与加工•6.1刀具长度补偿应用•6.2凹模板工艺分析及数控编程•6.3凹模板数控加工上一页下一页返回项目七端盖的数控编程与加工•7.1孔加工循环指令应用•7.2

端盖工艺分析及数控编程•7.3端盖数控加工上一页下一页返回项目八壳体的数控编程与加工•8.1台湾丽伟V-60型加工中心•8.2壳体工艺分析及数控编程•8.3壳体数控加工上一页返回项目一传动轴的数控编程与加工•1.1数控车

削编程基础•1.2车削基本指令的应用•1.3刀具补偿功能应用•1.4传动轴工艺分析及数控编程•1.5车削仿真加工•1.6车削数控加工•1.7传动轴数控加工返回1.1数控车削编程基础•1.1.1坐标系及坐标原点

•1.右手笛卡儿坐标系•机床坐标系是机床上固有的，用来确定工件坐标系的基本坐标系。国际标准和我国颁布的标准中，规定了数控机床的坐标系采用笛卡儿右手直角坐标系，如图1-1示。基本坐标轴为X,Y,Z轴，它们与机床的主要导轨相平行，相对于每个坐标轴的旋转运动，坐标分别为A,B,C。基本坐标轴X,Y,Z

的关系及其正方向用右手直角定则判定。•2.ISO标准的有关规定下一页返回1.1数控车削编程基础•(2)机床坐标系X,Y,Z轴的判定顺序为:先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。•(3)增大刀具与工件之间距离的方向为坐标轴运

动的正方向。•3.数控车尿坐标系•Z轴:平行于主轴轴线的坐标轴为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。•X轴:X轴为工件的径向，指向刀具的方向为正方向，如图1-2所示。•4.工件坐标系的建立上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•工件坐标系的坐标轴，要根据工件在

机床上的安装位置和加工方法来确定，并与机床坐标系的坐标轴平行，正方向一致。工件坐标系建立以编程方便为原则。工件原点一般选择在零件的设计基准上或对称中心上。•机床坐标系是机床运动控制的参考基准，建立在机床上，是固定的物理点，使用者不能改变。工件坐标系是编程时的参考基准，建立在工件上，因编程习惯位

置可变。加工时通过对刀确定工件原点与机床原点上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•机床原点也称机械原点或零点，用“M”表示，它是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，是机床坐标系中固有的点，也是其他

坐标系和参考点的基准点。机床原点的作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始位置。•(2)机床参考点。•机床参考点也称基准点，用“R”表示，是大多数具有增量位置测量系统的数控机床所必须具有的

，它是数控机床工作区确定的一个固定点，与机床原点有确定的尺寸上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•因此，这样的参考点称为硬参考点。具有相对位置检测系统的机床每次通电后，要进行回参考点操作，数控装置通过参考点确认出机床原点的位置

，建立机床坐标系。•(3)工件原点。•工件原点也称程序原点或编程原点，用“W”表示，是编程时定义在工件上的几何基准点。工件原点要根据编程计算方便、机床调整方便、对刀方便以及零件的特点来确定。•机床原点与工件原点的关系如图1-3所示。上一页下一页返回1.1数控车削编程基础

•一个完整的程序由程序号、程序内容和程序结束指令三部分组成。为了区别数控系统中存储的程序，每个程序都要进行编号。由程序号地址符“0”和4位有效数字组成，如:00001。程序内容是整个程序的核心，它由若干程

序段组成，每个程序段由一个或多个字构成，表示机床要完成的指定动作，并以M02或M30作为整个程序的结束指令。•程序字通常由地址符和数字组成，地址符的含义见表1-1。•2.绝对值编程/增量值编程上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•数控车削中X轴方向坐标无论是绝对值编程还是增量值

编程均采用直径编程。•在图1-4中，刀具从A点移动到B点的绝对值坐标指令为X30Z70，而增量值坐标指令为U-30W-40。另外，在数控车床上也可用二者混合编程，即坐标值也可写为X30W-40或U-30Z70，具体用哪种坐标值指令编程可根据零件所给的尺寸关系来确定。•1.1.3几个

重要概念•1.脉冲当量•上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•脉冲增量插补是行程标量插补，每次插补结束都产生一个行程增量，以脉冲的方式输出。这种插补算法主要应用在开环数控系统中，在插补计算过程中不断

向各坐标轴发出互相协调的进给脉冲，驱动电动机运动。一个脉冲所产生的坐标轴移动量叫作脉冲当量，脉冲当量是脉冲分配的基本单位，按机床设计的加工精度选定，普通精度的机床一般取脉冲当量为0.01mm，较精密的机床取0.001

mm或0.005mm。脉冲当量影响数控机床的加工精度，它的值取得上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•3.基点和节点•(1)基点:各个几何元素间的连接点称为基点。•(2)节点:用若干直线段或圆弧段来逼近给定的曲线，逼近线段的交点或切点称为节点。•(3)非圆

曲线:数控加工中把除直线与圆弧之外可以用数学方程式表达的平面廓形曲线，称为非圆曲线。•4.刀位点、对刀点和换刀点•(1)刀位点是刀具的定位基准点，是刀具上代表刀具位置的参上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•常用刀具的刀位点规定:立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点;球头

铣刀刀位点为球心;锁刀、车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心;钻头是钻尖或钻头底面中心。•(2)对刀点是在数控机床上加工工件时，刀具相对工件运动的起点。由于程序也从该点开始执行，所以对刀点又称为起刀点或程序起点。对刀点可以设置在

零件、夹具或机床上，但为了提高工件的加工精度，应尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上一页下一页返回1.1数控车削编程基础•对刀是为了确定机床坐标系与工件坐标系之间的相互位置关系。•(3)换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以

能顺利换刀、不碰撞工件及其他部件为准。•对刀点与换刀点的确定是数控加工工艺分析的重要内容之一。上一页返回1.2车削基本指令的应用•1.2.1F,M,S,T功能•1.进给功能(F功能)•(1)快速进给。•当给出快速定位指令时，刀具以快速进给速度定位，此速度由机床参数设定，并不由指令中的F来指定，

但其快慢仍可用机床操作面板上的倍率开关(如F0,25%50%、100%)实现调节。•(2)切削进给。•刀具的切削进给速度由F后面的数值指定。F下一页返回1.2车削基本指令的应用•在FANUC数控机床的编程指令中，用G98指令每分钟进给方式，F后面

的数值单位为mm/min。用G99指令每转进给方式，F后面的数值单位为mm/r。G98,G99均为模态指令，可互相被替代。•模态指令又称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消。编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。•2.辅助功能

(M功能)•辅助功能又称M功能，主要用来表示机床操上一页下一页返回1.2车削基本指令的应用•(1)程序停止和任选停止:M00/M01•执行完M00指令的程序段之后，自动运行停止，模态信息被保存。按下“循环启动”按钮，自动运行重新开

始，如进行尺寸检验、排屑或插入必要的手工动作时，用此功能很方便。•(2)程序结束:M02/M30•使用M30，自动运行停止，变为复位状态，光标返回到程序的开头。使用M02，程序结束，光标不返回到程序开头，重新运行程序需按“复位”按钮。上一页下一页返回1.2车削

基本指令的应用•(4)切削液开、切削液关:M08/M09•切削液开关可由程序指定，也可以手动设置。•3.主轴功能(S功能)•指定主轴转速或速度，用地址S和其后的数字组成。•①恒线速度控制(G96):系统执行G96指令后，S后面的数值表示切削速度。•②主轴转速控制(G97)•系统执

行G97指令后，S后面的数值表示主上一页下一页返回1.2车削基本指令的应用•用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以

为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。•主轴最高转速计算方法如下:•①光车时的主轴转速。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定，可以用计算法或查表法来选取。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速:上一页下一页返回1.2车削基本指

令的应用•②车螺纹时的主轴转速。在切削螺纹时，车床主轴的转速将受螺纹的螺距、电机调速和螺纹插补运算等因素的影响，转速不能过高。通常按下式计算主轴转速:•4.刀具功能(T功能)•T功能的表示方法如图1-5所示。•1

.2.2常用准备功能指令应用•1.快速点定位:G00上一页下一页返回1.2车削基本指令的应用•该指令使刀具以快速进给速度移动到工件坐标系的某一点。G00指令为模态代码。•格式:G00X(U)Z(W）•说明:X(U)Z(W)是目标点坐标。•用G00移动时，刀具轨迹并非直线。各轴以最快速度移动

，所以使用G00指令时要注意刀具是否会和工件或夹具发生干涉，忽略这一点就容易发生碰撞，而在快速状态下的碰撞就更加危险。•2.直线插补:G01上一页下一页返回1.2车削基本指令的应用•格式:G01X(U)Z(W)•3.圆弧插补:

G02/G03•该指令使刀具以F进给速度做圆弧切削运动。G02,G03是模态指令。•(1)格式:•(2)指令中各指令字的含义见表1-3.•(3)顺时针与逆时针的判别。•向着弧所在平面(X2平面)的垂直坐标轴(Y轴)的负方向(-Y)看去，顺时针方向为G02，逆上一页下一页返回1.2车削

基本指令的应用•4.暂停:G04•G04指令程序暂停，即执行前一个程序段之后，经过延时之后执行下一个程序段。G04指令是非模态代码。•格式:G04x•或:G04P•程序暂停在数控车床上一般用于车槽、锁孔、钻孔指令后，以提高表面质量，同时有利于铁屑

充分排出。上一页返回1.3刀具补偿功能应用•1.3.1刀具位置补偿•刀具补偿功能是数控车床的主要功能之一，分为刀具位置补偿和刀尖圆弧半径补偿。•刀具位置补偿是指当车刀的实际位置与编程理论位置存在差值时，通

