【文档说明】某公司质量工作计划书.pptx，共(66)页，459.032 KB，由精品优选上传

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2008年工作总结和2009年工作计划XXXXXX公司品保部08年12月一﹑2008年质量工作取得的成绩——强化基础建设➢2008年是XXXX公司质量管理强化基础建设的一年。这一年，在公司领导的大力扶持和品质保证部全体员工的集体努力下，我们重点从质量团队的建设、产品全过程的监控、产品质量缺

陷的整治、质量体系的改进等几个方面入手，并通过引入科学的数据统计方法，以及QC质量工具的应用，将质量管理水平有了一定的提高，有效保障了产品的实物质量。1.质量团队的建设➢2008年，我们对质量管理团队进行了人员调整，加

强部门能力，细化人员分工；同时，在现有人员有限的条件下，我们实施一人多岗、全面发展原则，确保在来料、过程、成品检验每个质控点都有专人负责。➢通过一年多的努力，我们成功建立了职责分明、相对稳定的质量管理团队

，具体如下：1.1品质保证部架构1.2培训质量管理知识和业务技能➢为提高质量管理员工自身的知识水平和业务技能，2008年我们结合公司内外部培训、质量会议、日常工作中的经验分享、资料自学等多种方式，对品质保证部员工

进行了多次培训。培训内容涉及ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系，OHSAS18001职业健康安全管理体系，TQM全面质量管理知识、QC工具使用知识、产品质量检验等。通过培训，使质量管理团队整体素质得以提高，同时还激发了人员工作和学习的积极性，为后续的持续改进打下很好的基础

。2008年有关质量管理知识和业务技能提高的培训列表序号培训时间培训内容1)2008.1.26-2008.1.27采购与库存管理：采购控制程序﹑产品防护和交付控制程序﹑产品标识和可追溯性控制程序2）2008.2.10ISO9001﹑ISO14001﹑OHSAS18001体系要点3）2008.2.

26ISO14001﹑OHSAS18001体系架构4）2008.3.8全面质量管理﹑现场6S管理﹑现场物料管理等5）2008.3.18三合一体系﹑管理手册﹑程序文件6）2008.3.23CMC内审员资格考试7）2008.11.25APQP产品质量先期策划和控制计划8）2008

.11.26XXXX公司现场质量管理1.3编制和完善作业文件➢结合以前我们在质量管理上的经验和教训，08年，我们根据公司领导要求，同时结合产品技术指标，对本部门编制和完善了各项作业文件，产品质量标准和各项目的配套表格，使质量管理工作得以规范和标准化，避免无据可查

。2008年编制和完善的作业文件列表序号编制和完善的各项作业文件1）首件检验规范2）五金件加工验收规则3）包装材料验收细则4）冲压﹑电焊﹑装配车间制程检验规范5）中心实验室产品试验规程6）成品出货检验规范7

）产品外观检验标准8）产品质量标准2.产品全过程监控和数据分析➢08年，随着客户对产品要求的提高及由于产品质量问题造成的严重浪费，我们及时调整了质量管理方式，努力做到生产全过程监控，目前设置了来料、过程、成品﹑不合格品专人质控岗

位，力争做到不合格材料不进厂、不合格半成品不转下道工序、不合格产品不出厂。2.1来料检验➢08年，1-11月份，我们总计完成了各类来料2864批次，检验合格2770批次，不合格94批次，总合格率96.7%。其中电子类总530批，合格520批，合格率98.11%

；包装类总935批，合格918批，合格率98.18%；喷涂及五金件类总1399批，合格1332批，合格率95.21%。具体如下：2008年1-11月来料检验汇总表2008年年度外协电子质量统计表序号供应商名称

进货总批次合格批次合格率14250.00%2413790.24%3101090.91%4262596.15%5888798.86%616216199.38%75252100.00%888100.00%93737100.00%101110100.00%111

212100.00%1288100.00%1377100.00%1477100.00%1555100.00%1655100.00%1733100.00%1833100.00%1933100.00%2033100.00%2144100.00%2

222100.00%2322100.00%2433100.00%2522100.00%2611100.00%2711100.00%2811100.00%2911100.00%3011100.00%3122100.00%3322100.00%3455100.00%351

1100.00%3611100.00%3711100.00%3822100.00%3911100.00%4011100.00%合计53052098.11%2008年年度外协电子质量统计图1121115212111112322433335577812113

7852162882610414020406080100120140160180供应商名称进货总批次0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%合格率2008年年度外协包装材料质量统计表序号供

应商名称进货总批次合格批次合格率4131292.31%220519796.10%317216897.67%115915798.74%811010999.09%59292100.00%76060100.00%64443100.00%9494

