【文档说明】《数控加工工艺与编程》课件-(18).pptx，共(24)页，610.676 KB，由小橙橙上传

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数控加工工艺与编程项目18学习目标项目18铣削综合练习掌握外圆、螺纹、槽等数控铣削加工时精度的保证方法；掌握复杂零件数控铣削加工的工艺分析方法；掌握复杂零件数控铣削加工的编程方法。工作任务如图所示，按单件生产安排腰形槽底板数控铣削工艺，编写加工程序。毛坯尺寸为（100

±0.027）mm×（80±0.023）mm×20mm；长度方向侧面对宽度侧面及底面的垂直度公差为0.03；零件材料为45#钢，表面粗糙度为Ra3.2。任务执行18.1零件加工工艺分析18.2程序编制18.1零

件加工工艺分析该零件包含了外形轮廓、圆形槽、腰形槽和孔的加工，有较高的尺寸精度和垂直度、对称度等形位精度要求。编程前必须详细分析零件的各部分加工方法及走刀路线，选择合理的装夹方案和加工刀具，保证零件的加工精度要求。外形轮廓中的50和60.73两尺寸的上偏差都为零，可不必将其

转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求；3×φ10孔尺寸精度和表面质量要求较高，并对C面有较高的垂直度要求，需要铰削加工，并注意以C面为定位基准；φ42圆形槽有较高的对称度要求，对刀时X、Y方向

应采用寻边器碰双边，准确找到零件中心。零件的加工过程如下：（1）外轮廓的粗、精铣削（批量生产时，粗、精加工刀具要分开，本项目因是单件加工，采用同一把刀具加工），粗加工单边留0.2mm余量；（2）加工3×φ10孔和垂直进刀工艺孔

；（3）圆形槽粗、精铣削，采用同一把刀具进行；（4）腰形槽粗、精铣削，采用同一把刀具进行。采用平口虎钳装夹零件，零件上表面高出钳口8mm左右。装夹时，注意校正固定钳口的平行度以及零件上表面的平行度，确保精度要求。数控加工刀具卡如表所示。单位数

控加工刀具卡片产品名称零件图号零件名称程序编号序号刀具号刀具名称刀具补偿值刀补号直径/mm长度半径/mm长度半径长度1T01立铣刀φ2010.2（粗）/9.96（精）D012T02中心钻φ33T03麻花钻φ9.74T04铰刀φ105T05立铣刀φ168.2（半精）/7.98（精

）D056T06立铣刀φ126.1（半精）/5.98（精）D06数控加工工序卡如表所示。单位数控加工工序卡片产品名称零件名称材料零件图号工序号程序编号夹具名称夹具编号设备名称编制审核工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/r/min进

给速度/mm/min背吃刀量/mm1去除轮廓边角料T01φ20立铣刀400802粗铣外轮廓T01φ20立铣刀5001003精铣外轮廓T01φ20立铣刀700804钻中心孔T02φ3中心钻2000805钻3×φ10底孔和垂直进刀工艺孔T03φ9.7麻花钻600806

铰2×φ10H7孔T04φ10铰刀200507粗铣圆形槽T05φ16立铣刀500808半精铣圆形槽T05φ16立铣刀500809精铣圆形槽T05φ16立铣刀7506010粗铣腰形槽T06φ12立铣刀6008011半精铣腰形槽T06φ12立铣刀6008012精铣腰形槽T06φ12

立铣刀8006018.2程序编制编程时，在零件中心建立零件坐标系，Z轴原点设在零件上表面。（1）加工外轮廓。安装φ20立铣刀（T01）并对刀，程序（FANUC系统）如下：O0001;N10G17G21G40G54G80G90

G94;程序初始化N20G00Z50.0M07;刀具定位到安全平面，启动主轴N30M03S400;N40X-65.0Y32.0;去除轮廓边角料N50Z-5.0;N60G01X-24.0F80;N70Y55.0;N80G00Z50.0;N90X40.0Y55.0;N100Z

-5.0;N110G01Y35.0;N120X52.0;N130Y-32.0;N140X40.0;N150Y-55.0N160G00Z50.0M09;N170M05;N180M30;程序结束（2）粗、精加工外轮廓，如图所示。各计算节点坐标如表所示。点坐标）点坐标点坐标点坐标P0（1

5，-65）P1（15，-50、）P2（0，-35）P3（-45，-35）P4（-36.184，15）P5（-31.444，15）P6（-19.214，19.176）P7（6.944，39.393）P8（37.

589，-13.677）P9（10，-35）P10（-15，-50）P11（-15，-65）刀具由P0点下刀，通过P0、P1直线建立左刀补，沿圆弧P1、P2切向切入，走完轮廓后由圆弧P2、P10切向切出，通过直线P10、P11取消刀补。粗、精加工采用同一

程序，通过设置刀补值控制加工余量以达到尺寸要求。外形轮廓粗、精加工程序（FANUC系统）如下（程序中切削参数为粗加工参数）：O0002;N10G17G21G40G54G80G90G94;程序初始化N20G00Z50.0M07;刀具定位到安全平

面，启动主轴N30M03S500;精加工时设为500r/minN40G00X15.0Y-65.0;达到P0点N50Z-5.0;下刀N60G01G41Y-50.0D01F100;建立刀补，粗加工时刀补设为10.2mm，精加工时刀补设为9.95mm（具体可根据实测尺寸调整）

；精加工时F为80mm/minN70G03X0.0Y-35.0R15.0;切向切入N80G01X-45.0Y-35.0;铣削外形轮廓N90X36.184Y15.0;N100X-31.444;N110G03X-19.214Y19

