【文档说明】安全系统工程4第四章.pptx，共(53)页，257.582 KB，由精品优选上传

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第四章系统安全评价4.1安全评价概述4.2概率评价法4.3指数评价法4.4单元危险性快速排序法4.5生产设备安全评价方法4.6安全管理评价4.7系统安全综合评价法4.8安全评价方法应用实例4.1安全评价概述4.1.

1风险的定义▪对于风险要同时考虑如下两个方面：➢⑴受害程度或损失大小。➢⑵造成某种损失或损害的难易程度。▪考虑到上述两个方面的问题，可用下面象征性的两个式子来表示风险：➢风险=不可靠性×损害➢风险=危险源/安全防护▪风险的大小，可用以

下的风险率来表示：▪风险率=▪式中——某一事项发生的概率；——该事项发生的效用（一般为负，仅考虑事故发生后造成的损害程度，即严重度）。4.1.2安全评价的定义➢安全评价是以实现安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，辨识与分析工程、系统、生产经营活动中的

危险、有害因素，预测发生事故造成职业危害的可能性及其严重程度，提供科学、合理、可行的安全对策措施及建议，作出评价结论。➢安全评价可针对一个特定对象，也可针对一特定区域范围➢安全评价可在同一工程、系统中用来比较风险大小，但不能用来证明当必要的安全设备未投入使用时，工程、系统的状态是

安全的。4.1.3安全标准⚫经定量化的风险率或危险度是否达到要求的安全程度，需要有一个界限、目标或标准进行比较，这个标准称为安全标准。PUPU(4-1)➢安全标准的确定主要取决于一个国家、行业或部门的政治、经济、

技术和安全科学发展的水平。➢确定安全标准的方法有统计法和风险与收益比较法。4.1.4安全评价原理➢⑴相关性原理➢⑵类推原理➢⑶惯性原理➢(4)量变到质变原理安全评价危险性识别危险度评价危险源的辨识（检查）1.新的危险2.危险的变化危险的定量化（确认）1.发生的概

率2.损害的程度危险排除（措施）1.使危险变小2.消除危险允许界限（评价标准）社会对危险性的允许界限再评价图4-1安全评价程序4.1.5安全评价程序安全评价程序可用图4-1表示。从这个图可以看出，安全评价包括危险性识别和危险度评价两部分。4.1.6安全评价方法分类▪1.根据评价对象的

不同阶段分类➢⑴安全预评价⑵安全验收评价⑶安全现状评价▪2.根据评价方法的特征分类➢⑴定性评价⑵定量评价▪3.根据内容分类➢⑴工厂设计的安全性评审。➢⑵安全管理的有效性评价。➢⑶人的行为安全性评价。➢⑷生产设备的安全可靠性评价。➢⑸作业环境和环境质量评价。➢⑹化学物质的物理、化学危险性评价。

4.2概率评价法▪概率评价法是一种定量评价法。此法是先求出系统发生事故的概率，在此基础上进一步计算风险率，以风险率大小确定系统的安全程度。▪系统危险性的大小取决于两个方面，一是事故发生的概率，二是造成后果的严重度。风险率是综合了两个方面的因素，它的数值等于事故的概率与严重度的乘积。▪计算出风

险率就可以与安全指标比较，从而得知风险是否降到人们可以接受的程度。▪生产装置或生产工艺过程发生事故是由组成它的若干元件相互作用的结果，总的故障概率取决于这些元件的故障概率和它们之间相互作用的性质。故要计算装置或工艺过程的事故概率，必须首先了

解各个元件的故障概率。4.2.1元件的故障概率及其求法➢根据可靠性工程理论，元件分为可修复系统元件和不可修复系统元件。可修复系统元件的故障概率为,为故障率，为平均修复时间；不可修复系统元件的故障概率为，为元件运行时间。➢元件在两次相邻故障间隔期内正常工作的平均时间，叫平均故障间隔期，用表示。

qtq=tntnii==1(4-2)▪元件在单位时间（或周期）内发生故障的平均值称为平均故障率，用表示，单位为故障次数/时间。平均故障率是平均故障间隔期的倒数。即：▪故障率是通过实验测定出来的，实际应用时受到环境因素的不良

