【文档说明】第3章-FANUC系统数控铣床编程与操作实训课件.ppt，共(98)页，2.360 MB，由小橙橙上传

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第3章FANUC系统数控铣床编程与操作实训3.1FANUC0-MD数控铣床概述3.2数控铣床的基本操作3.3数控铣床加工过程监控3.4典型零件加工实例3.5实训练习题3.1.1数控铣床的功能与特点3.1.2操

作面板、控制面板及软件功能3.1.3编程指令概述3.1.1数控铣床的功能与特点•该机床是较大型单柱立式数控铣镗床，工作台宽800mm，机床总体布局紧凑合理，有较宽的底座，4条导轨支撑滑座，使工作台横向移动时在行程范围内重心

始终在底座导轨上，具有良好的刚性；主传动采用进口交流主轴伺服电机，经两挡齿轮变速，增大主轴转速范围，低转速扭矩大，可进行强力切削；主轴轴承经恒温装置冷却，较低的温升保证了主轴精度；各坐标轴采用进口交流进给伺服电机，经弹

性联轴节驱动滚珠丝杠，实现无间隙传动；各运动副均有可调整的定时润滑装置，既保证各部件同时润滑，又保证了足够的润滑油量。该机床配备FANUC0-MD数控系统，主要技术规格见表3.1。表3.1机床主要技术规格项目参数工作台面积8

00mm×1950mm(外形940mm×2110mm)工作台承重3000kg工作台T型槽宽×个数22H8mm×5X行程工作台左右移动2100mmY行程滑座前后移动800mmZ行程主轴上下移动850mm主轴锥孔ISO7:2450#主轴转速2

0r/min～4500r/min主轴最大扭矩(FANUC)381.6N·m主轴轴向抗力12250N项目参数主轴中心到立柱导轨面距离1040mm主轴端面到工作台面距离200mm～1050mm进给速度1mm/min～4000m

m/min快进速度X、Y10m/min快进速度Z7m/min刀柄规格ISO73887:24JT50#拉钉型号ISO7388/2LDA50主电机功率(FANUC)15/18.5kW(连续/30min)重复定位精度X0.013mm重复定位精度Y0.010mm重复定位精度Z0.012mm定位精度(极差法

)±0.008mm重复定位精度±0.005mm机床外形尺寸(长×宽×高)7075mm×4745mm×4372mm机床重量21000kg电气总容量64kVA液压泵站压力：5MPa流量：20L/min容积：75L冷却水箱扬程：50M流量：5

0L/min容积：700L气源压力：0.4MPa～0.6MPa流量：100L/min占地面积7075mm×4745mm3.1.2操作面板、控制面板及软件功能•1.系统操作面板•系统操作面板如图3.1所示，其各个按键的功能

见表3.2。表3.2FANUC0-MD系统的操作功能键的用途名称用途RESET(复位)键用于解除报警，CNC复位START(启动)键用于MDI运转的循环启动或自动运转的循环启动，也作地址或数字输出键(OUTPUT)。

按下此键，CNC开始输出内存中的参数或程序到外部设备地址/数字键0～9、A～Z用于数字和字母的输入/、#、EOB(符号)键用于输入符号，EOB用于每个程序段结束符DELET(删除)键编程时用于删除光标所在的程序段名称用途INPUT(输入)键用于

非EDIT状态下的各种数据的输入，按地址键或数字键后，地址或数字进入键输入缓冲器，并显示在CRT上。若要将缓冲器的信息设置到偏置寄存器中，可按INPUT键。此键作用与软键中的INPUT键等同CAN(取消)键消除键输入缓冲器中的文字或符

号CURSOR“↑”、“↓”(光标)键用小区分单位移动光标时使用PAGE“↑”、“↓”(翻页)键翻动CRT页面时使用POS(位置显示)键进行现在刀具位置的显示PRGRM(程序)键EDIT方式时，进行存储器内程序的编辑、

显示；MDI方式时，进行MDI数据的输入、显示，自动运转中进行指令值的显示等MENU/OFSET(偏置量设定与显示)键进行偏置量的设定与显示PARAM/DGNOS(参数/自诊断)键运行参数的设定、显示及诊断

数据的显示OPR/ALARM(显示报警号)键显示报警号GRAPH(图形显示)键刀具路径显示软键软键按照用途可以给出多种功能，并在CRT画面的最下方显示。左端的软键(◄)由软键输入各种功能时，为返回最初状态(按功能键时的状

态)而使用；右端的软键(►)用于还未显示的功能.图3.1系统操作面板图3.1系统操作面板2.机床控制面板机床控制面板如图3.2所示，其各键(按钮)的功能见表3.3。图3.2机床控制面板表3.3控制功能键(按钮)的用途键(按钮)名称用途循环启动(Star

t)预先将程序存入存储器中，选择要运转的程序，将方式选择开关置于“自动”的位置，按“循环启动”键，循环启动灯亮，自动运转开始进给保持(Hold)自动运转时刀具减速停止，主轴保持原状态，按循环启动键继续自动运转方式选择

(MODE)选择操作方式种类(编辑、自动、MDI、手动、手轮、快速、纸带、示教、回零)跳步(Skip)当“跳步”按下时，跳过标号前带有“/”符的程序段单段(SingleBlock)单段运转方式。将单程序段开关

置于ON，按“循环启动”键，机床开始执行自动运转，每按一次“循环启动”键，执行一个程序段空运行(DRYRUN)空运行中，不考虑程序指定的进给速度，而应为以下进给速度：快速进给方式，快速进给；手动进给方

式，手动进给速度锁定当“锁定”按下时，所有方式的进给被锁定，不能运动选择停(M01Stop)当“选择停”按下时，程序运行遇到M01指令时，机床停止，再按“循环启动”键，程序继续执行手轮轴选择选择手动移动的轴(X、Y、Z)手轮轴倍率在手轮进给中，手轮转一

个格的移动量。当位于1时，0.001/格；位于10时，0.01/格；位于100时，0.1/格手摇脉冲发生器右转(+方向)或左转(-方向)转动手摇脉冲发生器，使机床微量进给主轴手动操作按CW/CCW主轴正转/反转，按STOP键，主轴停手动连续进给使方式选择开关置于“手动”的位置，

并选择移动轴(+X、-X、+Y、-Y、+Z、-Z)，机床在所选择的轴方向上移动(手动只能单轴运动)。选择开关置于“快速”的位置，并选择移动轴(+X、-X、+Y、-Y、+Z、-Z)，机床在所选择的轴方向上快速移动回零(

REF)使方式选择开关置于“回零”的位置，分别按+X、+Y、+Z键，机床在所选择的轴方向上移动回机械原点键(按扭)名称用途急停(EMERGENCYSTOP)当发生紧急情况时，按机床操作面板上的紧急停止按钮，机床锁住，机床移动立即停止。紧急停止时，通向电机的电源被关断。解除紧急停止的

方法随机床厂家而不同，一般通过旋转解除。解除紧急停止前，应排除不正常因素进给率修调在手动及程序执行状态时，调整进给速度的倍率量机床复位每次机床上电后，按该键机床进行复位3.软键•FANUC0-MD数控系统可通过软键进行某些基本功能操作。软键功能如图3.3所示图3.3软键功能3.