过刀具位置补偿值的设定，使刀具在x,z轴方向获得相应的补偿量。它是操作者控制工件尺寸的重要手段之一，如图1-8(a)所示。假定以刀架中心A作为编程起点，刀具安装后，刀具刀位点与编程起点A不能重合，必然会存在一定的偏移，其偏移值为△x,△z。如果将下一页返回1.3刀具补偿功能应用•车刀形状和位置

是多种多样的，车刀形状还决定刀尖圆弧在什么位置。和刀具偏置量一样，必须在加工前事先设定刀尖相对于工件的方位。假想刀尖的方向由切削时的刀具方向确定，观察基点为刀尖圆弧的中心。•假想刀尖的方位可分为9种类型，图1-9中标示了其对应的编号，也表示了刀具与出发点的位置关系。A点为假想刀尖，假想刀

尖号的设定地址是偏置号画面的OFFSET。•1.3.2刀具半径补偿上一页下一页返回1.3刀具补偿功能应用•编程时用理想刀具的刀尖点来编程，用数控系统控制刀尖点的运动轨迹。切削时，实际起作用的切削刃是刀具圆弧的各切点，这会产生加工表面

的形状误差，而刀具圆弧半径补偿功能就是用来补偿由刀具圆弧半径R引起的工件形状误差的。车内外圆柱、端面时，刀具实际切削刃的轨迹与工件轮廓一致，并无误差产生。如图1-10所示，车锥面时，工件轮廓为实线，实际车出形

状为虚线，故产生误差δ。同样，如图1-11所示，车圆弧面时产生误差δ1~δ2。若工件要上一页下一页返回1.3刀具补偿功能应用•在编制零件加工程序时，不用计算刀具圆弧中心运动轨迹，只需按零件轮廓编程即可。刀具圆弧半径补偿值可以通过手动

输入的方式，直接从控制面板上输入，数控系统便能自动地计算出刀具圆弧半径中心轨迹，并按刀具圆弧中心轨迹运动。在执行刀具圆弧半径补偿时，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具圆弧半径，从而加工出所要求的工件轮廓。当刀具磨损、刀具圆弧半径变小，更换刀具、刀具圆弧半径变大(或小)时，只要更改输入的刀具圆弧半径

补上一页下一页返回1.3刀具补偿功能应用•G42刀具右补偿:如图1-12(b)所示，顺着刀具运动方向看，刀具在零件的右侧，称为刀具右补偿。•G40取消刀具左补偿和右补偿，这时，车刀轨迹按理论刀尖轨迹运动。•4.刀具半径补偿的编程规则•G40,G41

,G42只能用G00,G01结合编程，不允许与G02,G03等其他指令结合编程，否则报警。•在编入G40,G41,G42的G00与G01前后的两上一页返回1.4传动轴工艺分析及数控编程•1.4.1传动轴工艺分析•图1-1

3所示零件尺寸标注正确、轮廓描述完整。•1.确定加工工艺路线•以零件右端面中心为工件坐标系原点。加工起点和换刀点设为同一点，其位置的确定原则为:方便拆卸工件、不发生碰撞、空行程较短等，故加工起点和换刀点设在X100Z50位置。加工工艺路线为:粗车右端外圆表面→精车右端外圆表面→车退刀槽→

切断。下一页返回1.4传动轴工艺分析及数控编程•1.4.2传动轴数控编程•传动轴数控编程代码如下:上一页返回1.5车削仿真加工•1.5.1操作面板介绍•1.系统面板介绍•系统面板如图1-14所示，各按键功能见表1-7.•2.机床面板介绍•机床面板如图1-15所示，各按键功能见表

1-8.•1.5.2仿真操作•1.准备工作•(1)选择机床。下一页返回1.5车削仿真加工•(2)机床回零。•机床回零的目的是:建立机床坐标系。•(3)安装工件和刀具。•①定义毛坯，相当于实际加工中的下料。•②放置零件，相当于实际加工中的安装工件。•③安装刀具。•2.对刀•对刀的目的是:建立工件坐标

系。•(1)外圆车刀对刀。上一页下一页返回1.5车削仿真加工•在“JOG模式”下→主轴正转→车外圆→点余量→Z轴正方向退刀→主轴停→按“测量”软键一选“剖面图测量”，选择切削部分的外径→读出切削部分的外径值→退出→按裂键和〔形状〕软键，进入到形状补偿界面→输入“X”和已测

的外径值→按CRT屏幕下方的“测量”软键。•②Z轴对刀。•在“JOG模式”下→主轴正转→车端面→点余量→X轴正方向退刀→主轴停→按裂键和〔形状〕软键，显示刀具形状补偿画上一页下一页返回1.5车削仿真加工•切槽刀对Z值时，

主轴正转，接近工件后，注意要用“手轮”方式靠近端面，保证切槽刀的“Z0”与外圆车刀的“ZO”为同一个端面。对X值时因切槽刀不能横向切削，故在端部切外圆，“+Z”向退刀进行外径测量。其余对刀原理与外圆车刀相同，结果如图1-16所示。•3.输入程序•(1)手动输入程序。•按→按→输入程序号“O

0001”→按→按→按→依次输入程序，每行程序上一页下一页返回1.5车削仿真加工•按→按→按“操作”软键和向右的黑色箭头→按“READ”键→输入程序号“Oxxxx”→按“EXEC”。•4.自动加工及尺寸测量•(1)单段加工。•按→按→

按。用于首件加工检查程序错误。•(2)自动加工。•按→按。•(3)尺寸测量。上一页返回1.6车削数控加工•1.机床和系统上电•(1)检查CNC车床的外表是否正常(如:后面电控柜的门是否关上、车床内部是否有其他异物)。•(2)打开位于车床后面电控柜上的主电源开关，应听到电控柜风扇和主轴电动机风

扇开始工作的声音。•(3)按操作面板上的“系统启动”按钮接通电源，几秒钟后CRT显示屏出现画面，此时才能操作数控系统上的按钮，否则容易损坏机床。下一页返回1.6车削数控加工•2.安装工件和刀具•(1)装夹工件。•①数控车床主要使用三爪自动定心卡盘，对于圆棒料，装夹时工件要

水平安放，右手拿工件，左手旋紧卡盘扳手。•②工件的伸出长度一般比被加工工件长10mm左右。•③用百分表找正工件，经校正后再将工件夹紧，工件找正工作随即完成。•(2)安装刀具。上一页下一页返回1.6车削数控加工•②选定1号刀位，装上外圆车刀，注意刀尖的高度要与对刀点重合。•③手动操作控制面板上的

“刀架旋转”按钮，安装切槽刀，如图1-18所示。•1.6.2输入与编辑程序•1.MDI数据手动输入•选择“工作方式”为“MDI”→按“PROD”键，出现程序输入画面→输入数据，每输入一个字按“INSERT"键→按下“循环启动”按钮，即可运行。上一页下一页返回1.6车削数控加工•2.输入程序•

选择“工作方式”为“编辑”→按“PROG”键→输入程序号→在NC操作面板上依次输入程序内容，每个程序段结束时按“EOB”和“INSERT”键→按“RESET”键，光标返回程序的起始位置。•程序输入结果如图1-20所示。•3.寻找程序•选择“工作

方式”为“编辑”→按“PROD”键→输入想调出的程序的程序号(如00005)上一页下一页返回1.6车削数控加工•(1)修改字。•将光标移到要修改字的位置→输入改变后的字→按“ALTER"键。•(2)删除字。•将光标移至要删除的字的位置→按“DELETE

"键，光标将自动移到下一个字的位置。•(3)删除一个程序段。•将光标移至要删除程序段的第一个字位置→按“EOB"键→按“DELETE"键。上一页下一页返回1.6车削数控加工•(5)删除程序。•输入要删除的程序号→确认是不是要删除

的程序→按“DELETE”键。•1.6.3对刀•1.外圆车刀对刀•(1)z轴对刀。•手动状态下，选择外圆车刀→主轴正转→切端面→点余量→X轴方向退刀→主轴停→按“OFS/SET”键和〔形状〕软键，显示刀具形状补偿画面，如图1-21所示→移动光标键上一页下一页返回1.6车削数控加工•手动状态

下，主轴正转→切外圆→点余量→Z轴正方向退刀→主轴停→测量切削部分的外径→按“OFS/SET”键和〔形状〕软键，显示刀具形状补偿画面→输入“X”和已测外径值→按CRT屏幕下方的“测量”软键。•2.切槽刀对刀•切槽刀对Z值时，主轴正转，接近工件后，注意要用“手轮”方式靠近端面→在刀具形状补偿

界面对应的刀具行输入“Z0”→按CRT屏幕下方的“测量”软键。对X值时在端部切外圆，"+Z”向退刀→进行外径测量→上一页下一页返回1.6车削数控加工•3.磨损补偿•(1)按“OFS/SET”键和[磨耗→软键，使CRT出现如图1-22所示画面。•(2)将光标移至需进行磨损补偿的刀具补偿号位

置。•(3)z轴方向的磨损补偿与x轴方向的磨损补偿方法相同，只是x轴方向是以直径方式来计算值的，进行负方向补偿时数值前加负号。•1.6.4自动加工上一页下一页返回1.6车削数控加工•按下机床操作面板上的“机床锁”按键，自动运行加工程序时，机床刀架

并不移动，只是在CRT上显示各轴的移动位置。该功能可用于加工程序的检查。•(2)辅助功能锁。•按下机床操作面板的“辅助功能锁”按键后，程序中的M,S,T代码指令被锁，不能执行。该功能与机床锁一起用于程序检测。上一页下一页返回1.6车削数控加工•2.空运行•按下“空运行”按键，空运行