影响，如温度、湿度、振动、腐蚀等，故应给与修正，即考虑一定的修正系数（严重系数k）。部分环境下严重系数k见下表。/1=使用场合k使用场合k实验室1火箭试验台60普通室1.1~10飞机80~150船舶10~18火箭4

00~1000(4-3)表4-1严重系数值举例▪元件在规定时间内和规定条件下完成规定功能的概率称为可靠度，用表示。元件在时间间隔(0,t)内的可靠度符合下列关系：▪式中t——元件运行时间。▪元件在规定时间内和规定条件下没有完成规定功能的概率是故

障概率，用表示。▪式（4-4）和式（4-5）只适用于故障率稳定的情况。许多元件的故障率随时间而变化，显示出如图4-2所示的浴盆曲线。)(tRtteR−=)()(tP（4-4）ttteRP−−=−=

11)()(（4-5）▪由图可见元件故障率随时间变化有3个时期，即幼年故障期（早期故障期）、近似稳定故障期（偶然故障期）和老年故障期（损耗故障期）。元件在幼年期和老年期故障率都很高。这是因为元件在新的时候可能内部有缺陷或调试过程被破坏，因而开始故

障率高，但很快就下降了。当使用时间长了，由于老化、磨损，功能下降，故障率会迅速提高。在幼年和老年两个周期之间（偶然故障期）的故障率低且稳定。故障率λ幼年故障率近似稳定故障期老年故障率图4-2故障率曲线图▪4.2.2元

件的连接及系统故障（事故）概率的计算▪元件的相互连接有串联和并联两种情况➢⑴串联连接的元件用逻辑或门表示，指任何一个元件故障都会引起系统发生故障或事故。串联元件组成的系统，其可靠度计算公式如下：➢式中——每个元件的可靠度；➢——元件的

数量。==niiRR1iRn（4-6）▪系统的故障率由下式计算：▪式中，表示每个元件的故障概率。▪若只有A与B两个元件组成的系统，上式展开为：▪如元件的故障率很小，则项可以忽略。此时式（4-8）可以简化为：▪

式（4-7）则可简化为：P=−−=niiPP1)1(1iP（4-7）)()()()()(BPAPBPAPBAP−+=(4-8))()(BPAP)()()(BPAPBAP+=（4-9）==niiP

P1（4-10）▪⑵并联连接的元件用逻辑与门表示，指并联的几个元件同时发生故障，系统就会发生故障。并联元件组成的系统故障概率计算公式是：▪系统的可靠度计算公式如下：▪系统的可靠度计算出来后，可由式（4-4）(教材中为式4-7)求出总的故障率。P

==niiPP1=−−=niiRR1)1(1（4-11）（4-12）4.3指数评价法▪指数法是用火灾爆炸指数作为衡量一个化工企业安全评价的标准，以物质系数法为基础。这种方法是根据工厂所用原材料的一般化学性质，

结合它们具有的特殊危险性，再加上进行工艺处理时的一般和特殊危险性，以及量方面的因素，换算成火灾爆炸指数或评点数，然后按指数或评点数划分危险等级，最后根据不同等级确定在建筑结构、消防设备、电气设备、电气防爆、检测仪表、控制方法等方面的安全要求。4.3.1美国道化学公司火灾爆炸指数评价法▪美国道

化学公司火灾爆炸危险性指数评价法是以工艺过程中物质的火灾、爆炸潜在危险性为基础，结合工艺条件、物料量等因素求取火灾爆炸指数，进而可求出经济损失的大小，以经济损失评价生产装置的安全性。评价中定量的依据是以往事故的统计资料、物质的潜在能量和现行安

全措施的状况。▪评价的目的：➢量化潜在的火灾爆炸和反应性事故的预测损失；➢确定可能引起事故发生或是事故扩大的设备或单元；➢向管理部门通报潜在火灾爆炸危险性；➢使工程技术人员了解各工艺部分可能造成的损失，并帮助确定减轻潜在事故严重性和总损失的有效而又经济途径。▪评价的基本程序见教材图4-6

所示。▪在评价之前首先要准备的资料：➢⑴装置或工厂的设计方案。➢⑵火灾、爆炸指数危险度分级表。（见教材表4-8）➢⑶火灾、爆炸指数计算表。（见教材表4-5）➢⑷安全措施补偿系数表。（见教材表4-6）➢⑸工艺单元风险分析汇总表。