9100.00%112525100.00%1055100.00%1211100.00%合计93591898.18%2008年年度外协包装材料质量统计图152549446092110159172205130501001

50200250供应商名称进货总批次88.00%90.00%92.00%94.00%96.00%98.00%100.00%102.00%合格率2008年年度喷涂及五金件质量统计表序号供应商名称进货总批次合

格批次合格率1171270.59%28675.00%35480.00%4252080.00%511981.81%611981.81%77685.71%8908190.00%9787292.31%1011010494.55%11373594.5

9%1237736195.76%1310410096.15%1410510196.19%15807998.75%1611311299.12%17124124100.00%1811100.00%1988100.00%202727100.00%21

2727100.00%2222100.00%2322100.00%2411100.00%2533100.00%261919100.00%2722100.00%2855100.00%合计1399133295.21%2008年年度喷涂及五金件

质量统计图521931222727811241138010510437737110789071111255817050100150200250300350400供应商名称进货总批次0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%合格

率2008年1－11月份来料检验趋势图－电子件92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%101.00%1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份百分比月度合格率年度目标值2008年1－11月来料检验趋势

图－喷涂及五金件80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%105.00%1月份3月份5月份7月份9月份11月份百分比月度合格率年度目标值2008年1－11月来料检验趋势图－包装材料90.00%92.00%94.00%9

6.00%98.00%100.00%102.00%1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份百分比月度合格率年度目标值2.2过程与成品检验2008年1-11月份不良统计表－意大利

系列产品序号型号不良数量生产总数不良率14425017.60%21410014.00%37362911.61%4234009.20%5192168.79%6212488.47%7587507.73%815220167.54%97997.07%1027440756.72%1132

448576.67%12375856.33%13305006.00%14163005.33%1622142785.17%17204005.00%18347004.86%1913327424.85%2010522004.77%218217884.59%22204604.35%23501217

4.11%244011273.55%2516246973.45%266820383.34%2712036703.27%2841702.35%293317321.91%3052981.68%3103200.00%合计2215433625.11%2008年1-11月份装配车间一次不良率统计图－意

大利系列050100150200250300350产品型号不良总数0.00%5.00%10.00%15.00%20.00%不良率2008年1-11月份不良统计表－德国系列产品序号型号不良数量生产总数不良率113193014.09%24632714.07%3597008.4

3%443357687.51%513418747.15%611722545.19%718636165.14%816536744.49%9307204.17%105317503.03%113311003.00%1226291222.87%1323

683472.83%1411446342.46%合计1868438864.01%2008年年度装配车间一次不良率统计图－德国系列产品11423626233533016518611713443359461310100200300400500产品型号不良总数

0.00%5.00%10.00%15.00%不良率2008年1-11月份不良统计表－内贸系列产品序号型号不良数量生产总数不良率13617021.18%29850019.60%31912115.70%4392

8113.88%5127100012.70%66859811.37%72220011.00%83735010.57%92826510.57%109291910.01%11606189.71%12151748.62%13273208.44%14161958.2

1%159211917.73%17486567.32%18396156.34%198012846.23%208013046.14%21122006.00%22173005.67%2391605.63%24284995.61%2519235195.46

%26183355.37%278516975.00%28347304.66%292504.00%合计1476190107.76%2008年年度装配车间一次不良率统计图－内贸系列050100150200250产品型号不良总数0.00%5.

00%10.00%15.00%20.00%25.00%不良率2008年1-11月份装配生产线一次不良主要现象分布图序号不良现象不良数量不良率180116.82%271515.01%356111.78%44288.99%53948.27%62845.96%2008年1-

11月份主要不良原因分布图2.3不合格品处理情况2008年1－11月份不合格品处理表序号产品名称数量处理方式原因18200报废22257报废32207报废41948报废51550报废61050报废7831报废

8715报废9690报废10472报废11303报废12300报废13196报废1648报废1727报废185723返工/返修192580返工/返修201818返工/返修21800返工/返修22700返工/返修23536返

工/返修24170返工/返修25163返工/返修2634返工/返修272287退货288200退货2920000退货3033退货3150退货326017退货33474退货34667退货2.4客诉处理➢08年1-11月份客诉共XX起，（含问题反馈）。➢08年投诉点主要集中于产品表

面质量及运输破损。具体如下：2008年1－11月份客诉统计汇总表序号客户名称产品型号投诉日期投诉内容是否采取纠正预防措施验证效果1是符合预期要求2是符合预期要求3是符合预期要求4是符合预期要求5是符合预期要求6是符合预期要求7是验证合