指示灯变亮，不装工件，在自动运行状态下运行加工程序，机床空跑。操作中，程序指定的进给速度无效，根据参数的设定值运行。•3.单段执行•按下“单段”按键，其指示灯变亮，执行一个程序段后，机床停止，其后，每按一次“循环启动

”按钮，则CNC执行一个程序段。上一页下一页返回1.6车削数控加工•有时为了便于观察，可利用跳跃任选程序段的功能使刀具在贴近工件表面处走刀，进一步检查刀具的轨迹，以便防止走刀轨迹的错误，或发生碰撞。•(3

)一般首件试切削均采用单段执行，在试切工作中，同时观察屏幕上显示的程序、坐标位置、图形显示等，以确认各运行段的正确性。•(4)首件试切完毕后，应对零件进行全面的检测，必要时适当地修改程序或调整机床，直到零件全部合格后，程序编制工作才算上一页返回1.7传

动轴数控加工•1.7.2传动轴质检•1.检测工件•使用所提供的量具对传动轴进行测量，填写表1-9所示的传动轴加工评分表。•(1)使用游标卡尺的注意事项:•①游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落。使用时不要用来测量粗糙的物体，以免损坏量爪，

使用完毕应及时放入卡尺盒中。•②测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标下一页返回1.7传动轴数控加工•③读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。•④实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差。•(

2)使用外径千分尺的注意事项:•①使用外径千分尺时要先检查其零位是否校准。•②轻拿轻放，旋钮和测力装置在转动时都不能过分用力。上一页返回图1-1笛卡儿右手直角坐标系返回图1-2数控车床坐标系返回图1-3机床原点与工件原点的关系返回表1-1FA

NUC0iMate-TC系统常用地址符下一页返回表1-1FANUC0iMate-TC系统常用地址符上一页返回图1-4绝对值/增量值编程返回表1-2FANUC0iMate-TC数控系统常用的M代码返回图1-5T功能的表示方法返回表

1-3G02、G03指令中各指令字的含义返回图1-8刀具位置偏置补偿返回图1-9刀尖的方位返回图1-10车锥面产生的误差返回图1-11车圆弧产生的误差返回图1-12刀具半径补偿返回表1-4刀具几何形状补偿返回表1-5刀具磨损补偿返回图1-13传动轴

零件返回表1-6数控加工工序卡片返回图1-14FANUC0i系统面板返回表1-7FANUC0i系统面板各按键解释下一页返回表1-7FANUC0i系统面板各按键解释上一页返回图1-15机床面板返回表1-8机床面板各按钮解释下一页返回表1-8机床面板各按钮解释上一页下一页返回表1-8机

床面板各按钮解释上一页下一页返回表1-8机床面板各按钮解释上一页返回图1-16外圆车刀和切槽刀对刀参数界面返回图1-17尺寸测量界面返回图1-18刀具布置图返回图1-19MDI程序输入返回图1-20程序输入界面返回图1-21刀具几何补偿界面返回图1-22刀具磨损补偿界面返回表1-9传

动轴加工评分表下一页返回表1-9传动轴加工评分表上一页下一页返回表1-9传动轴加工评分表上一页返回项目二轴套的数控编程与加工•2.1车削循环指令应用•2.2轴套工艺分析及数控编程•2.3轴套件数控加工返回2.1车削循环指令应用•2.1.1单一形状固定循环指令•1.外径、内径车削循

环:G90•格式:G90X(U)Z(W)RF•如图2-1(a)所示为车削外圆柱面时的走刀轨迹，图中虚线表示按R快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。如图2-1(b)所示为车削外圆锥面时的走刀轨迹。•执行G90前刀具必须先定位到一个循

环起点，对于数控车床的所有循环指令，要特别注意正确选择程序循环起始点的位置，一般2~5mm下一页返回2.1车削循环指令应用•2.端面车削循环:G94•格式:G94X(U)Z(W)RF•应用G94车削平面和带有锥度端面的走刀轨迹分别如图2-3(a)、图2-3(b)所示。•3.注意事项

•(1)如何合理使用单一固定循环，应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择，一般情况下，内、外圆切削循环指令G90主要用于零件的内外圆柱面、圆锥面轴向毛坯余量较大或直接以棒料车削零件时上一页下一页返回2.1车削循环指令应用•端面切削循环指令G94主要用于一些短、面大的零件(

径向切削量较大)的垂直端面或锥形端面的粗加工，以去除大部分余量。•(2)由于X(U),Z(W)和R的数值在固定循环期间是模态的，如果没有重新指定X(U)、Z(W)和R，则原来指定的数据一直有效。•(3)如果在单段运行方式下执行循环，则

每一循环分4段进行，执行过程中必须按4次循环启动按钮。•2.1.2复合形状固定循环指令•1.:G71上一页下一页返回2.1车削循环指令应用•格式:•2.端面粗加工循环:G72•适用于盘类零件的端面粗车循环。图2-8所示为从外径方向往轴心方向车削端面循环。•格式：•3

.仿形粗车循环:G73上一页下一页返回2.1车削循环指令应用•所谓仿形粗车循环就是按照一定的切削形状逐渐地接近最终形状。这种方式对于铸造或锻造毛坯的切削是一种效率很高的方法。G73循环方式如图2一11所示。•格式：•4.

精车循环:G70•由G71,G72和G73等完成粗加工后，可以用G70进行精加工。•格式:G70P(ns)Q(nf)上一页下一页返回2.1车削循环指令应用•2.1.3其他循环指令•1.端面沟槽复合循环或深孔钻循环:G74•该指令可实现端面深孔

和端面槽的断屑加工，Z向切进一定深度，再反向退刀到一定的距离，实现断屑。指定X轴地址和X轴向移动量，就能实现端面槽加工，若不指定X轴地址和X轴向移动量，则为端面深孔钻加工。•(1)端面沟槽复合循环。•格式：上一页下一页返回2.1车削循环指令应用•(2)啄式钻孔循环(深孔钻循环)如图

2一15所示:•格式:•2.外径沟槽复合循环:G75•G75指令用于内、外径切槽或钻孔，其用法与G74指令大致相同。当G75指令用于径向钻孔时，需配备动力刀具，这里只介绍G75用于外径沟槽加工。G75循环方式如图2一17所示。上一页返回2.2轴套工艺分析及数控编程•2.2.1轴套工艺分析•1

.确定加工方案•外圆和内孔未注倒角为C1，为了内孔倒角，需要先钻孔，再加工零件左侧外圆至尺寸并内孔倒角。掉头装夹后，注意对刀时车端面后要准确测量零件的实际长度，其是与理论长度差值为Z的对刀参数值，对刀后将零件先车至42mm长，再以零件右端面中心作

为坐标原点建立工件坐标系。内孔加工起点为X15Z5，换刀点为X60Z100。加工工艺路线为:钻孔→车左端外圆至尺寸→左下一页返回2.2轴套工艺分析及数控编程•(1)外圆车刀:T01主轴转速500r/min，进给量0.15mm/r。•(2)内孔车刀:T02，粗车:主轴转速800r/min，进给量

0.12mm/r;•精车:主轴转速1200r/min，精车进给量0.1mm/r。•(3)切断刀:T03，主切削刃宽4mm，主轴转速500r/min，粗车进给量0.05mm/r。•拟订数控加工工序卡片(见表2-1)。•2.2.2轴套数控编程上一页下一页返回2.2

轴套工艺分析及数控编程上一页返回2.3轴套件数控加工•2.3.2轴套件质检•1.检测工件•使用所提供的量具对传动轴进行测量，填写表2-2所示的轴套加工评分表。•(1)使用内径千分尺的注意事项:•①选取接长杆，尽可能选取数量最少的接长杆来

组成所需的尺寸，以减少累积误差。在连接接长杆时，应按尺寸大小排列，尺寸最大的接长杆应与微分头连接。如把尺寸小的接长杆排在组合体的中央，则接长下一页返回2.3轴套件数控加工•②测量时，固定测头与被测表面接触，摆动活动测头的同时，转动微分筒，使活动测头在正确的位置上与被测工件手感接触，就可以从内径千

分尺上读数。所谓正确位置是:测量两平行平面间距离，应测得最小值;测量内径尺寸，轴向找最小值，径向找最大值。离开工件读数前，应用锁紧装置将测微螺杆锁紧，再进行读数。•③测量必须注意温度影响，防止手的传热或靠近其他热源，特别是大尺寸内

径千分尺受温度变化的影响较显著。测量前应严上一页下一页返回2.3轴套件数控加工•②使用时，应先对好“0”位，如果指针指“0”有偏差，可转动外圈进行调整，否则要对测量读数加以修正。•2.填写加工评分表•填写表2-2.上一页返回图2-1G90的走刀轨迹返回图2-3G94的走刀轨迹返回图2-5G71

的循环方式返回图2-8G72的循环方式返回图2-11G73的循环方式返回图2-13使用循环指令退刀时可能出现的碰撞返回图2-15G74的循环方式返回图2-17G75的循环方式返回表2-1数控加工工序卡片返回表2-

2轴套加工评分表下一页返回表2-2轴套加工评分表上一页返回项目三三角螺纹轴的数控编程与加工•3.1螺纹加工指令应用•3.2三角螺纹轴工艺分析及数控编程•3.3三角螺纹轴数控加工返回3.1螺纹加工指令应用•3.1.1螺纹加工方法•螺纹加工常用切削循环方式，在数控车

床上加工螺纹的进刀方式通常有直进法和斜进法。直进法一般应用于螺距或导程小于3mm的螺纹加工，反之使用斜进法。•1.螺纹牙型高度(螺纹总切深)•螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离，如图3-1所示，它是车削时车刀总切入深度。•