➢⑹工厂风险分析汇总表。➢⑺有关装置的更换费用数据。▪资料准备齐全后，按教材图4-6程序进行。▪1.选择工艺（评价）单元➢一套生产装置包括许多工艺单元，但计算火灾、爆炸指数时，只评价那些从损失预防角度来看影响比较大的工艺单元，这些单元可称评价单元。➢选择评价单元可从以下几个方面考虑：

⑴潜在化学能（物质系数）。⑵工艺单元中危险物质的数量。⑶资金密度（每平方米美元数）。⑷操作压力和操作温度。⑸导致火灾、爆炸事故的历史资料。⑹对装置操作起关键作用的单元。▪2.确定物质系数（MF）➢物质系数指物质由燃烧或其他化学反应引

起的火灾、爆炸中释放能量大小的内在特性。（即工艺过程中物料的火灾、爆炸潜在危险性）➢物质系数根据美国消防协会规定的物质可燃性Nf和化学活性（或不稳定性）Nr，从教材表4-7中求取。▪3.计算一般工艺危险系数（F1）➢一般工艺危险性是确定事故损害大小

的主要因素，总共包括6项内容。即放热反应、吸热反应、物料处理和输送、封闭单元或室内单元、通道、排放和泄漏。➢一般工艺危险系数=基本系数+表中所选取的系数之和▪4.计算特殊工艺危险系数（F2）➢特殊工艺危险性是影响事故发生的主要因素，共包括12项内容，即毒性物质、负压物质、在爆炸极限范围

内或其附近的操作、粉尘爆炸、释放压力、低温、易燃和不稳定物质的数量、腐蚀、泄漏、明火设备、热油交换系统、转动设备。➢特殊工艺危险系数=基本系数+表中所选取的系数之和▪5.确定单元危险系数（F3）➢单元危险系数（F3）=一般工艺危险系数（F1）×特殊工艺危险系数（F2）。▪6.计算火

灾、爆炸指数（F&EI）➢火灾、爆炸指数用来估算生产过程中事故可能造成的破坏情况。➢F&EI=物质系数（MF）和单元危险系数（F3）的乘积。▪7.确定暴露面积➢用火灾、爆炸指数乘以0.84，即可求出暴露半径R(英尺)，根据暴露半径计算出暴露区域面积。

1英尺=0.3048m▪8.确定暴露区域内财产的更换价值➢更换价值=原来成本×0.82×价格增长系数▪9.危害系数的确定➢危害系数：由单元危险系数（F3）和物质系数（MF）按教材图4-10来确定。▪10.计算最大可能财产损失（基本MPPD）➢基本MPPD（最大可能财产损失）=

暴露区域的更换价值×危害系数▪11.安全措施补偿系数（C）的计算➢道七版考虑的安全措施分成3类：工艺控制（C1）、物质隔离（C2）、防火措施（C3）。其总补偿系数是该类所有选取系数的乘积。C=C1C2C3▪12.确定实际最大

可能财产损失（实际MPPD）➢实际最大可能财产损失=基本最大可能财产损失×安全措施补偿系数。▪13.最大可能工作日损失（MPDO）▪14.停产损失（BI）估算➢BI=MPDO/30×VPM×0.7➢式中VPM——月产值；➢0.7——固定成本和利润。➢最后根据造

成损失的大小确定其安全程度。4.3.2英国帝国化学公司蒙特法▪英国帝国化学公司（ICI）蒙德（Mond）工厂，在美国道化学公司安全评价法的基础上，提出了一个更加系统的安全评价法，称为ICIMond法，或英国帝国化

学公司蒙德法。▪该方法在肯定道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法的同时，又在其定量评价基础上对道三版作了重要的改进和扩充。扩成内容主要有以下几点：➢⑴加了毒性的概念和计算。➢⑵扩展了某些补偿系数。➢⑶增加了几个特殊工程类型的危

险性。➢⑷能对较广范围内的工程及储存设备进行研究。➢改进和扩充后的蒙德法（Mond）评价的基本程序如教材图4-12所示。▪其评价步骤可以归纳如下4方面：▪1.确定需要评价的单元➢根据工厂的实际情况，选择危险性比较大的工艺生产线、车间或工段确定为需要评价的