1.3编程指令概述1.常用指令FANUC0-MD数控系统的基本功能和常用指令的编程格式见表3.4和表3.5。表3.4FANUC0-MD数控系统的常用准备功能和指令代码组别功能编程格式G0001快速定位G00P…；G01直线插补G01P…；代码组别功能编程格式G0201

圆弧插补(顺时针)G03圆弧插补(逆时针)G0400暂停G1504极坐标指令取消G15；G16启动极坐标指令G16；G1702XY平面选择G17；G18ZX平面选择G18；G19YZ平面选择G19；G02R...G19Y...Z...F...;G03J...K...

G02R...G18X...Z...F...;G03I...K...G02R...G17X...Y...F...;G03I...J...X...G04;P...G2006英制输入G20；G21公制输入G21；G270

0回归参考点检查G27P…；G28回归参考点G28P…；G29由参考点自动定位G29P…；G4007刀具补偿取消其中，D为刀具偏置号；G41刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G4308刀具长度补偿+其中，H：刀具偏置号；G49：取消刀长补；G44刀具长度补偿-G49刀具长度补

偿取消G54～G5914工作坐标系选择1～6注：点的机床坐标值应预先存至数控系统内G6500宏调用G6612宏模态调用G67宏模态调用取消G69坐标旋转取消G17G41G18D...G42G19；

G17X...G43G18Y...H...G44G19Z...；G54P...G59；G73G74G98G76X...Y...Z...P...Q...R...F...

K...G99G81:G98；代码组别功能编程格式G7309高速深孔钻固定循环其中，G80：取消循环X、Y：孔位置坐标Z：孔底位置P：孔底停留时间Q：单次进给深度或让刀距离R：R面位置坐标F：进给量K：循环次数G74左螺

纹攻丝固定循环G76精镗固定循环G80固定循环取消G81钻孔固定循环G82钻孔固定循环G83深孔钻孔固定循环G84攻丝固定循环G85镗孔固定循环G86镗孔固定循环G87镗孔固定循环G88镗孔固定循环G89

镗孔固定循环G9003绝对方式指定G90；G91增量方式指定G91；G9200工作坐标设定G92P…；G9405每分钟进给G94F…；G95每转进给G95F…G9810返回固定循环初始点G99返回固定循环R点表3.5辅助功能表代码功能代

码功能M00程序停止M07切削液开(吹气)M01选择停止M08切削液开M02程序结束M09切削液关M03主轴正转M19主轴定向停止M04主轴反转M30程序结束并返回M05主轴停止M98调用子程序M06自动换刀M99子

程序结束2.程序编制(1)常用功能常用指令功能同第2章。(2)极坐标指令(G15，G16)①指令格式G17(或G18、G19)G90(或G91)G16；启动极坐标指令(极坐标方式)G××P…；G15；程序段中各项的含义如下。G16：启动极坐

标指令。G15：极坐标指令取消。G90：指定工件坐标系的零点作为极坐标系的原点，从该点测量半径。G91：指定当前位置作为极坐标系的原点，从该点测量半径。P…：指定极坐标系轴地址及其值。第1轴：极坐标半径，第2轴：极坐标角度。②说明终点的坐标值可以用极坐标(半径和角度)输入。角度的正向是所选平面的第

1轴正向沿逆时针转动的转向，而负向是沿顺时针转动的转向。半径和角度均可以用绝对值指令或增量值指令。例3.1：编写加工如图3.4所示的螺栓圆孔程序。图3.4螺栓圆孔示意用绝对值编程：N1G17G90G16；(指定极坐标指令和选择XY平面，设定工件坐标

系的零点作为极坐标系的原点)N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0；(指定100mm的距离和30°的角度)N3Y150.0；(指定100mm的距离和150°的角度)N4Y270.0；(指定

100mm的距离和270°的角度)N5G15G80；(取消极坐标指令)用增量值编程：N1G17G90G16；(指定极坐标指令和选择XY平面，设定工件坐标系的零点作为极坐标的原点)N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0；

(指定100mm的距离和30°的角度)N3G91Y120.0；(指定100mm的距离和+120°的增量角度)N4Y120.0；(指定100mm的距离和+120°的增量角度)N5G15G80；(取消极坐标指令)(3)主轴速度功能(S功能)直接指定主轴速度值(最多S5位数指令)。指令格

式：S×××××；主轴速度(rpm)(4)刀具功能(T功能)在地址T后指定数值用以选择机床上的刀具。指令格式：T××××M06；(5)子程序(M98，M99)如果程序包含固定的顺序或多次重复的模式程序的话，这样的顺序或模式程序

可以编成子程序在存储器中存储以简化编程。子程序可以由主程序调用，被调用的子程序也可以调用另一个子程序。①子程序的构成О××××；(子程序号)M99；(子程序结束)②子程序调用M98P××××L××××；P

××××：子程序号。L××××：子程序被重复调用的次数，当不指定重复数据时，子程序只调用1次。当主程序调用子程序时，它被认为是一级子程序。子程序调用可以嵌套4级，如图3.5所示。调用指令可以重复地调用子程序，最多999次。图3.5子程序调用格式③特殊用法a)指定主程序中的顺序号作为返回的目标当

子程序结束时，如果用P指定一个顺序号，则控制不返回到调用程序段之后的程序段，而返回到由P指定的顺序号的程序段，如图3.6所示。但是，注意，如果主程序运行于存储器方式以外的方式时，P被忽略。这个方法返回到主

程序的时间比正常返回要长。图3.6M98特殊用法b)在主程序中使用M99如果在主程序中执行M99，控制返回到主程序的开头。如果把“/M99;”放置在主程序的适当位置，并且在执行主程序时设定跳过任选程序段开关为断开，则执行M99。当执行

M99时，控制返回到主程序的开头，然后从主程序的开头重复执行。如果跳过任选程序段开关接通时，“/M99;”程序段被跳过，控制进到下个程序段继续执行。c)如果“/M99Pn;”指令被执行，控制不返回主程序的开始，而直接跳到顺序