.176R20.0;N120G01X6.944Y39.393;N130G02X37.589Y-13.677R40.0;N140G01X10.0Y-35;N150X0;N160G03X-15.0Y-50.0R15;切向切出N170G01G40Y-65.0;取

消刀补N180G00Z50.0M09N190M05;N230M30;程序结束（3）加工3×φ10孔和垂直进刀工艺孔。首先安装中心钻（T02）并对刀，孔加工程序（FANUC系统）如下：O0003;N10G17G21G40G54G80G90G94;程序初始化N20G00Z50.0M0

7;刀具定位到安全平面，启动主轴N30M03S2000;N40G99G81X12.99Y-7.5R5.0Z-5.0F80;钻中心孔，深度以钻出锥面为好N50X-12.99;N60X0.0Y15.0;N70Y0.0;N80X30.0;N100G

00Z180.0M09;刀具抬到手工换刀高度N105X150Y150;移到手工换刀位置N110M05;N120M00;N130M03S600;N140G00Z50.0M07;刀具定位到安全平面N150G99G83X12.99Y-7.5R5.0Z-24.0Q-4.0F80;钻3×φ10和垂直进

刀工艺孔N160X-12.99;N170X0.0Y15.0;N180G81Y0.0R5.0Z-2.9;N190X30.0Z-4.9;N200G00Z180.0M09;刀具抬到手工换刀高度N210X150Y150;移到手工换刀位置N220M05;

N230M00;暂停，换T04刀，换转速N240M03S200;N250G00Z50.0M07;刀具定位到安全平面N260G99G85X12.99Y-7.5R5.0Z-24.0Q-4.0F80;铰3×φ10孔N270X-1

2.99;N280G98X0.0Y15.0;N290M05;N300M30;程序结束（4）加工圆形槽。安装φ16立铣刀（T05）并对刀，程序（FANUC系统）如下：O0004;粗铣圆形槽N10G17G21G40G54G80G90G94;程序初

始化N20G00Z50.0M07;刀具定位到安全平面，启动主轴N30M03S500;N40X0.0Y0.0;N50Z10.0;N60G01Z-3.0F40;下刀N70X5.0F80;去除圆形槽中材料N80G03I-5.0;N90G0

1X12.0;N100G03I-12.0;N110G00Z50M09;N120M05;N130M30;程序结束半精、精加工采用同一程序，通过设置刀补值控制加工余量和达到尺寸要求。程序（FANUC系统，程序中切削参数为半精加工参数）如下：O0005;半精、精铣圆形槽边界N1

0G17G21G40G54G80G90G94;程序初始化N20G00Z50.0M07;刀具定位到安全平面，启动主轴N30M03S600;精加工时设为600r/minN40X0.0Y0.0;N50Z10.0;N60G01Z-3.0F40;下刀N70G41X-15.0Y-6.0D05F80;建立刀补，

半精加工时刀补设为8.2mm，精加工时刀补设为7.98mm（可根据实测尺寸调整）；精加工时F为60mm/minN80G03X0.0Y-21.0R15.0;切向切入N90G03J21.0;铣削圆形槽边界N100G03X15.0Y-6.0R15.0;切向切出N110G01G40X0

.0Y0.0;取消刀补N120G00Z50M09;N130M05;N140M30;程序结束（5）粗铣削腰形槽。安装φ12立铣刀（T06并对刀），程序（FANUC系统）如下：O0006;粗铣腰形槽N10G17G21G40G54G80G90G94;程序初始化N20G00Z50.0M07;刀具定位到

安全平面，启动主轴N30M03S600;N40X30.0Y0.0;到达预钻孔上方N50Z10.0;N60G01Z-5.0F40;下刀N70G03X15.0Y25.981R30.0F80;粗铣腰形槽N80G00Z50M09;N90M05;N100M30;程序结束（6）半精、精铣腰形槽，如图所示。

腰形槽各计算节点坐标如表所示。点坐标点坐标点坐标点坐标A0（30，0）A1（30.5，-6.5）A2（37，0）A3（18.5，32.043）A4（11.5，19.919）A5（23，0）A6（30.5，6.5）半精、精加工采用同一

程序，通过设置刀补值控制加工余量来达到尺寸要求。程序（FANUC系统，程序中切削参数为半精加工参数）如下：O0007;N10G17G21G40G54G80G90G94;程序初始化N20G00Z50.0M07;刀具定位到安全平面，启动主轴N30M03S600;精加工时设为600r/minN4

0X30.0Y0.0;N50Z10.0;N60G01Z-3.0F40;下刀N70G41X30.5Y-6.5D06F80;建立刀补，半精加工时刀补设为6.1mm，精加工时刀补设为5.98mm（可根据实测尺寸调整）；精加工时F为60mm/minN80G03X

37.0Y0.0R6.5;切向切入N90G03X18.5Y32.043R37.0;铣削腰形槽边界N100X11.5Y19.919R7.0;N110G02X23.0Y0R23.0;N120G03X37.0R7.0;N130X30.

5Y6.5R6.5;N140G01G40X30.0Y0.0;取消刀补N150G00Z50M09;N160M05;N170M30;程序结束（7）注意事项。由于本任务零件加工比较复杂，操作过程中应注意以下

几点：铣削外形轮廓时，刀具应在零件外面下刀，注意避免刀具快速下刀时与零件发生碰撞；使用立铣刀粗铣圆形槽和腰形槽时，应先在零件上钻工艺孔，避免立铣刀中心垂直切削零件；精铣时刀具应切向切入和切出零件。在进行刀具半径补偿时，切入和切出圆

弧半径应大于刀具半径补偿设定值；精铣时应采用顺铣方式，以提高尺寸精度和表面质量；铣削腰形槽的R7内圆弧时，注意调低刀具进给率。THANKYOU!