根据GB197-1981普通螺纹国家标准规定，H=0.866P下一页返回3.1螺纹加工指令应用•根据GB197-1981规定，螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆，则螺纹实际牙型高度可按下式计算:•2.螺纹径向尺寸的确定•一般可按下式近似值计算:•螺纹大

径:•螺纹底径:•螺纹小径:上一页下一页返回3.1螺纹加工指令应用•由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程，在这段距离中，螺纹不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ1=2~5mm和减速退刀段δ2=δ1/4.•4.分层切削深度•如果螺纹牙型较

深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图3-2所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表3-1选取。在实际加工中，上一页下一页返回3.1螺纹

加工指令应用•3.1.2螺纹编程指令•1.单行程螺纹切削指令:G32•G32指令可以执行单行程螺纹切削，车刀进给运动严格按照输入的螺纹导程进行，但是车刀的切入、切出返回均需编入程序，其指令格式为:•格式:•对锥螺纹(见图3-3)，

其斜角a在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定，在45°以上至90°时，以X轴方向值指定。上一页下一页返回3.1螺纹加工指令应用•2.螺纹切削单一固定循环:G92•格式：•该指令把“切入→螺纹切削→退刀→返回”四个动作作为一个循

环，用一个程序段来指令。•该指令可切削圆锥螺纹和圆柱螺纹，图3-4(a)为圆锥螺纹循环，图3-4(b)所示为圆柱螺纹循环。刀具从循环起点开始，按A,B,C,D进行自动循环，最后又回到循环起点A。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速

度移动。上一页下一页返回3.1螺纹加工指令应用•3.螺纹切削复合循环:G76•格式：•图3-6所示为螺纹走刀路线及进刀法。上一页返回3.2三角螺纹轴工艺分析及数控编程•3.2.1三角螺纹轴工艺分析•1.确定加工方案•如图3-8所示，此零件是在项目一的基础上增加一

个M16的螺纹。对该零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持Φ30mm外圆，使工件伸出看盘50mm左右，一次装夹完成粗、精加工。•加工起点和换刀点设为同一点X80Z100，其位置的确定原则为:方便拆卸工件、不发生碰撞、空行程较短等。加工工步顺序为:车端面→粗车外圆，留0.5mm精车余量→精车下

一页返回3.2三角螺纹轴工艺分析及数控编程•2.选择刀具与切削用量•外圆端面车刀T0101，刀具主偏角为930;T0202为90°外圆精车刀;切槽(断)刀T0303，刀宽5mm。T0404为600螺纹车刀。上述刀具材料为高速钢。•切削用量的具体数值应根据机

床性能、被加工工件材料、硬度、切削状态、被吃刀量、进给量、刀具耐用度、相关的手册，并结合实际经验确定。•拟订数控加工工序片片，见表3-2。上一页下一页返回3.2三角螺纹轴工艺分析及数控编程上一页返回3.3三角螺纹轴数控加工•3.3.2三角螺纹轴质检•1.检

测工件•使用所提供的量具对三角螺纹轴进行测量，填写表3-3所示的三角螺纹轴加工评分表。其中，使用螺纹环规的注意事项如下:•使用时，应注意被测螺纹公差等级、偏差代号与环规标识的公差等级、偏差代号相同，首先要清理干净被测螺纹油污及杂质。•(1)

通规使用时，在环规与被测螺纹对正后，用大拇指与食指转动环规，使其在自由状下一页返回3.3三角螺纹轴数控加工•(2)止规使用时，在环规与被测螺纹对正后，用大拇指与食指转动环规，旋入螺纹长度在2个螺距之内为合

格，否则判为不合格品。•2.填写加工评分表。•填写表3-3。上一页返回图3-1螺纹有关尺寸示意图返回表3-1常用螺纹切削的讲给次数与背吃刀量返回表3-1常用螺纹切削的讲给次数与背吃刀量返回图3-2分层切削深度规律返回图3-3

锥螺纹返回图3-4G92循环方式返回图3-6G76循环方式返回图3-8三角螺纹轴零件返回表3-2数控加工工序卡片返回表3-3三角螺纹轴加工评分表下一页返回表3-3三角螺纹轴加工评分表上一页下一页返回表3-3三角螺纹轴加工评分表上一页返回项目四轴套配合件的数控编程与加工•4.1轴套配合件的

加工方案制定•4.2轴套配合件工艺分析及数控编程•4.3轴套配合件数控加工返回4.1轴套配合件的加工方案制定•1.分析零件图纸中的尺寸标注•轴套是各种机器中最常见的零件之一。数控车床加工的轴类零件一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面、

台阶、端面、内孔、螺纹和沟槽构成，材料为45#钢。通常轴类零件上的圆柱面用于支撑传动零件(如带轮、齿轮等)和传递扭矩，圆锥面有传递扭矩、高精度定心和装卸方面等特点，端面和台阶用来确定装在轴上的零件的轴向位置，螺纹常用

于轴或轴上零件的锁紧，沟槽的作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，还下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给坐标尺寸，这就是坐标标注法。这种标注法，既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计、

定位、检测基准与编程原点设置的一致性方面有很大作用。图4-1所示即为尺寸标注法，这是基本采用数控设备制造，并充分考虑数控加工特点所采取的一种设计原则。2.零件的结构工艺性分析•零件的结构工艺性是指:在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性，上一页下一页返回4

.1轴套配合件的加工方案制定•(1)尺寸精度:轴是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6~IT9，精密轴颈可达IT5。套的外径精度相对于内径精度来说要相对高一些。•(2)表面粗糙度的要

求:根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度。•(3)位置精度的要求:位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常用配合轴颈对支承轴颈的径向同轴度来表示。上一页下一

页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•图4-1所示零件，毛坯材料为45#钢，强度、硬度、塑性等力学性能好，切削性能好，没有经过热处理，加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。•(2)零件安装。•数控车床上零件的安装方法与普通车床一样

，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下两点:•①力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和精确性。上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•选用夹具时，通常考虑以下几点:•①尽量选用可调整夹具、组合夹具及其他适用夹具

，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。•②在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。•③装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。•④夹具在机床上安装要准确、可靠，以保证工件在正确的位置上加工。

上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•4.数控加工工艺方案的制订•(1)工序与工步的划分，确定加工方案。•经过分析图4-1所示零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，做出以下加工方案:•①先加工锥套，然后对小轴进行加

工。•②先加工套的外圆，然后加工内孔。•③轴套均先加工右端再加工左端。•(2)加工机床的选择。•①要保证加工零件的技术要求，能加工出上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•③尽可能降低生产成本，即生产费用。•(3)刀具的选择。•数控加工中的刀具选择和切削用量确定是

在人机交互状态下完成的，要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀具及切削用量。•数控车床对刀具提出了更高的要求，不仅要求刀具精度高、刚性好、耐用度

高，而且要求安装、调整、刃磨方便，断屑及排屑性能好。在所选数控车床上可预先安装6上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•①在可能的范围内使被加工工件的形状、尺寸标准化，实现不换刀或少换刀以缩短准备和调整时间。•②使刀具规格化和通用化

，以减少刀具的种类，便于刀具管理。•③尽可能采用可转位刀片，磨损后只需更换刀片，增加了刀具的互换性。•④在设计或选择刀具时应尽量采用高效率、断屑及排屑性能好的刀具。•车床主要用于回转表面的加工，如内/外圆上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•综上分析，图4-1所示

零件主要以外圆加工为主，选择硬质合金车刀，需要外圆车刀、切槽刀、螺纹刀、钻头、内孔车刀。加工零件为配合件，需要加工内孔，利用直径为Φ23mm的钻头加工。•(4)量具的选择:•游标卡尺:0~150mm/0.02;•外径千分尺:0~25mm

/0.01;•外径千分尺:25~50mm/0.01;•内径百分表:18~35mm;上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•凹R规:R4,R10;•凸R规:R2;•表面粗糙度仪。•(5)冷却液的选择。•金属切削过程中，合理选择切削液，可改善工件与刀具之间的摩擦状况，

降低切削力和切削温度，减小刀具磨损和工件的热变形，从而可以提高刀具的耐用度、加工效率和加工质量。切削液的选择应考虑下列几点因素:上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•②冷却，具有良好冷却作用的切削液能从切削区域带走大量

切削热，使切削温度降低。•③清洗，具有良好清洗能力的切削液可以冲走切削区域与机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，防止划伤已加工好的工件表面和导轨。•④防锈，切削液中加入防锈剂，如亚硝酸钠、磷酸三钠和石油磺酸钡等，可在金属表面上形成一层保护膜，起防锈作用。•切削液按油品化学组成分为:非水溶性(油基)上一

页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•5.切削用量的选择•(1)切削用量的选择原则。•数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式编入到程序中。对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理地选择切削用量，对零

件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•切削用量的选择原则是:粗加工时以提

高生产效率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑;半精加工和精加工时，在同时兼顾切削效率和加工成本的前提下，保证零件的加工质量。值得注重的是，切削用量是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最合理的匹配值，才能获得最佳的切削质量。确定切削用量时应根据加工性质、加工要求、工件材料、刀具的尺寸、材料性能

等方面的具体要求，通过查阅切削手册，并结合经验加以确定，确定切削用量上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•②机床特性的影响，切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大的

机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。•③数控机床生产率的影响，数控机床的工时费用较高，相对而言，刀具的损耗成本所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。上一页下一页返回4.1轴套配合件的加工方案制定•留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保

零件表面完整性。•(3)确定主轴转速。•主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。•(4)进给量或进给速度的选择。•进给速度F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗

糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表上一页返回4.2轴套配合件工艺分析及数控编程•4.2.1配合件工艺分析•1.结构分析•本零件是二件组合，属于典型的轴套配合零件，零件形状虽不复杂