号n。在这种情况下，在执行主程序时设定跳过任选程序段开关为断开，则执M99Pn。当执行M99Pn时，控制返回到主程序的顺序号n，然后，从主程序的顺序号n重复执行。如图3.7所示。如果跳过任选程序段开关接通

时，“/M99Pn;”程序段被跳到下个程序段继续执行。d)只使用子程序用MDI寻找子程序的开头，执行子程序，像主程序一样。此时，如果执行包含M99的程序段，控制返回到子程序的开头重复执行。如果执行包含

M99Pn的程序段，控制返回到在子程序中顺序号为n的程序段重复执行，如图3.8所示。要结束这个程序，包含“/M02;”或“/M30;”的程序段必须放置在适当的位置，并且任选程序段开关必须设为断开，这个开关的初始设定为接通。图3.7“/M99Pn;”应用图3

.8只使用子程序的M99Pn应用(6)固定循环功能固定循环使编程员编程变得容易。用固定循环，频繁使用的加工操作可以用G功能在单程序段中指令；若没有固定循环，一般就要求多个程序段。另外，固定循环能缩短程序、节省存储器。固定循环功能及应用见表3.6。表3.6固定循环功

能及应用代码功能应用钻削(-Z方向)在孔底的动作回退(+Z方向)G73间歇进给——快速移动高速深孔钻循环G74切削进给停刀→主轴正转切削进给左旋攻丝循环G76切削进给主轴定向停止快速移动精镗循环G80——————取

消固定循环G81切削进给——快速移动钻孔、钻中心孔循环G82切削进给停刀快速移动钻孔循环，锪镗循环G83间歇进给——快速移动深孔钻循环G84切削进给停刀→主轴反转切削进给攻丝循环G85切削进给——切削进给镗孔循环G86切削进给主轴停止快速移动镗孔循环G87切削进给主

轴正转快速移动背镗循环G88切削进给停刀→主轴停止手动移动镗孔循环G89切削进给停刀切削进给镗孔循环①说明a)固定循环由6个顺序的动作组成，如图3.9所示。图3.9固定循环的动作组成其中各个动作的具体含义如下。动作1：X轴和Y轴的定位(还可包括另一个

轴)。动作2：快速移动到R点。动作3：孔加工。动作4：在孔底的动作。动作5：返回到R点。动作6：快速移动到初始点b)基本格式G90(或G91)G98(或G99)G××X...Y...Z...R...Q...P...F...K...；其中各项的含义如下。G××：G73～G89。X

...Y...：孔位置坐标。Z...：孔底位置。R...：R点平面位置。Q...：每次钻孔深度或让刀距离，使用于G73、G76、G83、G87。P...：停留时间，使用于G74、G76、G82、G84、G87、G88、G89。

F...：进给量。K...：循环次数。c)G90/G91的坐标指定指定G90时，沿着钻孔轴移动距离的数据给定方式如图3.10(a)所示；指定G91时，数据给定方式如图3.10(b)所示。图3.10G90和G9

1的坐标指定d)钻孔方式G73、G74、G76和G81到G89是模态G代码，直到被取消之前一直保持有效。当有效时，当前状态是钻孔方式。一旦在钻孔方式中钻孔数据被指定，则数据被保持，直到被修改或清除。e)当刀具到达孔底后，刀具可以返回到R点平面或初始位置平面，由G9

8/G99指定，如图3.11所示。一般情况下，G99用于第1次钻孔，而G98用于最后的钻孔。f)在K中指定重复次数，对等间距孔进行重复钻孔。K仅在被指定的程序段内有效，以增量方式(G91)指定第1孔位置。如果用绝

对值方式(G90)指令的话，则在相同位置重复钻孔。重复次数K最大的值为9999，如果指定K0，钻孔数据被存储，但是不执行钻孔。g)使用G80或G00、G01、G02、G03、G60代码，可以取消固定循环。图3.11G98和G99的平面指定②高速排屑钻孔循环(G73)该循

环执行高速排屑钻孔。它执行间歇切削进给，直到孔的底部，同时从孔中排除切屑，如图3.12所示。图3.12G73高速排屑钻孔循环a)指令格式G73X...Y...Z...R...Q...F...K...；b

)说明高速排屑钻孔循环沿着Z轴执行间歇进给，当使用这个循环时，切屑容易从孔中排出，并且能够设定较小的回退值。这会有效地执行钻孔。在参数中设定退刀量d，刀具快速移动退回。当在固定循环中指定刀具长度偏置(G43、G44或G49)时，在定位到R点的同时，加偏置。在程序段中没有X、Y、Z、R或任何其他轴的

指令时，钻孔不执行。在执行钻孔的程序段中指定Q、R。如果在不执行钻孔的程序段中指定它们，它们不能作为模态数据被存储。例3.2：使用G73代码的程序。M3S2000；主轴开始旋转。G90G99G73X300.Y

-250.Z-150.R-100.Q15.F120.；定位，钻1孔，然后返回到R点。Y-550.；定位，钻2孔，然后返回到R点。G98Y-750.；定位，钻3孔，然后返回初始位置平面。G80G28G91X0Y0Z0；返回到参考点。M5；主轴停止旋转。③精镗循环(G

76)精镗循环镗削精密孔。当到达孔底时，主轴停止，切削刀具离开工件的被加工表面并返回，如图3.13所示。图3.13G76精镗循环•a)指令格式•G76X...Y...Z...R...Q...P...F...K...；•b)说明•当到达孔底时，主轴延时间P后

在固定的旋转位置停止，并且刀具以刀尖的相反方向移动退刀量q(让刀)。这保证加工面不被破坏，实现精密和有效的镗削加工。•当在固定循环中指定刀具长度偏置(G43、G44或G49)时，在定位到R点的同时，加偏置。•在没有X、Y、Z、R或其他轴

的程序段中，不执行镗加工。•Q应指定为正值；如果Q指定为负值，符号被忽略。•例3.3：使用G76代码的程序。•M3S500；主轴开始旋转。•G90G99G76X300.Y-250.Z-150.R-100.Q5.P1

000F120.；定位，镗1孔，孔底定向，然后移动5mm。在孔底停止1s，然后返回到R点。•Y-550.；定位，镗2孔，然后返回到R点。•G98Y-750.；定位，镗3孔，然后返回初始位置平面。G80G28G91

X0Y0Z0；返回到参考点。M5；主轴停止旋转。④攻丝循环(G84)在这个攻丝循环中，当到达孔底时，主轴以反方向旋转，如图3.14所示。图3.14G84攻丝循环•a)指令格式•M29S××××；(刚性攻丝用)•G84X...Y...