格8是符合预期要求9否原因不明10是持续改善中11是符合预期要求12是符合预期要求13是符合预期要求14是符合预期要求15是持续改善中16否持续改善中17是符合预期要求18否下批次实施19是符合预期要求20是改善中21是持续改善中22是符合预期要求并持续改善3.产品质量缺陷的

整治➢08年我们共下达各项纠正/预防措施19项，涉及产品结构﹑产品外观﹑作业工艺﹑车间整改等各方面，具体如下：纠正/预防措施汇总表序号项目序号项目1）11）2）12）3）13）4）14）5）15）6）16）7）17）8）18）9）19）10）024681012141234567891011

1213141516171819改善项已完成项未完成项纠正/预防措施完成情况4.质量体系的改进➢08年我们从ISO9001质量管理体系，通过修订和完善各项管理文件，实施全员参与，专项检查/审核等方式，转化为ISO9001,ISO14001,OHSAS18000三合一体系。同时各环节的问题还

是存在很多，这也是我们09年要持续改进的地方。2008年质量改进活动/数据表活动数据修订和完善三级质量管理文件15份三合一体系审核–内审1次三合一体系审核–外审1次CCC体系审核-外审1次二、2008年质量工作中目前存在的问题➢2008年，品质保

证部在产品实物质量、质量体系改进方面虽然取得了一定的成效，但是由于品质保证部自身水平的限制，质控范围的多样性（机械件、电子件、外观件的质控侧重点各有不同，又相互交结）等客观原因，截止到目前，质量管理工作中依然存在一些问题，需要我们持续进行改善。1.品质保证部目前问题➢a.质量人员的专业水平有待提高

➢b.质量人员的工作理念有待改善➢c.质量考核和奖惩实施力度不够➢d.质量信息共享不够➢e.资源欠缺a.质量人员的专业水平有待提高➢由于公司规模和人员限制，质量管理人员在QA（质量保证）和QC（质量控制）上并无区分，QA和QC同人担当，所以要求质

量人员即要精通质量体系、质量流程，又要精通产品实物——也就是要兼备制定者和执行者双重角色。这对质量人员的专业水平提出了很高的要求。➢另外，由于体系交叉，机械和电子产品交叉，质量管理人员需全面兼备多方面知识，这对现有质量人员也是很大的挑战。b.质量人员

的工作理念有待改善➢质量管理是个闭环系统，以QI（质量检验）为例，就包括观测、比较、评价、处理、报告、记录和改进7个步骤。但实际中，我们经常只做到评价和记录，在处理、报告、改进几个方面做得不够，甚至认为后续的事情不属于质量范围。08年，出现很多的反复性的质量问题，也跟我们质量人员的

工作理念有一定关系。➢后期，通过部门内部多次培训、沟通、人员互比互学等方式，至08年底，整体质量人员的工作理念虽然都得到了统一和提升，但是仍需继续改善。c.质量考核和奖惩实施力度不够➢目前未有相关质量考核奖惩制度，对质

量问题的处理很难形成闭环；导致在处理质量问题中遇到较多的问题。d.质量信息共享不够➢产品生产中存在很多共通性，总结过往项目或产品上的质量问题，可以为其他项目、其他产品提供很好的借鉴作用，避免同类问题的反复发生。目前在质量信息的收集、整理、汇总以及共享上做得还很不够。

e.资源欠缺➢品质保证部在人力、设备等资源上还有所欠缺。特别是随着公司管理的完善和产品类型的增多，现有人员还未能满足质量控制的需求；现有检验工具也越来越不能满足不断增加的检验/试验要求；另外，在质量工具的引入、人员培训、质量奖惩等方面也需要更多

资金的投入。2.其它综合问题➢a.全员参与的质量意识有待提高➢b.产品各阶段文件形成不及时➢c.供应商的考核流于形式➢d.数据统计和分析应用不够a.全员参与的质量意识有待提高➢质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个

部门每个人员。如采购在选择供应商时需对其进行综合评定，设计人员编制技术文件时需注重其可操作性，文件管理人员接受文件时需检查其完整性和有效性……➢但是我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导

致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。b.产品各阶段文件形成不及时➢从产品立项到生产到销售各阶段需要各部门形成各自的文件，环环相扣。目前很多产品的相关文件并没有按质量体系的要求进行，而更多的是口头传达。导致人员的流动，产品的更新而造成原始资料的流失。增加很多重复性的工作。c.供应

商的考核流于形式➢虽然我们建立了一套供应商选择和考核的程序，但是执行中多流于形式，对供应商特别是外协加工厂商的加工能力、工艺流程、质量体系等很少进行全面系统的考核，对来料的合格与否更多依赖于入厂检验，不仅增加检验的成本，还增加了生产成品的风险。d.数据统计和分析应用不