，但要保证相互配合，必须有严格的尺寸要求，因此，加工难度较大。•要注意配合件的加工顺序，通常情况下先加工较小的零件，后加工较大的零件，以便在加工过程中及时适配。因此，在本项目中可先加工锥套，并以此为基准加工

小轴，必须保证轴套配合件的尺寸精度和几下一页返回4.2轴套配合件工艺分析及数控编程•(2)小轴:•(3)刀具选择，参见表4-1、表4-2。•(4)制定加工工艺。•拟订数控加工工序卡片见表4-1、表4-2。•4.2.2配合件数控编程•配合件数控编程代码如下

:上一页下一页返回4.2轴套配合件工艺分析及数控编程上一页下一页返回4.2轴套配合件工艺分析及数控编程上一页返回4.3轴套配合件数控加工•4.3.2实训内容及注意事项•1.实训内容•(1)输入零件程序，进行程序校验及加工轨迹仿真，修改程序。•(2)进行对刀操作，自动加工，检测

工件。•①不拆除小轴零件，用轴套配合检查圆锥小轴的锥度尺寸，并进行修整。•②拆除零件，去毛刺，倒棱，进行自检自查。•2.加工中注意事项下一页返回4.3轴套配合件数控加工•本项目为单件生产，用配作的方式保证配合精度。若要准确地检查锥度和内表面加工情况，可采

用涂色法。•(2)工件需掉头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。小轴右侧多加工14mm，便于掉头装夹找正，保证同轴度0.03mm的要求。•(3)组合零件编程时，注意编程技巧。•(4)合理安排零件粗加工和精加工，保证零件尺寸精度。上一页下一页返回4.3轴套配

合件数控加工•4.3.3轴套配合件质检•1.检测工件•加工过程中随时对零件进行检测。加工完毕后，应对其进行全面的检测，必要时进行适当的程序修改或调整机床，直到加工件全部合格为止，并应将已验证的程序及有关资料进行妥善保

存，便于以后的查询和总结。•使用所提供的量具对小轴和锥套进行测量，填写表4-3所示的轴套配合件加工评分表。量具使用时的注意事项请参考前几章项目上一页返回图4-1配合件零件返回表4-1锥套加工工序卡片返回

表4-2小轴加工工序卡片返回表4-3轴套配合件加工评分表下一页返回表4-3轴套配合件加工评分表上一页下一页返回表4-3轴套配合件加工评分表上一页下一页返回表4-3轴套配合件加工评分表上一页返回项目五盖板的数控编程与加工•5.1数控铣削编程基础•5.2铣削基本指令应

用•5.3盖板工艺分析及数控编程•5.4铣削仿真加工•5.5铣削数控加工•5.6盖板数控加工返回5.1数控铣削编程基础•5.1.1铣削编程基础•1.数控铣尿坐标系和工件坐标系•(1)数控铣床坐标系。•①z轴:平行于主轴轴线的坐标轴为z轴，刀具远离工件的方向为正方向。•②x轴:•立式:从

主轴向立柱方向看，向右为+x方向，如图5-1所示。•卧式:沿主轴后端向工件方向看，向右为+x方向，如图5-2所示。下一页返回5.1数控铣削编程基础•确定工件坐标系时不必考虑零件毛坯在机床上的实际装夹位置，其建立以编程方便为原则，工件原点一般选择在零件的设计基准

上或对称中心上。•2.走刀路线的确定•走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线的一般原则是:•(1)保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求。上一页下一页返回5.1数控铣削编程基础•用立铣刀的端刃和侧刃铣削平面轮廓零件

时，为了避免在轮廓的切入点和切出点留下刀痕，应沿轮廓外形的延长线切入和切出。切入点和切出点一般选在零件轮廓两几何元素的交点处。延长线可由相切的圆弧和直线组成，以保证加工出的零件轮廓形状平滑。在铣削平面轮廓零件时，还应避免在零件垂直表面的方向上进刀，因为这样会留下划痕，影

响零件的表面粗糙度，如图5-4所示。•(4)方便数值计算，减少程序段数，减少编上一页下一页返回5.1数控铣削编程基础•1.侧吃刀量ae和背吃刀量•侧吃刀量ae和背吃刀量如图5-5所示。吃刀量对刀具的耐用度影响最小，在确定背吃刀量和侧吃刀量时，要根据机床、夹具、刀具、工件的刚度和被加工零件的精度要

求来决定。如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许和机床动力范围内，尽量加大吃刀量，提高加工效率。如果零件精度要求高，应减小吃刀量，增加走刀次数。•当零件表面粗糙度Ra为12.5~25µm时，如果周铣的加工余量小于5mm,端铣的加工余上一页下一页返回5

.1数控铣削编程基础•当零件表面粗糙度Ra为3.2~12.5µm时，应分粗铣和半精铣进行切削。粗铣时吃刀量按上述要求确定，粗铣后留0.5~1.0mm的加工余量，在半精铣时切除。•当零件表面粗糙度Ra为0.8~3.2µm时，应分粗铣、半精铣和精铣三步进行。半精铣时的吃刀量取1.5~2.0

mm，精铣时周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm,端铣背吃刀量取0.5~1.0mm.•为提高切削效率，端铣刀应尽量选择较大的直径，切削宽度取刀具直径的1/3~1/2,上一页下一页返回5.1数控铣削编程基础•进给速度F表示单位时间内零件与刀具沿进给方向的相对位移

，系统默认单位为mm/min。F指令为模态代码。•进给速度是影响刀具耐用度的主要因素，在确定进给速度时，要综合考虑零件的加工精度、表面粗糙度、刀具及工件的材料等因素，参考切削用量手册选取。粗加工时，主要考虑机床进给机构和刀具的强度、刚度等限制因素，根据被

加工零件的材料、刀具尺寸和已确定的背吃刀量，选择进给速度。半精加工和精加工时，主要考虑被上一页下一页返回5.1数控铣削编程基础•工件表面的加工余量大，切削进给速度应低一些，反之，工件表面的加工余量小，切削进给速度应高一些。常用铣刀的进给量见表5-1。•3.

切削速度Vc•切削速度Vc是刀具切削刃的圆周线速度。可用经验公式计算，也可根据已经选好的背吃刀量、进给速度及刀具的耐用度，在机床允许的切削速度范围内查取，或参考有关切削用量手册选用。切削速度应尽量避开积屑瘤产生的区域。断续切削时，为减上一页

下一页返回5.1数控铣削编程基础•需要强调的是切削用量的选择虽然可以查阅切削用量手册或参考有关资料确定，但是就某一个具体零件而言，通过这种方法确定的切削用量未必就非常理想，有时需要结合实际试切，才能确定

比较理想的切削用量。因此，需要在实践当中不断进行总结和完善。常用工件材料的铣削速度参考值见表5-2。上一页返回5.2铣削基本指令应用•5.2.1常用准备功能指令应用•1.绝对坐标、增量坐标编程指令:G90/G91•格式：•2

.工件坐标系建立指令:G54~G59•格式:G54~G59•说明:指机床原点到工件原点的向量值，通过对刀建立工件坐标系，如图5-6所示。•3.快速点定位指令:G00•格式:G00XYZ下一页返回5.2

铣削基本指令应用•说明:•(1)该指令表示刀具以点位控制方式从所在点以最快的速度移动到目标点。•(2)刀具移动速度不需要指定，而是由生产厂家确定，并可在机床说明书中查到。•(3)刀具移动轨迹是先沿45°角的直

线移动，最后再在某一轴单向移动至目标点位置，如图5-7所示。编程人员应了解所使用的数控系统的刀具移动轨迹情况，以避免加工中出现刀具干涉的可能性。上一页下一页返回5.2铣削基本指令应用•5.圆弧插补指令:G02/G03•格式：•或•6.坐标平面

选择指令:G17/G18/G19•格式:G17/G18/G19•坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。一般数控车床默认在Z、平面内加工，数控铣床默认在XY平面内加工，如图5-9所示。•5.2.2刀具半径补偿指令应用上一页下一页返回5.2铣削基本指令应用•格式:G

40/G41/G42G00/G01XYD•说明:•(1)G41是左偏刀具半径补偿，简称左刀补，这时相当于顺铣，如图5-10所示。G42是右偏刀具半径补偿，简称右刀补，这时相当于逆铣，如图5一11所示。从加工精度和表面粗糙度而言，顺铣效果较好，因此精加工G41使用较多。•(2)D是刀补号地址

，是系统中记录刀具半径的存储器地址，后面跟的数值是刀补号，用来调用内存中刀具半径补偿的数值。上一页下一页返回5.2铣削基本指令应用•(4)G40,G41,G42都是模态代码，可以互相注销。•2.刀具半径补偿工作过程•(1)刀具半径补偿建立。•图5-1

2所示为刀具半径补偿的建立过程。其中，实线表示编程轨迹，点画线表示刀具中心轨迹。刀具半径补偿建立时，一般是直线且为空行程，以防过切。•(2)刀具半径补偿撤销。•刀具半径补偿结束用G40撤销，撤销时同样上一页下一页返回5.2铣削基本指令应用•编程时不必考虑刀具大小，图5一14所

示为两把不同直径的刀具T1,T2加工零件的情形，刀具路径都是正确的，偏移工件的距离至少为该刀具的半径。•通过改变刀补补偿刀具磨损:应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。因磨损、重磨或换新刀而引起刀具直径改变，可不必修改程序

，只需在刀具参数设置中输入变化后的刀具半径则可。•通过改变刀补完成粗、精加工，如图5-15所上一页返回5.3盖板工艺分析及数控编程•5.3.1盖板工艺分析•盖板零件的工艺卡片如表5-3所示。•5.3.2盖板数控编程•盖板数控编程代码如下:下一页返回5.3盖板