Z...R...P...F...K...；•b)说明•主轴顺时针旋转执行攻丝。当到达孔底时，为了回退，主轴以相反方向旋转，这个过程生成螺纹。•在攻丝期间进给倍率被忽略。进给暂停不停止机床，直到返回动作完成。•当在固定循环中指定刀具长度偏置(G43、G44或G49)时，在执行定位到R点的同

时，加偏置。•在不包含X、Y、Z、R或任何其他轴的程序段中，不执行攻丝加工。•在每分钟进给方式中，螺纹导程=每转进给速度×主轴转速。在每转进给方式中，螺纹导程等于每转进给速度。•例3.4：使用G84代码的程序。•M3S100；主轴开始旋转。•

G90G99G84X300.Y-250.Z-150.R-120.P300F120.；定位，攻丝1孔，孔底暂停0.3秒，然后返回到R点。•Y-550.；定位，攻丝2孔，然后返回到R点。•G98Y-750.；定位，攻丝3孔，然后返回初始位置平面。•G80G28G91X0Y0

Z0；返回到参考点。•M5；主轴停止旋转。•⑤固定循环取消(G80)•G80取消固定循环。•a)指令格式•G80；•b)说明•取消所有的固定循环，执行正常的操作。R点和Z点也被取消。这意味着，在增量方式中，R=0和Z=0。其他

钻孔数据也被取消(清除)。•⑥固定循环的综合编程举例•如图3.15所示，本工序的加工内容为：用10麻花钻头钻1#～6#孔，设刀号为11，刀长补号H11；用20的键槽铣刀铣7#～10#沉孔，设刀号为15，刀长补号H15；

用16～30的镗刀镗11#～13#孔，设刀号为31，刀长补号H31。图3.15加工示意•参考程序说明•O0010；•N001G92X0Y0Z0；在参考点设置工件坐标•N002G90G00Z250.0T11M00；换上T11刀具•N003G43Z0H11；初始

位置，刀具长度偏置•N004S300M3；主轴启动•N005G99G81X400.0Y-350.0；•Z-153.0R-97.0F120；定位，钻1孔•N006Y-550.0；定位，钻2孔，并返回到R点位置•N007G98Y-750.0；定位，钻3孔，并返回

到初始位置•N008G99X1200.0；定位，钻4孔，并返回到R点位置•N009Y-550.0；定位，钻5孔，并返回到R点位置•N010G98Y-350.0；定位，钻6孔，并返回到初始位置•N011G00X0Y0M5；返回参考点，

主轴停止•N012G49Z250.0T15M00；取消刀具长度偏置，换刀T15后启动•N013G43Z0H15；初始位置，刀具长度偏置•N014S500M3；主轴启动•N015G99G82X550.0Y-450.0；•Z-130.0R-97.0P300F70；定位

，钻7孔，返回到R点位置•N016G98Y-650.0；定位，钻8孔，返回到R点位置•N017G99X1050.0；定位，钻9孔，返回到R点位置•N018G98Y-450.0；定位，钻10孔，返回到初始位置•N019G00X0Y0

M5；返回参考点，主轴停止•N020G49Z250.0T31M00；取消刀具长度偏置，换刀T31后启动•N021G43Z0H31；初始位置，刀具长度偏置•N022S1500M3；主轴启动•N023G85G99X800.0Y-350.0；•Z-153.0R-47.

0F50；定位，镗11孔，返回到R点位置•N024G91Y-200.0K2；镗12，13孔，返回到R点位置•N025G28X0Y0M5；返回参考点，主轴停止•N026G80G49Z0；取消刀具长度偏置•N027M30；程序停止•(7)刀具长度偏置(G4

3，G44，G49)•将编程时的刀具长度和实际使用的刀具长度之差设定于刀具偏置存储器中。用该功能补偿这个差值而不用修改程序。用G43或G44指定偏置方向。由输入的相应地址号(H代码)，从偏置存储器中选择刀具长度偏置值。如图3.16所示，执行指令后刀具长度将

向指定方向偏置一个预定的距离。图3.16刀具长度偏置•①指令格式•G43Z…H…；正向偏置，其中H为指定刀具长度偏置值的地址。•G44Z…H…；负向偏置，其中H为指定刀具长度偏置值的地址。•G49；或H0；刀具长度偏置取消。•②说明•a)偏置的方向：当指定G43时，用H代

码指定的刀具长度偏置值(存储在偏置存储器中)加到在程序中由指令指定的终点位置坐标值上。当指定G44时，从终点位置减去补偿值。补偿后的坐标值表示补偿后的终点位置，而不管选择的是绝对值还是增量值。•b)不指定轴移动的偏置：当用G43对刀具长度偏置指定一个正值时，刀具

按照正向移动。当用G44指定正值时，刀具按照负向移动；当指定负值时，刀具在相反方向移动。G43和G44是模态G代码，它们一直有效，直到指定同组的G代码为止。•c)刀具长度偏置值的指定：从刀偏存储器中取出由H代码指定(偏置号)的刀具长度偏置值，并与程序的移动指令相加(或减)。•d)刀具

长度偏置值的改变：当由于偏置号改变使刀具偏置值改变时，偏置值变为新的刀具长度偏置值，新的刀具长度偏置值不加到旧的刀具偏置值上。例如：•H1：刀具长度偏置值20.0。•H2：刀具长度偏置值30.0。•G90G43Z100.0H1；Z将移动到

120.0。•G90G43Z100.0H2；Z将移动到130.0。•e)0偏置：对应于偏置号0(即H0)的刀具长度偏置值为0。不能对H0设置任何其他的刀具长度偏置值。•f)取消刀具长度偏置：指定G49或

H0可以取消刀具长度偏置。在G49或H0指定之后，系统立即取消偏置方式。•例3.5：刀具长度偏置，设实际刀具长度为100mm，编程假想刀具长度为60mm，则刀长补值为H1=+40mm。•N1G91G00X120.0Y80.0；•N2G43Z-32.0H1；•N

3G01Z-21.0F1000；•(8)刀具半径补偿(G41，G42，G40)•①格式•②说明•G41：左刀补(在刀具前进方向左侧补偿)，如图3.17(a)所示。•G42：右刀补(在刀具前进方向右侧补偿)，如图3.17(b)所示。•G40：取消刀具半径补偿。•G17