单元或子系统。▪2.计算道氏综合指数D➢式中B——物质系数,即MF；➢M——特殊物质危险值，即SMH;➢P——一般工艺危险值，即GPH;➢S——特殊工艺危险性，即SPH;)4001001)(1001)(1001(TLQSPMBD++++++=(4-13)➢Q——数量危险值；➢Ｌ

——设备布置危险值；➢Ｔ——毒性危险值。➢各项包含的因素及取值见教材表4-9。▪3.计算综合危险性指数R➢R——综合危险性指数；➢Ｆ——火灾载荷系数；➢Ｕ——单元毒性指数；➢Ｅ——爆炸指数；➢Ａ——空气爆炸指数。)101(3FUEADR+=(4-14)▪４.采取安全措施后对

综合危险性重新进行评价➢采取的措施主要有改进容器设计(K1)、加强工艺过程的控制(K2)、安全态度教育(K3)、防火措施(K4)、隔离危险的装置(K5)、消防(K6)等。每项都包括数项安全措施，根据其降低危险所起的作用给予小于1的补偿系数。➢计算抵消后的综合危险性指数R2的

公式为：➢式中R1——通过工艺改进D,F,U,E,A之值发生变化后重新计算的综合危险性指数，其值为：65432112KKKKKKRR=)101(3111111AEUFDR+=（4-15）（4-16）4.4单元危险性快速排序法▪该法是道化学公司的火灾爆炸指数法的

简化方法，使用起来简捷方便。该法主要用于评价生产装置火灾、爆炸潜在危险性大小，找出危险设备、危险部位。其程序如下：▪1.单元划分➢首先将生产装置划分成单元，建议按工艺过程可划分如下单元：⑴供料部分；⑵反应部分；⑶蒸馏部分；⑷收集

部分；⑸破碎部分；⑹泄料部分；⑺骤冷部分；⑻加热/制冷部分；⑼压缩部分；⑽洗涤部分；⑾过滤部分；⑿造粒塔；⒀火炬系统；⒁回收部分；⒂存储装置的每个罐、储罐、大容器；⒃存储用袋、瓶、桶盛装的危险物质的场所。▪2.确定物质系数和毒性

系数➢根据美国防火协会的物质系数表（教材附录）直接查出被评价单元内危险物质的物质系数，并由该表查出健康危害系数。按表4-16转换为毒性指数。健康危害系数毒性系数Tn健康危害系数毒性系数Tn00325015043252125表4-16健康危害系数与毒性系数▪3.

计算一般工艺危险性系数（GPH）➢由以下工艺过程对应的分数值之和求出一般工艺危害性系数：➢⑴放热反应：表4-17列出了各种放热反应及其相应的系数值。系数0.20.30.50.751.01.25放热反应固体、液体、

可燃性混合气体燃烧加氢酯化酯化（较不稳定、较强反应性物质）水解氧化烷基化聚合卤化硝化异构化缩合氧化酯化(不稳定、强反应性物质)磺化异物化（不稳定、强反应性物质）(强氧化剂)中和表4-17放热反应危险性系数▪⑵吸热反应：➢燃烧（加热）、电解、裂解等吸热反应取0.20；利

用燃烧为煅烧、裂解提供热源时取0.40▪⑶存储和输送：➢①危险物质的装卸取0.50➢②在仓库、庭院用桶、运输罐储存危险物质：储存温度在常压沸点之下取0.30；储存温度在常压沸点以上取0.60。▪⑷封闭单元：➢①

在闪点之上、常压沸点下的可燃液体取0.30。➢②在常压沸点以上的可燃液体或液化石油气取0.50。▪⑸其他方面：➢用桶、袋、箱盛装危险物质，使用离心机，在敞口容器中批量混合，同一容器用于一种以上反应等取0.50。▪4.计算特殊工艺危险性系数（SP

H）▪由下列各种工艺条件对应的分数值之和求出工艺危险性系数。➢⑴工艺温度：①在物质闪点之上取0.25。②在物质常压沸点以上取0.50。③物质自燃温度低、且可被热供气管引燃取0.75。➢⑵负压：①向系统