工艺分析及数控编程上一页返回5.4铣削仿真加工•5.4.1操作面板介绍•1.系统面板介绍•(1)系统面板如图5-17所示。•(2)各按键解释。•各按键解释见表5-4.•2.机床面板介绍•(1)手轮和机床面板。•手轮和机床面板如图5-18所示。•(2)各按键解释。

下一页返回5.4铣削仿真加工•各按钮解释如表5一5所示。•5.4.2仿真操作•1.加工前的准备•(1)选择机床。•按选择机床→控制系统:SIEMENS802D→机床类型:铣床(标准)。•(2)不显示机床罩子。•单击“视图”→“选项”→去掉“显示机床罩子”前的对号。•将

“仿真加速倍率”设为大于50.上一页下一页返回5.4铣削仿真加工•按“急停”按钮至松开状态→确认在“回原点”状态→按“+z“+X”“+Y”，屏幕显示•(4)安装工件。•①定义毛坯，相当于实际加工中的下料。•②安装夹具，单击“夹具”

→“安装夹具”→夹具选平口钳，并将零件移到钳口最上端。•③放置零件，相当于实际加工中的安装工上一页下一页返回5.4铣削仿真加工•按“机床”键一“基准工具”，注意基准工具的直径为14mm。•(2)X轴对刀。•利用放大视图、主视图将基准工具移动到工件的左侧

，加1mm塞尺，用“手轮”方式将基准工具靠近工件，直到提示“塞尺检查的结果:合适”，按“测量工件”软键，再按“选择’，按钮，将”Base”改为“G54”，在“设置位置X0”处输入12，按“计算”软键，结果如图5-19所示。上一页下一页返回5.4铣削仿真加工•按“

测量工件”软键，在“设置位置Y0”处输入13，按“计算”软键，结果如图5-20所示。•收回塞尺，主轴上移，拆除基准工具。•(4)z轴对刀。•选择刀具，根据要求选择Φ12mm平底刀。将刀具移到工件上方，接近工

件，加1mm塞尺，用“手轮”方式将刀具靠近工件，直到提示“塞尺检查的结果:合适”，按“测量工件”软键，选择屏幕右侧的，在“设置位置Z0”处输入1，按上一页下一页返回5.4铣削仿真加工•3.输入程序•(1)手动输入程序。•(2)导入数控程序。•

4.自动加工与尺寸测量•(1)单段加工。•(2)自动加工。•(3)尺寸测量。•逐个尺寸检查，图5-22所示为圆台的尺寸测量值。上一页返回5.5铣削数控加工•5.5.1加工前的准备•1.机床开机，回参考点•(1)将机床电气柜的空气开

关置“ON”位置，接通机床的电源。这时电气柜的门必须紧闭关好，空气开关才能打开。•(2)旋开操作面板上的“急停”按钮，接通数控系统的电源，显示器亮，系统初始化。系统启动以后进入“加工”操作区JOG运行方式，出现“回参考点”窗口。•(3)选择“回参考点”方式，建议先按“+z”Z下一页返回

5.5铣削数控加工•Z轴回参考点后再按“+X”和“+Y"键，使X轴和Y轴回参考点。每个轴到达参考点后，对应轴的回参考点指示灯亮，如图5-23所示。•2.程序的输入、检查与修改•“编辑”方式常用于程序的输入、输出、编辑等操作。•(1)按“ProgMan”键，其左上角的指示灯亮，进

入程序管理界面。•(2)按“新程序”功能软键，按提示输入新上一页下一页返回5.5铣削数控加工•5.5.2对刀确定工件坐标系•1.光电寻边器介绍•光电寻边器不仅可以测量平行于x轴或Y轴的工件基准边，还可以测量圆形零件的圆心。对刀时寻边器不能旋转，可快速对零件边缘定位，对刀精度可达0.005mm

，应用范围包括零件侧面、外圆和内孔的对刀。光电寻边器外形及结构如图5-24所示。•2.X轴对刀•(1)用精密直柄夹头夹持光电寻边器(直径为10.0mm)上一页下一页返回5.5铣削数控加工•目测寻边器和零件左侧面的距离，并逐渐改变“手轮”的挡位，直到寻边器的指示灯亮，表明寻边器已

与零件接触，如图5-25(a)所示。此时工件坐标系原点到X方向基准边的距离为“-95.246”。•(2)按“测量工件”软键，进入工件测量界面，控制系统转换到“加工”操作区，出现对话框用于测量零点偏置，所对应的坐标轴以背景为黑色的软键显示，如图5-

25(b)所示。“存储在”选择G54“,“半径”选“+5.0”(寻边器的半径值)，若工件坐标系的上一页下一页返回5.5铣削数控加工•3.Y轴对刀•Y方向工件坐标值的设定采用同样的方法，如图5-26所示。•4.Z轴对刀•Z轴

设定仪是设定刀具长度的精密测量工具，高度为(50±0.005)mm，可进行Z轴对刀操作，其外形如图5一27所示。•将光电寻边器从主轴上卸下，安装Φ12mm立铣刀。将Z轴设定仪•放在零件的上表面，使用“手轮”将刀具上一页下一页返回5.5铣削数控加

工•按“测量工件”和“Z”软键，“存储在”选择“G54”,“距离”输入Z轴设定仪的高度50mm，按“计算”软键，得到工件坐标系原点在机床坐标系中Z分量的坐标值，此数据将被自动记录到参数表中，如图5-28所示。•

打开刀具补偿参数窗口，显示所使用的刀具清单。通过光标键和“上一页”“下一页”键选出所要求的刀具，在此菜单中输入刀具半径补偿设定值。粗加工时，刀具半径补偿值为刀具半径与精加工余量之和，上一页下一页返回5.5铣削数控加工•5.5.3空运行

和试切削•1.空运行•先将坐标系中z值的偏置值加30，目的是在运行程序时，使刀具和工件不接触，空运行，以进一步检验程序的正确性。•降低“快速倍率开关”和“进给倍率开关”，按“自动方式”键选择自动运行方式。屏

幕上显示“自动方式”状态图，显示位置、主轴值、刀具值以及当前的程序段，按“循环启动”键，运行程序。•2.上一页下一页返回5.5铣削数控加工•当程序确认无误后，将坐标系中Z值的偏置值改为原值，开始实际的试切削。试

切削时一般以每把刀具为一个单位进行，目的是进一步校验程序，查看刀具的切削参数是否合适，直到首件试切合格为止。注意:刀具在切削零件时，一定要关闭“试运行”开关。上一页返回5.6盖板数控加工•5.6.2盖板质检•1.检测工件•使用所提供的量具对盖板进行测量，填写表5-6所示的盖板加工评分表。量具使用时

的注意事项请参考前几章项目实施中提及的事项。•2.填写加工评分表•填写表5-6。•3.实训总结•(1)根据零件图中的尺寸标注，正确选择工上一页下一页返回5.6盖板数控加工•(3)刀具要根据具体零件的加工部位和刀具本身的加工特性而

选择。•(4)切削用量的选择要以查表计算为依据，并考虑机床本身的刚性。•(5)数控系统一般具有刀具半径补偿功能，根据工件轮廓尺寸编制的加工程序以及预先存放在数控系统内存中的刀具中心偏移量，系统自动计算刀具中心轨迹，并控制刀具进行加工，利用刀具半径补偿功能可使同一程序对零件

实现粗、精加工。上一页返回图5-1立式数控铣床坐标系返回图5-2卧式数控铣床坐标系返回图5-3孔加工走刀路线返回图5-4圆弧加工未刀路线返回图5-5侧吃刀量ae和背吃刀量a�D返回表5-1铣刀每齿讲给量f

z返回表5-2各种常用零件材料的铣削速度参考值返回图5-6工件坐标系建立指令返回图5-7G00快速定位返回图5-8顺逆圆弧方向判别返回图5-9坐标平面选择返回图5-10刀具半径左补偿定义返回图5-11刀具半径右补偿定

义返回图5-12刀具半径补偿的建立过程返回图5-13刀具半径补偿的取消过程返回图5-14编程时不必考虑刀具大小返回图5-15通过改变刀补完成粗、精加工返回表5-3盖板零件工序卡片返回图5-17SIEMENS802D系统面板返回表5-4系统面板各按键解释返回图5-18手轮

和机床面板返回表5-5机床面板各按钮解释下一页返回表5-5机床面板各按钮解释上一页返回图5-19X轴对刀界面返回图5-20Y轴对刀界面返回图5-21Z轴对刀界面返回图5-22圆台的尺寸测量返回图5-23机床回参考点界面返回图5

-24光电寻边器返回图5-25X轴对刀时寻边器位置及坐标系设置返回图5-26Y轴对刀时寻边器位置及坐标系设置返回图5-27Z轴设定仪返回图5-28Z轴设定仪的使用及坐标系设置返回表5-6盖板加工评分表下一页

返回表5-6盖板加工评分表上一页下一页返回表5-6盖板加工评分表上一页下一页返回表5-6盖板加工评分表上一页返回项目六四模板的数控编程与加工•6.1刀具长度补偿应用•6.2凹模板工艺分析及数控编程•6.3凹模板数控加工返回6.1刀具长度补偿应用•6.1.1刀具长度补偿指令•1.刀具长

度补偿指令:G43/G44/G49•在编写加工程序时，先不考虑实际刀具的长度，而是按照标准刀具长度或确定一个编程参考点进行编程，如果实际刀具长度和标准刀具长度不一致，可以通过刀具长度补偿功能实现刀具长度差值的补偿。这样，避免了加