：刀具半径补偿平面为XY平面。•G18：刀具半径补偿平面为ZX平面。•G19：刀具半径补偿平面为YZ平面。•X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点(注：投影到补偿平面上的刀具轨迹受到补偿)。•D：G41/G42的参数，即刀补号码(D00～D9

9)，它代表了刀补表中对应的半径补偿值。•G41、G42、G40都是模态代码，可相互注销。图3.17刀具补偿方向③注意：a)刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行。b)刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得使用G02或G03。3.2.1数控铣床的准备3.2.2工件与刀具

的装夹3.2.3手动操作与自动操作3.2.4程序的输入与编辑3.2.5工件坐标系的建立、对刀及刀具补偿3.2.6控制与图形显示方式3.2.7自动加工•1．电源接通与断开•(1)电源接通•①检查机床的初始状态，控制柜的前后门是否关好。•②接通机床侧面的

电源开关，面板上的电源指示灯亮。•③确认风扇转动正常。•④按下“接通”键。•⑤按下“机床复位”按钮，系统自检后CRT上出现位置显示画面，“准备好”指示灯亮，开机结束。•(2)电源断开•①检查机床的状态。•②按下“断开”按钮，“准备好”指示灯灭。•③

切断机床侧面的电源开关。•2．原点回归•选择“回零”方式，按顺序按下“+Z”、“+Y”、“+X”键进行原点回归，原点回归到达机床原点时相应的指示灯亮。3.2.1数控铣床的准备3.2.2工件与刀具的装夹•1．

工件的装夹•在数控铣床上加工工件时，常用的装夹方法有：平口钳装夹、压板装夹、组合夹具装夹和专用夹具装夹。•(1)用平口钳子装夹工件•采用平口钳装夹工件的方法，一般适合工件尺寸较小，形状比较规则，生产批量较小的情况。使用平口钳子装夹工件时，应注意以下几个问题：•①

使用前要使用千分表确认钳口与X轴或Y轴平行。•②工件底面不能悬空，否则工件在受到切削力时位置可能发生变化，甚至可能发生打刀事故。安装时可在工件底下垫上等高垫铁，等高垫铁厚度根据工件的安装高度情况选择。夹紧时应边夹紧边用铜棒或胶锤

将工件敲实。•③需要加工通孔时，要注意垫铁的位置，防止在加工时加工到垫铁。•④在铣外轮廓时，要保证工件露出钳口部分足够高，以防止加工时铣到钳口。•⑤批量生产时，应将固定钳口面确定为基准面，与固定钳口面垂直方向可在工作台上固定一挡铁作为基

准•(2)用压板装夹工件•采用压板装夹工件的方法，一般适合工件尺寸较大，工件底面较规则，生产批量较小的情况。使用压板装夹工件时，应注意以下几个问题：•①工件装夹时，要注意确定基准边的位置，并用千分表进行找正。•②需要加工通孔时，在工件底面要垫上等高垫铁，并要注意垫铁的位置，

防止在加工时加工到垫铁。•③编程时，就要考虑压板的位置，避免加工时碰到压板。如果工件的整个上面或四周都需要加工时，可采用“倒压板”的方式进行加工，即先将压板附近的表面留下暂不加工，加工其他表面。其他表面加工完成后，在保证原

压板不松开的情况下，在已加工过的表面再上一组压板并夹紧(如已加工表面怕划伤时，可在压板下面垫上铜皮)，然后卸掉原压板，加工剩余表面。•④压板的位置要和垫铁的位置上下一一对应，以防止工件夹紧变形。•(3)用专用夹具和组合夹具装夹工件•采用专用夹具装夹工件的方法，适合生产批量较大的

情况。合理地设计和利用专用夹具，可大大地提高生产效率和提高加工精度。•使用组合装夹工件的方法，大小批量均可采用，由于组合夹具经针对不同加工对象重新组装后具有专用夹具的一些优点，近年来应用越来越广泛。2．刀具的装夹数控铣床的刀具一般通过

刀柄自带的夹头进行装夹。在装夹时，在保证加工过程中不与工件及夹具干涉的情况下，应尽量使刀具伸出长度短一些，以提高加工时刀具的刚度。3.2.3手动操作与自动操作•1．手动操作•(1)手动连续进给的操作步骤如下。•①

将方式选择旋钮置于“手动”的位置。•②调整“进给速率修调”旋钮调整进给速度。•③按“+X”、“-X”、“+Y”、“-Y”、“+Z”、“-Z”其中任一键，机床将向相应的方向移动。手动只能单轴运动。•④需要快速手动进给时，将方式选择钮置于“快速”的位置

。此时速度不可调，不能用于加工。•(2)手动手轮进给操作的步骤如下。•①将方式选择旋钮置于“手轮”的位置。•②选择手摇脉冲发生器要移动的轴X、Y、Z。•③选择手轮的倍率1、10、100。•④转动手轮上的手柄，顺时针为正向，逆时针为负向。•2.自动操作•将方式选择旋钮置于“自动”的位置。按“

循环启动”键，开始自动运行，循环启动灯亮，开始执行程序。3.2.4程序的输入与编辑•1．编辑存储操作•使当前状态处于EDIT方式，按PRGRM键输入地址O及程序号、程序指令，再按INSRT键，将程序存储。•2．程序调用操作•使当前

状态处于EDIT和AUTO方式，按PRGRM键，输入地址O及程序号，按CURSOR“↓”键，可以检索到所需程序。FANUC系统检索程序号方法很多，使用时，可以参照系统说明书。•3．程序删除操作•不管是部分删除还是全部删除，首先都要选择E

DIT方式，按下PRGRM键，输入地址O与程序号。按DELETE就可以删除所指定的程序段，如果是全部删除，只需输入9999DELETE即可。3.2.5工件坐标系的建立、对刀及刀具补偿•1.工件坐标系的建立•加工工件时，使用的坐标系称作工件坐标系。设置工

件坐标系使用以下方法。•(1)用G92法设定工件坐标系•①指令格式•(G90)G92P…；•其中，P…：刀具上的点(例如刀尖)位于工件坐标系中的起刀位置坐标值。•②说明•用G92设定工件坐标系，使刀具上的点(例如刀尖)位于指定的坐标位置。如果在刀具长度偏置期间用G92设定坐标系，则

G92用无偏置的坐标值设定坐标系。刀具半径补偿被G92临时删除。•例3.6：如图3.18所示，用G92X260.Y230.Z0.;设置工件坐标系，刀尖所在点为程序起点。•(2)使用CRT/MDI面板输入•使用CRT/MD