内泄露空气无危险不考虑。②向系统内泄露空气有危险取0.50。③氢收集系统取0.50。➢④绝对压力0.67kPa以下的真空蒸馏，向系统内泄漏空气或污染物有危险取0.75。▪⑶在爆炸范围内或爆炸极限附近操作：➢①露天储存罐可燃物质，在蒸汽空间中混合气体浓度在爆炸范围内或爆炸极限附近

取0.50。➢②接近爆炸极限的工艺或需用设备和/或氮、空气清洗、冲淡以维持在爆炸范围以外的操作取0.75。➢③在爆炸范围内操作的工艺取1.00。▪⑷操作压力：➢操作压力高于大气压力时需考虑压力系数。见教材图4-1

3▪⑸低温：➢①-30~0℃之间的工艺取0.30。➢②低于-30℃的工艺取0.50。▪⑹危险物质的数量：➢①加工处理工艺中，由教材图4-14查出相应的系数。➢②存储中，由教材图4-15查出加压液化气体（A）和可燃液体（B）的相应系数。▪⑺腐蚀：➢①局部腐蚀，腐蚀率为0.5mm/年取0.10。

➢②腐蚀率大于0.5mm/年，小于1mm/年取0.20。➢③腐蚀率大于1mm/年取0.50。▪⑻接头或密封处泄漏：➢①泵和密封盖自燃泄漏取0.10。➢②泵和法兰定量泄漏取0.20。➢③液体透过密封泄漏取0.40。➢④观察玻璃、组合软管和伸缩接头取1.50。▪5.计算火灾、爆炸指数

▪⑴火灾、爆炸指数F:➢MF——物质系数；➢GPH——一般工艺危险性系数；➢SPH——特殊工艺危险性系数。▪⑵毒性指标T:➢式中——物质毒性系数；➢——考虑有毒物质MAC值（最高容许浓度）的系数，见教材表4-18。)1)(1(SPHGPHMFF++=)1(100SPHGPHTTTs

n+++=nT(4-17)(4-18)sT▪⑹评价危险等级➢该方法把单元危险性分为3级，评价时取火灾、爆炸指数和毒性指标相应的危险等级中最高的作为单元危险等级。表4-19为危险等级划分情况。MAC值Ts<5125575>5050表4-18有毒物质MAC（最高容许浓度）的系数等

级火灾爆炸指数毒性指标ⅠF<65T<6Ⅱ65≤F<956≤T<10ⅢF≥95T≥10表4-19单元危险性等级4.5生产设备安全评价方法▪以高压气体设施的安全评价为例。该评价方法适用于高压气体制造车间或工厂设施的安

全评价，其从高压气体设施的设计、运行和安全管理各方面考虑防止高压气体设施发生事故。4.5.1设备安全评价要点▪高压气体设施本身技术复杂，运行条件特殊。具体评价内容有：➢⑴安全标志。⑵仪表和操作显示判读方法。➢⑶阀门及管线（包括安

全阀等）。➢⑷警报系统。▪具体评价要点见教材表4-20。4.5.2操作运转➢操作人员的误操作和误判断是造成高压气体设施重大事故的原因之一。为了防止发生误操作情况。除了从仪表和机器的布置等硬件方面考虑外，还应同时从培养操作人员的判断能力和水平等软件方面考虑。其评价内容可归纳为：操作方法；操

作规程；教育训练。4.5.3环境➢人的能力是否能充分发挥和周围环境有很大关系。为不使操作人员的辨识、判断活动能力受到影响，必须对光、照明、色彩、噪声、通风、温湿度等加以考虑。有以下侧重点：➢⑴对仪表室内的环

境要求。➢⑵对操作现场的环境要求。➢⑶对设备布置与现场环境的要求。4.5.4维护检修▪设备维护检修是保证设备安全运转的重要措施，进行维护检修的目的是为了掌握设备和机器的磨损、老化等劣化倾向，及时进行维修，就可以达到预防和减少事故的目的。➢

⑴维护部门的职责：维修工具、设备维修档案。维修时与运转部门的协调与联系，及维修部门与运转部门的分工、各自的职责等。➢⑵安全检查的有关内容：设备运转日志、设备维修状况检查表、巡回检查路线、次数、重点危险部