工运行过程中经常换刀，以及每把刀具长度不同给工件坐标系设定带来的困难。否则，如果第一把刀具正常切削工件后再更换一把稍长的刀具，工件坐下一页返回6.1刀具长度补偿应用•在进行刀位计算时，可以不考虑刀具长度，但后置处理计算过程中必须考虑刀具长度。•格式：•刀具输入的长度

补偿值=对比刀具长度-基准刀具长度，操作中如果刀具短于基准刀具时，偏置值被设置为负值;如果刀具长于基准刀具，则为正值，如图6-1所示。•2.度量刀具长度的方法•(1)把工件安装在工作台面上。•(2)调

整基准刀具轴线，使它接近工件表面，上一页下一页返回6.1刀具长度补偿应用•(4)此时Z轴相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。•如图6-2所示，在一个加工程序中同时使用三把刀，现将第一把刀作为标准刀具，经对刀操作后测量可得:第二把刀(T02

)较第一把刀短15mm，而第三把刀(T03)较第一把刀长17mm。将三把刀具向下快速移动100mm至零件上方45mm处，如图6一3所示，则三把刀长度补偿的应用如表6一1所示。•另一种设定刀具长度补偿的方法是将每把刀具长度值设为长度偏移值。首先将刀具上一

页下一页返回6.1刀具长度补偿应用•6.1.2刀具长度补偿的设置•1.工件坐标系原点z的设定•在编程时，工件坐标系原点z一般取在工件的上表面，选择一把刀具为基准刀具(通常选择z轴方向加工尺寸要求比较高的刀具为基准刀具)。•具体操作如下:•(1)把z轴设定仪放置在工件的水平表面上，主轴上装入基准刀具

，移动X,Y轴，使刀具尽可能处在Z轴设定仪中心的上方。上一页下一页返回6.1刀具长度补偿应用•(3)把当前的机床坐标减去50后的值(-225.120)设置到工件坐标系(G54~G59)Z的位置。•也可不使用Z轴设定仪

，而直接用基准刀具进行操作。使基准刀具旋转，移动Z轴，使刀具接近工件上表面(应在工件要被切除的部位处)，当刀具刀刃在工件表面切出一个圆圈〔见图6-5(b)〕或把钻在工件表面的薄纸片(浸有切削液)转飞时，把当前的机

床坐标(-225.120设置到工件坐标系原点Z的位置。使用薄纸片时，应把当前的机床坐标减去0.01~0.02。上一页下一页返回6.1刀具长度补偿应用•如果基准刀具在切削过程中出现折断，重新换上刀具后，因安装长度变化仍应用长度补

偿的方法弥补其Z的工件坐标。另外，所有刀具在取消长度补偿时，Z必须为正(如G492150)，如果Z取得较小或为负，则可能出现刀具与工件相撞的事故。•2.刀具长度补偿的设置•如图6-5(a)所示，基准刀具(T01)

压下Z轴设定仪的圆柱台，当指针指到“0”位时，记下此时的机床坐标Z(-175.120)，此时基准刀具对应的长度补偿值设置为0。换上T02，同上一页下一页返回6.1刀具长度补偿应用•对于T03刀具，其长度补偿值为(-35.287)〔见图6-5(d)〕。•对于

有相对坐标清零功能的数控系统，可把基准刀具压下(指针指到“0”位)时的相对坐标X,Y和Z全部清零〔见图6-5(a)〕，当其他刀具压下，指针指“0’时，其相对坐标Z〔包括正、负，见图6-5(c)、图6-5(d)〕就是其刀具的长度补偿值。•如果在加工过程中某刀具折断

而需要更换新的刀具时，只需把更换后的刀具压下Z轴设定仪，把指”0”时的机床坐标减去基准刀上一页返回6.2四模板工艺分析及数控编程•6.2.1凹模板工艺分析•1.确定加工方案•(1)由于外轮廓的铣削深度及底面平行度要求很高，夹紧工件前必

须校正工件上表面的平行度，保证其小于0.01mm，工件装夹牢固后，必须再次进行检验。•(2)轮廓粗加工完成后，利用杠杆百分表在机床上测量其对称度，若有偏差，应通过修改工件原点坐标系进行修正。•(3)铣削精加工完成后，若外轮廓尺寸偏大下一页返回6.2四模板工艺分析

及数控编程•选用机用平口钳装夹工件，校正平口钳、固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度后，夹紧工件。工件坐标系原点位于零件上表面的中心位置，利用光电寻边器找正零件X,Y轴零点，利用Z轴设定仪找正零件Z轴零点。•2.选择刀具与切削用量•根据图纸的形位尺寸及表面粗糙度要求，选择Φ16mm

的盘铣刀铣削上表面，选择Φ14mm的粗齿、细齿高速钢直柄立铣刀对内、外轮廓表面分别进行粗、精加工，加上一页下一页返回6.2四模板工艺分析及数控编程上一页下一页返回6.2四模板工艺分析及数控编程上一页返回6.3四模板数控加工•6.3.2凹模板质检•1.检测工件•使用

所提供的量具对凹模板进行测量，填写表6一3所示的凹模板加工评分表。量具使用时的注意事项请参考前几章数控加工中提及的事项。•2.填写加工评分表•填写表6-3.•3.实训总结•数控系统一般具有刀具半径补偿功能，根返回图6-1刀具长度补偿定义返回图6-2刀

具长度补偿差值1返回图6-3经过长度补偿后的刀具位置返回表6-1刀具长度补偿的应用返回图6-4刀具长度补偿存储地址返回图6-5工件坐标系Z0的设定及长度补偿的设置返回表6-2凹模板零件工序卡片返回表6-3凹模板加工评分表下一页返回表6-

3凹模板加工评分表下一页返回表6-3凹模板加工评分表上一页返回项目七端盖的数控编程与加工•7.1孔加工循环指令应用•7.2端盖工艺分析及数控编程•7.3端盖数控加工返回7.1孔加工循环指令应用•7.1.1钻孔指令•1.钻孔指令:CYCLE81•格式:CYC

LE81(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)•说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻孔至输入的最后钻孔深度，如图7-1所示。•各参数说明见表7-1.•如果一个值同时输入给DP和DPR，最后钻孔深度则来自DPR。•2.中心钻孔:

CYCLE82•格式:CYCLE82RTP,RFP,SDIS,DP,DPR，DTB)下一页返回7.1孔加工循环指令应用•说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻孔至最后的钻孔深度，到达最后钻孔深度时允许停顿，如图7一3所示。•3.深孔钻孔:CYCLE83•格式:CY

CLE83(RTPRFPSDISDPDPRFDEPFDPRDAMDTBDTSFRFVARI)•说明:•(1)刀具以编程的主轴速度和进给率开始钻孔至定义的最后钻孔深度，如图7一4所示。深孔钻削是通过多次执行最大可定义的深上一页

下一页返回7.1孔加工循环指令应用•7.1.2攻丝指令•1.攻丝指令:CYCLE84•格式:CYCLE84(RTP,RFP,SDIS，DP,DPR,DTB，SDAC，MPIT，PIT，POSS，SST，SST1)•其中:参数RTP,RFP,SDIS,D

P,DPR的说明同CYCLE81指令，其他参数说明见表7-3•说明:刀具以编程的主轴速度和进给率进行钻削至定义的最终螺纹深度，如图7-5所示。CYCYLE84可以用于刚性攻丝。对于带补偿夹具的攻丝，可以使用另外的循环指令CYCLE840上一页下一页返回7.

1孔加工循环指令应用•2.带补偿夹具攻丝:CYCLE840•格式:CYCLE840(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDRSDAC,ENC,MPIT,PIT)•其中:参数RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,SDR,SDAC,MPIT,P

IT的说明同CYCLE84指令。•ENC:real，带/不带编码器攻丝值，0=带编码器，1=不带编码器。•说明:刀具以编程的主轴速度和进给率钻孔上一页下一页返回7.1孔加工循环指令应用•7.1.3镗孔指令•1.铰孔1(镗孔1):CYCLE85•格式:CYCLE85(RTP,RF

P,SDIS,DP,DPR,DTB,FFR,RFF)•其中:参数RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB的说明同CYCLE82指令，其他参数说明见表7-4。•说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻孔至输入的最后

钻孔深度，如图7-7所示。•2.镗孔(镗孔2):•格式:RTP,RFP,SDIS,DP,DPR，DTB，SDIR，RPA，上一页下一页返回7.1孔加工循环指令应用•其中:参数RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB的说明同CYCLE85指令，其他参数说明见表7-5.•

说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻孔至输入的最后钻孔深度，如图7-9所示。•3.铰孔2(镗孔3):CYCLE87•格式:CYCLE87(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR)•其中:参数RTP,RFP

,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR的说明同CYCLE85指令。•说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻上一页下一页返回7.1孔加工循环指令应用•4.带停止的钻孔1(镗孔4);CYCLE88•格式:

CYCLE88(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB,SDIR)•说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻孔至输入的最后钻孔深度。一旦到达钻孔深度，便激活了主轴停止功能，使编程停止，按“NCSTART”键继续快速返回至返回平面，如图7

-11所示。•5.带停止的钻孔2(镗孔5);CYCLE89•格式:CYCLE89(RTP,RFP,SDIS，DP,DPR,DTB)•说明:刀具按照编程的主轴速度和进给率钻上一页返回7.2端盖工艺分析及数控编程•7.2.1端盖工艺分析•1.确定加工方案•工件坐标系原点位于零件上表面中心位

置，如图7-13所示。•2.填写工序卡片•选用机用平口钳装夹工件，校正平口钳，固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度后夹紧工件。工件坐标系原点位于零件上表面的中心位置，利用光电寻边器找正零件X,Y轴零点，利用