I面板最多可以设置1～6个工件坐标系G54～G59。加工中可以选择6个中的一个，也可以选用多个，本方式在一个程序中可以设置多个坐标系。在电源接通并返回参考点之后，建立工件坐标系1～6。当电源接通时，自动选择G54坐标

系。例3.7：一个程序中设置多个坐标系，如图3.19所示。图3.18G92工件坐标系设定图3.19多个坐标系设定•G90G54G00X0.Y0.；(设置第1个坐标系在O1点)•G90G55G00X0.Y0.；(设置第2个坐标系在O2点)•G90G5

5G00X0.Y0.；(设置第3个坐标系在O3点)•(3)G54～G59的设定方法•G54～G59的数值设定，是将对刀时得到的工件坐标系原点在机床坐标系中的绝对值，存储到数控系统的指定位置的一种操作，其操作按以下方法进行：•①按键MENU/OFFSET进入参数设定

页面。•②用PAGE[↑]或[↓]键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面(如图3.20所示)之间切换。•③用CURSOR[↑]或[↓]选择坐标系。•④按数字键输入地址字(X/Y/Z)和数值

到输入区域。•⑤按INPUT键，把输入区域中间的内容输入到所指定的位置。•2.对刀方法•对刀前首先要确定好工件的工艺基准(即工件坐标系的原点)，然后使用寻边仪或刀具确定工件的X和Y坐标位置，最后使用刀具确定Z坐标的位置，如图3.2

1所示。图3.20坐标系设定页面图3.21对刀方法X向对刀方法：①将对寻边装在主轴上；②主轴旋转500r/min～700r/min；③手摇移动工作台使寻边仪靠近工件，直到寻边仪上下两部分重合；④手摇提起寻边仪脱离工件；⑤手摇使X轴向工件内移动一个寻边仪半径距离；⑥X轴相对坐标清零

或将机床坐标值输入到G54存储器里。•Y向对刀方法：与X向对刀方法相同。•Z向对刀方法：①将刀具装在主轴上；②在工件上放一对刀块；③手摇移动使刀具靠近对刀块，边移动刀具边拿对刀块试塞，直到松紧适度为止；④手摇使刀具至工件外，脱离工件；⑤手摇使Z轴向下移动一个对刀块高度；⑥Z轴相对坐标清零

或将Z轴机床坐标值输入到G54存储器里。•使用G92确定工件坐标系时，工件坐标系中的P...点即为“G92P...；”所在点；使用G54确定工件坐标系时，执行“G90G00G54P...；”指令后，刀尖点将到达工

件坐标系中的P...点。•3.输入刀具补偿参数•(1)输入半径补偿参数•①按MENU/OFFSET键进入参数设定页面。•②用PAGE[↑]或[↓]键选择半径补偿参数页面，如图3.22所示。图3.22刀补页面•③用CURSOR[↑]或[↓]键选择补偿参数编号。•④输入补偿值到输

入域。•⑤按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。•(2)输入长度补偿参数•①MODE旋钮设在EDIT。•②按MENU/OFFSET键进入参数设定页面。•③用PAGE[↑]或[↓]键选择长度补偿参数页面，

如图3.22所示。•④用CURSOR[↑]或[↓]键选择补偿参数编号。•⑤输入补偿值到输入域。•⑥按INPUT键，把输入域中的补偿值存储到单元里。•使用时，为了便于管理，常常在001～020存储单元上存储半径补偿值，在021～032

存储单元上存储刀具长度补偿值。3.2.6控制与图形显示方式•1.控制方式•FANUC0-MD数控系统具备的控制方式见表3.3，本部分内容将就表中所列部分控制功能的使用进行叙述。•(1)方式选择(MODE)•方式选择旋钮可选择编辑、自动

、MDI、手动、手轮、纸带、示教、快速及回零操作方式，其中：•①编辑方式。用于程序的手工编辑和程序的输入、输出、管理等操作。•②自动方式。用于程序“存储方式”方式自动运行的操作。•③MDI方式。用于MD

I方式的自动运行，从MDI键盘上输入一组程序指令，机床可以根据输入的程序运行。这种操作称为MDI运行方式。•④纸带方式。用于程序DNC方式的自动运行的操作。在这种方式中，程序并不存到CNC的存储器中，而是从外部的输入/输出设备读取。这种操作被称为DNC运行方式。当程序太大，不能存到CNC的存储器

中时使用，这种操作在模具加工时被广泛应用。•⑤示教方式。用于在手动进给示教和手轮示教方式，通过手动操作获得的机床沿X、Y、Z轴的位置被存储到内存中，作为创建程序的位置(即录返功能)。此功能可用于零件的仿制。•(2)进给保持(Hold)•自动运转时刀具减速停止，主轴保持原状态，按“循环

启动”键继续自动运转。此功能主要用于程序运行过程中的辅助操作(如调整冷却液位置等)、观察零件的加工状况和发现程序运行异常时使用。对初学者，如果对程序没有把握时，运行程序的过程中最好保持将一手指放在“进给保持”键上，以便在发现运行异常时，

及时停止进给运动，避免发生事故。•(3)跳步(Skip)•当“跳步”按下时，执行程序时，将跳过标号前带有“/”符的程序段，往下继续执行。•(4)单段(SingleBlock)•单段运转方式。将单程序段

开关置于ON，按“循环启动”键，机床开始执行自动运转，每按一次“循环启动”键，执行一个程序段。此功能主要用于程序的初次调整和对程序没有把握，以及DNC方式下的开始阶段。操作时，一个程序段运行完毕后，可通过显示器检查下一程序段是否正确。•(5)空运行(DRYRUN)

•空运行中，程序指定的进给速度无效，而应为以下进给速度：快速进给方式、快速进给速度；手动进给方式、手动进给速度。该功能用来在机床不装工件时快速检查刀具的运动。•(6)锁定•当“锁定”按下时，所有方式的进给被

锁定，不能运动。它用于程序和坐标位置检查。•(7)选择停(M01Stop)•当“选择停”按下时，程序运行遇到M01指令时，机床停止，按“循环启动”键，程序继续执行。可用于加工过程中，对工件的某些尺寸的中间抽查或定

期检查，如在编程时在工件的重要部分加工结束的程序段后加一“M01;”指令，中间抽查或定期检查起来很方便。•(8)急停(EMERGENCYSTOP)•当发生紧急情况时，按机床操作面板上的紧急停止按钮，机床锁住，机床移动立即停止。紧急停止时，通向电机的电源被关断。解除紧急停止的