位日常自检记录、设备异常情况的处理和技术措施、紧急时所用的安全设备的保养、整理和定期检查制度等。4.6安全管理评价4.6.1概述▪安全管理评价就是评价企业的安全管理体系及管理工作的有效性和可靠性，评价企业预防事故发生的

组织措施的完善性，评价企业管理者和操作者素质的高低及对不安全行为的可控程度。4.6.2安全管理评价内容▪1.现代安全管理方法的应用➢⑴安全检查表；⑵事故树分析；⑶事件树分析；⑷预先危险性分析；⑸故障类型及影响分析；

⑹ABC分析法；⑺生物节律；⑻行为科学与心理学；⑼人机工程；⑽信息管理；⑾PDCA；⑿目标管理；⒀三级危险点网络管理；⒁计算机管理；⒂电化教学；⒃安全评价。▪2.八种安全教育形式➢⑴新职工进厂三级教育；⑵特种

作业人员教育；⑶变换工种教育；⑷复工教育；⑸中层以上干部教育；⑹复训教育；⑺班组长教育；⑻全员教育▪3.规划计划与安全工作目标➢在下列规划或计划内有安全工作目标：⑴长远工作规划；⑵年度工作计划；⑶安全技术措施计划；⑷厂长任职目标。▪4.职能部门安全指标分解➢下列部门应有安全分解指标：➢⑴

生产；⑵技术；⑶财务；⑷计划；⑸基建；⑹动力；⑺行政；⑻保卫；⑼设备；⑽运输；⑾分厂与车间；⑿供应；⒀劳资；⒁教育。▪5.各级人员安全生产责任制➢下列各级人员应有安全生产责任制：⑴厂长或经理；⑵副厂长或副经理；⑶总工程师；⑷总经济师；⑸总会计师；⑹工会主席；⑺职能科室负责人；⑻车间主任；⑼厂属集

体企业负责人。▪6.安全生产规章制度➢⑴安全生产检查制度；⑵安全生产教育制度；⑶安全生产奖惩制度；⑷伤亡事故管理制度⑸危险作业审批制度⑹特种作业设备管理制度⑺动力管线管理制度⑻化工物品及毒品管理制度；⑼“

三同时”评审制度；⑽职业病及职业中毒管理制度；➢⑾承包合同安全评审制度；⑿临时线审批制度。▪7.各工种操作规程➢⑴操作规程文本；⑵现场违章操作率；⑶防护用品穿戴不合格率；⑷特种作业人员持证率；⑸安全知识抽试合格率。▪8.安全档案➢⑴工伤事故档案；⑵安全教育档案；⑶违章记录档案；⑷安全奖

惩档案；⑸隐患及整改记录；⑹项目档案；⑺特种设备及危险设备记录；⑻特种作业及危险作业人员健康档案；⑼工业卫生档案；⑽防尘防毒设备档案。▪9.安全管理图表➢⑴历年工伤事故频率图；⑵危险点分布图；⑶厂区通道管线布置图；⑷配电系统

与接地网布置图；⑸安全管理信息反馈图；⑹安全结构网络体系图；⑺多发性伤害与重大伤亡事故的事故树图；⑻有害作业点分布图；⑼工伤事故控制图。▪10.“三同时”审批项目➢⑴新建、改建、扩建项目；⑵技术改造项目；⑶设备更新

项目；⑷新技术；⑸新材料；⑹新工艺；⑺新设备。▪11.事故处理“四不放过”➢⑴事故原因分析不清；⑵防范措施没有得到落实；⑶广大职工群众未受教育；⑷事故责任者没有受到严肃处理。▪12.安全工作“五同时”（计划、布置、检

查、总结、安全评比）➢企业下列计划或会议应包括安全工作内容：⑴年度工作计划；⑵季度月（份）计划；⑶生产调度会议；⑷车间（分厂）生产会议；⑸安全会议；⑹安全员例会；⑺年度工作总结；⑻年度安全评比。▪13.安全措施费用➢检查内容包括：⑴企业近3年固定资产原值；⑵更新改造费总

数；⑶安措费用总数；⑷实际提取数；⑸上一年安排技措项目名称。▪14.安全机构与人员配备➢检查内容包括：⑴安全机构名称；⑵安技人员总数。4.6.3评价方法➢⑴首先结合评价对象（企业）的具体情况，确定上述各评价内容中各条款所占的权重。➢⑵对照有关标准、规范、安全法规、文件等进