够➢随着公司批量生产规模的扩大，数据统计和分析显得越来越重要。如供应商供货质量的统计和分析，生产过程一次直通率的统计和分析，生产过程稳定性的统计和分析，研发设计更改的统计和分析，产品故障原因的统计和分析等。通过统计、分析，能更好地发

现潜在规律，提前发现隐患，避免问题的扩大化。➢但是目前各部门在数据统计和分析上都还应用不够，仍需改进。三﹑2009年质量工作计划——强化基础，重点改进➢在总结2008年质量工作的经验与教训的基础上，2009年，我们依据强化基础、重点改

进的管理思路，首先确定了2009年新的质量目标，以及有待改进的质量问题和工作重点；同时制定了一套详细的实施计划，以确保质量目标的达成和质量问题的改进。1.2009年质量目标目标分类目标值外购、外协产品一次验收合格率≥97%成品一次交验合格率≥99.5%冲压产品一次交检合格率≥99%焊接产品一次交检

合格率≥97%喷涂产品一次交检合格率≥96%电子产品一次交检合格率≥99%来料检验进厂覆盖率100%成品出厂合格率100%2.现阶段有待解决的质量问题➢①各系列产品质量标准还未齐➢②相关产品重复性出现质

量问题➢③现有供应商（关键零部件）问题依然不断➢④质量预防不够3.2009年工作重点➢①体系审核（内审﹑外审）➢②作业规范性，标准化➢③有效解决08年遗留的各项质量问题，并做好预防工作➢④规范设计评审和加强外协厂家控制➢⑤继续保留并巩固08年建立的产品实现全过程监控（来料

、过程、成品）系统，确保产品实物质量达标4.具体实施计划➢为确保2009年质量目标顺利得以实现，并有效解决现阶段各种质量问题，同时做好质量持续改进工作，我们拟定如下具体8条措施：➢⑴08年底，召开质量年度会议

，总结经验和教训，确定09年质量工作目标和标准，各部门交流。➢⑵对08年未坚持的部门例会严格进行。➢⑶09年第一季度，完成全部产品质量标准。每半年更新一次。➢⑷开展供应商专项审核，为下一步规范供应商考核打好基础。➢⑸针对08年遗留质量问题，制定解决措施，并预防类似问题再发生。措施表见

后。➢⑹制定全年质量培训计划，进行全公司范围内的质量培训，让全员参与质量管理。➢⑺继续进行质量团队建设，特别是培养和加强质量人员协作其他部门共同改进的意识。➢⑻持续进行质量管理体系的改进，优化程序文件、管理制度，按规定时间段进行内审和外审工作。2008年遗留质量问题措施表分类问题措施主

要责任部门/人品质保证部质量人员专业水平有待提高。（1）对质量管理人员进行ISO质量体系、产品质控流程、机械和电子产品质量知识等方面的培训；（2）对质量人员的工作进行考核。品质保证部质量人员的工作理念有待改善（1）定期或不定期召开部门内部会议，及时指出质量人员工作中的不足

，并提出建议措施；（2）加强部门内部沟通，同事之间互帮互学。品质保证部质量考核，奖惩实施力度不够。（1）结合实施情况编制奖惩制度。品质保证部质量信息共享不够。（1）将2008年产品质量问题汇报与各部门；（2）全公司范围内进行培训，信息共享；品质保证部各部门负责人资源欠缺。（1）品质保证

部提交资源欠缺清单，包括人力、设备等；（2）企管办、采购等部门负责按需补充。总经理各部门负责人分类问题措施主要责任部门/人综合性全员参与的质量意识有待提高。通过会议或培训的方式，强调全员参与质量管理的重要性和必要性。总经理各部门负责人产品各阶段文件形成不及时

按体系要求各部门进行文件整理，补充并完善。各部门负责人供应商的考核流于形式（1）09年初开展重点供应商的专项审核；（2）后续新供应商的开发和考核，严格按制度执行。采购部品质保证部数据统计和分析应用不够（1）各部门提交09年在数据统计和分析应用方

面的培训需求；（2）开展培训。企管办各部门负责人2009年质量培训计划序号培训项目参加人员方式时间/地点1.08年质量问题汇总全体全员学习待定2.09年质量目标分解及执行标准品保部员工内部培训09年1月份3.08版ISO9001体系培训各部门﹑车间负责人

待定待定4.程序文件和三级质量管理制度培训各部门﹑车间负责人内部培训待定5.三合一体系年度审核要点培训各部门﹑车间负责人内部培训待定6.品质工具，统计技术应用培训品保部员工待定待定7.TQM全面质量管理待定待定待定完！2008年12月