方法随机床厂家而不同，一般通过旋转解除。解除紧急停止前，应排除不正常因素。•(9)进给率修调•在手动及程序执行状态时，调整进给速度的倍率量。编程的进给速度可以通过倍率旋钮进行选择，按照一定的百分数增加或者减少。这个特点可以用于检查程序和修正编程时给定的进给速度。例如，程序中指定了100mm/min

的进给速度，并将倍率开关打到50%，则刀具的移动速度变为50mm/min。•(10)机床复位•每次机床上电后，按该键使机床进行复位。•(11)加工过程监视显示•①坐标位置显示•通过坐标位置显示可以对机床进行监视，观察和判断机床的运行是否正常。•按POT键

切换到位置显示页面，如图3.23所示。位置显示有3种方式，用PAGE[↑]、[↓]键或者软键切换。图3.23坐标显示•a)工件坐标系(绝对坐标)位置：显示刀位点在当前工件坐标系中的位置。•b)相对坐标系位置：显示操作者预先设定为0的相对位置。•c)综合显示：

同时显示当时刀位点在以下坐标系中的位置。•②自动运行时程序显示，如图3.24所示。图3.24程序执行•③加工剩余移动量显示，如图3.25所示。图3.25加工剩余移动量显示•④当前段及参数显示，如图3.26所示。图3.26当前段及参数显示•2.图形显示

方式•在进行程序检查时，可以通过图形显示功能来描绘刀具路径，如图3.27所示。具体操作步骤如下。•(1)选择“编辑”方式。•(2)按PRGRM键，输入O和要运行的程序号。•(3)按PAGE[↓]，显示程序

。•(4)选择“自动”方式。•(5)按“锁定”键，进行机械锁定。图3.27图形描绘显示(6)按GRAPH键。(7)按“循环启动”，开始描绘图形。(8)再按“锁定”键，进行机械锁定解除。(9)回零操作。3.2.7自动加工•自动

加工有3种方式可供选择，使用时可根据具体情况选择合适的方式。•1．“自动”方式下的自动运行•(1)预先将程序存入存储器中。•(2)选择要运行的程序。•(3)将方式选择旋钮置于“自动”的位置。•(4)按“循环启动”键，开始自动运行，循环启动灯亮。注意：对于首次执

行的程序，或刀具和机床经过了重新调整，为了安全起见，按“循环启动”键之前“进给速率修调”要调低一些，最好使用“单段”方式运行，待确认确实没有问题的情况下，再将进给速度调高和改用连续运行。•2．“MDI”方式下的自动运行•(1

)将方式选择旋钮置于MDI的位置。•(2)按下PRGRM。•(3)按PAGE键，使画面的左上角显示MDI。•(4)输入程序。•(5)按“循环启动”键，开始执行。•3．DNC方式下的自动运行•FANUC数控系统的用户程序存储量一般较小，而曲

面加工的程序往往很长，当存储器容量不足以存下用户程序时，可采用DNC方式加工。•(1)将方式选择旋钮置于“纸带”的位置。•(2)按下“单段”。•(3)按“循环启动”键，等待执行程序。•(4)通过传输软件将计算机中的用户程序向数控系统传送，此时开始加工，每按一次“循环启动”键，执行一个

程序段。•(5)当确认程序运行正常时，取消单段执行方式，开始连续加工。•4．自动运行停止•(1)程序停止(M00)•当执行M00指令后，自动停止运行，按“循环启动”键，程序再次开始向下自动运行。•(2)任选停止(M01)•M01指令与M00基本相同，只是需将“任选停止”开关接通才能被执行。•

(3)程序结束(M02，M30)•执行M02指令后，自动运转停止，程序指向当前位置。执行M30指令后，自动运转停止，程序呈复位状态。•(4)进给保持•按“进给保持”运行暂停，再按“循环启动”键，开始继续自动运行。3.3.1加工工件质量控制3.3.2加工的中断控制及恢复3

.3.1加工工件质量控制•在机械加工过程中，误差的存在是不可避免的，所以在工件的图样上都会给出公差要求，误差的大小决定了工件的加工质量。零件的机械加工质量包括尺寸精度、形状位置精度和表面质量。•影响加工质量

的因素有很多，针对这些因素可以采取相应的控制措施。下面分别进行说明。•1.尺寸及形状位置精度•影响尺寸及形状位置精度的主要因素包括以下几个方面。•(1)工艺系统的几何误差：原理误差(如数控加工曲线时，采用直线或圆弧进行曲线拟合的方法，产生的拟合误差)、机床的几何误差、调整误差、刀具和夹具的制

造误差、工件的安装误差以及工艺系统的磨损等。•(2)工艺系统的受力变形引起的误差。•(3)工艺系统的热变形引起的误差。•(4)工件内应力导致的误差。•2.表面质量•影响表面质量的主要因素包括以下几个方面。•(1)

机械加工中的振动。•(2)材料的切削性能。•(3)刀具的几何形状和几何角度。•(4)切削用量的选择是否合理。•(5)切削液选择是否合理。•3.控制尺寸误差及形状位置误差的措施•在机械加工中，为了使加工的工件能够达到图纸的

要求，提高加工质量，主要可采取以下一些措施。•(1)选择机床时，要保证机床的精度能满足工件的精度要求，并定期对机床进行调整，以保证机床精度的稳定性。•(2)数控铣床在加工前，要进行开机预热20分钟以上，使之达到热平衡状态。合理选择冷却方式，减少热变形的影响。•(3)

合理选择对刀方式及对刀工具，以减少调整误差。•(4)在制定工艺方案时，要考虑粗精分开、工艺基准选择合理、装夹定位可靠、选择合理的切削用量和工艺路线等因素的影响。•4.控制工件表面质量的措施•(1)提高系统的

抗振性，合理选择切削深度和切削速度，减少振动的影响。•(2)针对不同的工件材料，选择不同的切削液。•(3)合理选择刀具的材料及刀具的几何角度。•(4)避开容易产生积削瘤及产生鳞刺的临界参数范围进行加工。3.3.