行检查表式的对照检查，然后打分。在此基础上对各个评审专家的打分结果进行汇总，然后给出最后评价结果。4.7系统安全综合评价法▪4.7.1概述➢系统安全水平的综合评价可用图4-7表示。人文安全管理综合分析、量化、权重系数综合评价事故严重

度危险工艺与设备危险物质安全标准事故率外部环境作业环境图4-7系统安全水平的综合评价原理图4.7.2评价模式▪以具有燃烧与爆炸危险性的典型危险源为评价对象，讨论其评价模式。➢⑴燃烧爆炸危险源及其潜在的危险主要是意外能量释放，用WB表示。WB的大小主要取决于物性系数α、物量系数β和工

艺条件系数γ的乘积。WB=αβγ➢⑵作业环境内的危险度H内：➢H内=KB➢式中，B是由能量危险系数WB、作业环境内人员密度或出现频次D和历史上此类作业出现事故的概率P所决定。即：B=WBDP；K是可控危险未受控系数。➢⑶K的大小取决于安全管理，它的内涵主要是指作业环境内设备、

设施的安全状况、完好率、作业环境条件和人文安全管理等综合因素，也就是作业环境内的危险度可通过人、机、环境的安全管理得到控制。➢⑷对人、机、环境安全状态的控制分别用Sx/S人、Sy/S机、Sz/S环来表示；由于人

、机、环境失控对事故的形成的重要程度是不同的，所以还要用不同的权重X、Y、Z加以区别，有的文献取X=6.1,Y=2.2,Z=1.7。于是：)1)(1(7.1)1)(1(2.2)1)(1(1.6环机环人机人SSSSSSSSSSSSKzyzxyx−−+−−+−−=（4-19）➢⑸燃烧爆炸危

险源系统危险性的评价，应把一定的范围的外部环境作为系统组成成分来考虑，其严重程度用C表示。➢⑹综上所述，确定系统现实危险性H评估方程为：4.7.3评价标准➢总结这些评估数据，结合实际，有人提出与这些数值

相对应的危险等级划分表，见表4-11。根据安全评价的结果，对照此表可作为确定评价对象危险等级的参考iiiCRRKBHHH−+=+=)1(01外内（4-20）危险等级现实危险度H危险类别可能后果技术措施分级Ⅰ<500轻度危险较小伤亡和损失车间或分厂级Ⅱ500~800比较危险一定伤亡

和损失工厂或总厂级Ⅲ800~1200中等危险较大伤亡和损失主管部门级Ⅳ1200~1500严重危险重大伤亡和损失集团公司级Ⅴ>1500非常危险灾难性伤亡和损失国家级表4-11危险源的危险等级表4.8安全评价方法应用实例4.8.1基于生产过程的

企业安全评价▪1.安全管理模型➢⑴传统的安全管理模型。➢⑵职业安全健康管理体系。➢⑶基于生产过程的安全管理模型。▪2.安全评价体系的构建➢⑴安全评价指标分析。➢安全评价体系中评价因素的确定应从以下几个

方面考虑。①生产系统的危险识别评价。②管理过程。③安全教育、培训。④应急准备与响应。➢⑵安全评价体系的建立。依据职业安全健康管理体系和相关法律法规及其要求，通过对生产系统危险识别评价、管理过程等几个方面的分析，建立如图4-8的安全评价指标体系的框架。事故管理安全评价

体系管理过程安全培训危险识别评价应急响应应急设备应急计划培训考核日常安全教育培训计划实施资源提供运行控制沟通管理职责控制方案风险评价危险识别图4-8安全评价体系本章小结▪安全评价也称为危险度评价，它是以实际系统安全为目的，应用安全系统工程原

理和工程计数方法，对系统中固有或潜在的危险性进行定性和定量分析，掌握系统发生危险的可能性及其危害程度，从而为制定防灾措施和管理决策提供科学依据。▪经过几十年的发展，安全评价方法很多，其中最经典的为概率评价法、指数评价法等，也是使用最为频繁的方法。▪了

解安全评价的原理、内涵及其基本程序，掌握并理解几种最为常用的安全评价方法，并将之应用于实际的安全评价中。