Z轴设定仪找正零件Z7-6下一页返回7.2端盖工艺分析及数控编程上一页下一页返回7.2端盖工艺分析及数控编程上一页下一页返回7.2端盖工艺分析及数控编程上一页下一页返回7.2端盖工艺分析及数控编程上一页返回7.3端盖数控加工•7.3.2端盖质检•1.检

测工件•使用所提供的量具对端盖进行测量，填写表7一7所示的端盖加工评分表。量具使用时的注意事项请参考前几章项目实施中提及的事项。•2.填写加工评分表•填写表7一7。•3.实训总结•(1)孔加工的特点:刀具

的刀心在XY平面内定下一页返回7.3端盖数控加工•通常IT7一IT8级的孔采用以下加工方法:•孔径≤20mm，采用钻一扩一铰。•孔径20mm<D≤80mm或位置精度要求较高的孔，采用钻一扩一镗或钻一铣一镗。•(2)

注意事项:•①刀具及切削用量的合理选用。•②各种孔加工循环指令的合理选择。•③不同类型孔加工深度的计算。•④加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇紧急情况，迅上一页返回图7-1CYCLE

81钻孔循环返回表7-1CYCLE81参数表返回图7-3CYCLE82中心钻孔循环返回表7-2CYCLE83参数表返回图7-4CYCLE83深孔钻孔循环返回图7-5CYCLE84刚性攻丝返回表7-3CYCLE84参数表返回表7-4CYCLE8

5参数表返回图7-7CYCLE85镗孔返回表7-5CYCLE86参数表返回图7-9CYCLE86镗孔返回图7-10CYCLE87镗孔返回图7-11CYCLE88镗孔返回图7-12CYCLE89镗孔返回图7-13端盖零件图返回表7-6盖板零件工序卡片返回表7-7端盖加

工评分表下一页返回表7-7端盖加工评分表上一页返回项目八壳体的数控编程与加工•8.1台湾丽伟V-60型加工中心•8.2壳体工艺分析及数控编程•8.3壳体数控加工返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•8.1.1机床介绍•1.

机尿组成•台湾丽伟v-60型加工中心如图8一1所示，采用最新的FANUC一18M数控系统，能够控制的主要有X,Y,Z三坐标轴的联动，可选配第四轴。主轴采用变频器实现无级调速，鼓轮式刀库容量为24把，采用机

械手气动换刀方式。该机床可用于轮廓铣削、挖槽、钻镗孔、刚性攻丝及其各类复杂曲面轮廓的粗、精加工等，也可实现刀具半径补偿和长度补偿。下一页返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•换刀时，Txx指令的选刀动作和M06指令的换刀动作可分开使用。•3.操作面板•FANUC-18M

数控系统采用图形操作面板，如图8-3所示。•8.1.2机床操作•1.操作步骤•(1)手动回参考点。•将操作面板上的方式选择置“回零”挡位，先将手动轴选择为z轴，再按下“+”移动方上一页下一页返回8.1台

湾丽伟V-60型加工中心•(2)工作台的手动调整。•工作台拖板的手动调整是采用通过操作方向按键产生触发脉冲的形式或通过使用“手轮”产生手摇脉冲的方式来实施的。•其手动调整有两种方式:•粗调:将操作面板上的方式选择置“手动”挡位

。先选择要移动的轴，再按轴移动方向的按钮，则主轴相对于工作台向相应的方向连续移动，移动速度受“进给倍率旋钮”的控制，移动距离受轴方向选择按钮上一页下一页返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•微调:将操作面板上的方式选择置“

手轮”挡位，再在“手轮”中选择移动轴和“手轮”进给单位挡值，按“逆正顺负”方向旋动“手轮”手柄，则主轴相对于工作台向相应的方向移动，移动距离视进给增量挡值和手轮刻度而定，手轮旋转3600，相当于100个刻度的对应值。•(3)MDI方式运行。•①将操作

面板上的方式选择置“MDI”挡位。•②按数控面板上的“PROD"键，屏幕显示如图8-4所示。当前各指令模态也可在此屏上一页下一页返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•本系统中MDI方式可执行最多6行程序指令，而且在MDI程序指令中可调用已经存储的子程序或宏程序。MDI程序在运行以前可编辑修改，

但不能存储，运行完后程序内容立即被清空。•④程序输入完成后，按“RESET”键，光标回到程序头，按“循环启动”键即可实施MDI运行方式。若光标处于某程序行行首时，按了“循环启动”键，则程序将从当前光标所在行开始执行。•2.程序输入及调试上一页下一页返回8.1台湾丽伟

V-60型加工中心•①将操作面板上的方式选择置“编辑”挡位，按数控面板上的程序键“PROD”显示程序画面。•②输入地址“0”和要检索的程序号，再按〔0SRH〕软键，检索到的程序号显示在屏幕的右上角，若没有找到该程序

，则产生“071”的报警，再按〔0SRH〕软键，检索下一个程序。•③若要浏览某一番号程序(如00001)的内容，可先键入该程序番号(如00001)，再按向下的光标键。若如此操作产生“071”番号的报上一页下一页返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•以腾出足够的空间来装入新的加工程序，否则将会

在进行程序输入的中途就产生“070”番号的存贮范围不够的报警。删除某一程序的方法是:在确保某一程序如00002”已不再需要保留的情况下，先键入该程序番号“00002”后，再按“DELETE"键即可。•(2)程序输入与修改。•程序输入和修改操作同样也必须在编辑挡方式下进行。•

①手工键入一个新程序。上一页下一页返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•(3)程序的空运行调试。•将光标移至主程序开始处，或在“编辑”挡位下按“RESET”键使光标复位到程序头，将操作面板上的方式选择置“自动”挡位，按下操作面板上的“空运行”开关至灯亮后，再按

“循环启动”按钮，机床即开始以快进速度执行程序，由数控装置进行运算后送到伺服机构驱动机械工作台实施移动。空运行时将无视程序中的进给速度，而以快进的速度移动，并可通过“快速倍率”旋钮来调整。有图形监控功能时，若上一页下一页返回8.1台湾丽伟V-60型加工中心•3.

注意事项•(1)回参考点时应先走Z轴，待提升到一定高度后再走向X,Y轴，以免碰撞刀具、夹具。•(2)启动系统后，必须用MDI执行M19实施主轴准停操作，然后才可以进行换刀操作。•(3)手动或自动移动过程中，若出现超程报警，必须转换到“手动”方式，

然后按反方向轴移动按钮，退出超程位置，再按“RESET"键解除报警。上一页返回8.2壳体工艺分析及数控编程•8.2.1壳体工艺分析•1.定位基准选择•2.夹紧方案的确定•3.工步顺序的安排•4.确定工艺参数•具体工艺参数可参照表8-1、表8-2。•5.确定加工原点•6.数据查询下一

页返回8.2壳体工艺分析及数控编程•8.2.2壳体数控编程•1.程序编制•壳体数控编程代码如下:上一页下一页返回8.2壳体工艺分析及数控编程上一页下一页返回8.2壳体工艺分析及数控编程上一页下一页返回8.2壳体工艺分析及数控编程上一页下一页返回8.2壳体工艺分析及数控编程•2.程序校验

•填写程序单、输入程序后，必须对程序的内容进行检查、校验。具体方法为:首先检查功能指令代码是否错漏，其次检查刀具半径、长度补偿地址号，再验算数据是否计算有误，正负号等是否正确，然后可以用模拟显示来检验程序的路径。上一页返回8.3壳体数控加工•8.3.1实训准备•1.安装刀具、刀栖，完成有关

刀具方面的测量、调整工作•按刀具表(见表8-2)中的规定，将所需的各种刀具装于各自的刀柄中，然后装在相应的刀位上。由于程序中下刀的尺寸是按照刀具及刀柄的长度计算出来的，可能有一定的误差，需经现场测试。根据测试结果来修正程序或设定刀具长度补偿值。现场测试方法一般是:手动移动刀具(Z向)，使

刀尖与工件表面接触，根据数控装置上CRT屏下一页返回8.3壳体数控加工•如果对刀点设在零件毛坯上，则需将零件装上，再进行对刀。现工件坐标原点与对刀点重合，并设置在工件上，此时，在钻夹头刀柄上夹上带有千分表的表杆，并装在主轴上。手动移动工作台使千分表的触点与工件已

加工的内孔圆周表面相接触，回转主轴进行调整，使主轴中心线与内孔中心线相重合，并记录下此时机床的X,Y坐标值。•3.加工零件的试切削•当刀具、夹具、毛坯、程序等一切都已准上一页下一页返回8.3壳体数控加工•有时为了便于观察，可利用跳跃任选程序段的功能，使刀具

在贴近工件表面处走刀，进一步检查刀具的轨迹，以便发现走刀轨迹的错误，或是否会发生碰撞。一般试切工件时，多采用单段运行，并将G00快速移动速度调慢，以便在发生程序错误引起碰撞事故时紧急停车。在进行试切工件时，观察屏幕上显示的程序、坐标位置、图形显示等，以便确认各程序段的正确性。•8.3.

2壳体质检•1.检测工件上一页下一页返回8.3壳体数控加工•首件试切完毕后，应对其进行全面的检测，必要时进行适当的程序修改或机床调整，直到加工件全部合格后，程序编制工作才算结束，并应将已经验证过的程序及有关资料进行妥善保存，便于以后的查询和总结。•使用所提供的量具对壳体进行测量，

填写表8-3的壳体加工评分表。量具使用时的注意事项请参考前几章项目实施中提及的事项。•2.填写加工评分表上一页返回图8-1台湾丽伟V-60型加工中心返回图8-2换刀机械手的换刀过程返回图8-3操作面板返回图8-4MDI操作画页返回表8-1数控加工工序卡片返回表8-2数控加工刀具卡片返回表

8-3壳体加工评分表下一页返回表8-3壳体加工评分表上一页返回