2加工的中断控制及恢复•在数控铣床的加工中，尤其在执行较大的程序时，由于刀具磨损、断刀、中途休息及发现进给量及切削速度不合理等原因，经常需要中途中断执行程序，以便对机床进行调整和更换刀具的操作。另外，在出现润滑油不足、空气压力不足的情况下，也会出现机床自动中断

加工并报警的情况。具体操作方法如下。•(1)当更换刀具时•①按下“单节”键，等待单节执行结束，或按下“暂停”按钮暂停程序。•②将方式选择钮置于“手轮”位置。•③相对坐标清零(既相对坐标为X0Y0Z0)。•④手摇使主轴处于方便换刀位置。•⑤按主轴停止键，停止主轴。•⑥手动换刀。

•⑦按主轴正转键，重新启动主轴。•⑧手摇重新使机床的相对坐标回到X0Y0Z0位置。•⑨将方式选择钮转回“自动运行”模式。•⑩按“循环开始”键，重新开始运行。•(2)当修改参数时•①按下“单节”键，等待单节执行结束。•②将方式选择钮置于MDI位置。•③输入程序(如S1200M03;F2000;等

)。•④按“循环开始”键，使新参数取代原参数。•⑤将方式选择钮转回“自动运行”模式。•⑥按“循环开始”键，重新开始运行。•(3)当断电、紧急停止时•在实际加工中可采用更简单的方法来实现恢复加工，具体方法就是将程序在中断处截断，并在截断处添加上程序开头语句，开始按新程序一样开始加工

。•(4)当气压不足、润滑油不足报警时•在这种情况下，机床会自动停止运行并报警，遇到这种情况千万不要按RESET键，否则机床将复位，造成加工真正中断。正确做法是根据报警信息，恢复气压或加满润滑油，然后按“循环开始”键，即可恢复加工。•3.4.1实例1•3.4.2实例23

.4.1实例1如图3.28所示，要求加工80×80外形及40圆槽。工件材料为YL12。图3.28实例1加工图样•(1)图样分析：根据图样80×80，外形公差为±0.03深度为10±0.03，槽形状尺寸为，深度为5±0.03。表

面粗糙度均为Ra3.2。•(2)工艺分析：根据图样分析所选机床能够满足精度要求，分粗精两次加工。具体工艺见表3.7。表3.7数控铣床加工工序卡片工步号加工内容刀具号刀具名称刀具规格(mm)补偿号补偿值(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)切削深

度(mm)加工余量(mm)1粗铣外形1高速钢键槽铣刀φ20D11510003009.89.8D210.22精铣外形1高速钢键槽铣刀φ20D31010003000.20.23粗铣φ40槽1高速钢键槽铣刀φ20D210.210003004.819.84精铣φ40槽1高速钢键槽铣刀φ20D310

10003000.20.2•(3)装夹定位：根据生产批量要求及零件的设计基准情况，采用平口钳装夹工件，工件上表面的中心点作为工件坐标系原点。用寻边仪找正其中心点，以工件上表面进行对刀。•(4)编写加工程序：为了方便程序的调整，以及使程序层次清晰，本程序在编写时，使用了子程序，然后用一个主程序

将各个子程序按照加工顺序逐个串接起来，就形成了一个完整的程序。•主程序：•O0001；•N100G21；•N102G0G17G40G49G80G90；•N106G0G90G54X-65.Y35.S1000M3；•

Z50.；•Z5.；•G1Z-9.82；•D2M98P2；•G1Z-10.F500；•D1M98P2；•D2M98P2；•G1Z-10.F500；•D1M98P2；•D3M98P2；•G0Z50.；•G0X0.Y0.；•Z5.；•G1Z-4.8F100；•D2M98P3；•G1Z-5.F100；•

D3M98P3；•G0Z50.M9；•M5；•G91G28Z0.；•G28X0.Y0.；•M30；•铣外形子程序：•O0002；•G41X-60.Y15.F300；•G3X-40.Y35.R20.；•G2X-35.Y40.R5.；•G1X35.；•G2X

40.Y35.R5.；•G1Y-35.；•G2X35.Y-40.R5.；•G1X-35.；•G2X-40.Y-35.R5.；•G1Y35.；•G3X-60.Y55.R20.；•G1G40X-65.Y35.；•M99；•铣槽子程序：•O0003；•G41X19.988

F300；•G3X19.988I-19.988J0；•G40X0.；•M99；3.4.2实例2•如图3.29所示为压板用的三角支撑块，材料为45号钢，编制加工台阶面的程序。•(1)图样分析：根据图样加工表面没有公差要求，表面粗糙度均为Ra3.2。•(2)工艺分析：根据图样分析各表面一次加工完成，根

据现有刀具及工件材料，选用16镶片合金刀具，主轴转速为3000r/min，进给量为500mm/min。•(3)装夹定位：根据生产批量要求及零件的设计基准情况，采用平口钳装夹工件。工件坐标系如图3.29所示。•(4)编写加工程序：本程序仍然使用子程序结构图

3.29实例2加工图样主程序：O0001；G90G54G00X0Y0；Z50.；S3000M03；X0Y-16.；Z5.；•G01Z0F500；•M98P100L4；(深度上共切4次)•G90G00Z100

.；•M30；•子程序：•O0100；•G91G01Z-0.433；(每次切深0.433mm，4×0.433=1.732)•M98P200L35；(共35个台阶，调子程序35次)•G91G00Z60.62；•Y105.；•M9

9；•子程序：•O0200；•G91G01X-46.；•G00Y-5.；•X46.；•Y5.；•Y-3.；•Z-1.732；•M99；3.5实训练习题1.按图纸要求在数控铣上加工出如图3.30所示的零件。通过调整刀具半径补偿值、刀具长度补偿值来保证工件的X、Y向及Z向尺寸。编写加工程序，并验证

所编程序是否正确，填写刀具卡片。图3.30第1题图•2.按图纸要求在数控铣床上加工出如图3.31所示的零件。进行工艺分析，确定加工工艺(钻中心孔、钻、镗)，通过调整刀具半径补偿值、刀具长度补偿值来保证工件的X、Y向及Z向尺寸

。编写加工程序，并验证所编程序是否正确，填写刀具卡片。•3.按图纸要求在数控铣床上加工出如图3.32所示的零件。材料45#，进行工艺分析，确定加工工艺，通过调整刀具半径补偿值、刀具长度补偿值来保证工件的X、Y向及Z向尺寸，注意基准的确定。编写加工程序(使用子程序)，并验证所编程序是否正确，

填写刀具卡片。•4.按图纸要求在数控铣床上加工出如图3.33所示的零件。材料45#，进行工艺分析，确定加工工艺。编写加工程序(使用子程序)，并验证所编程序是否正确，填写刀具卡片。•5.按图纸要求在数控铣床

上加工出如图3.34所示的零件。材料45#，进行工艺分析，确定加工工艺(钻中心孔、钻、镗)，通过调整刀具半径补偿值、刀具长度补偿值来保证工件的X、Y向及Z向尺寸。编写加工程序(使用子程序)，并验证所编程序是否正确，填写刀具卡片。图3.31第2题图图3.32第

3题图图3.33第4题图图3.34第5题图