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机械设备安装施工基础知识景发文目录第一章设备安装要求第二章施工准备第三章放线就位和找正调平第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆第五章机器装配第六章附属设备及管道安装第七章试运转第八章交工文件在进行机械设备安装时，机械设备安装施工质量的优劣对未来的设备正常运行影

响非常大，如果安装不正确，会导致设备无法运行甚至出现事故和设备报废。因此在设备安装过程中必须严格质量管理（即：严格按国家有关标准和设计文件的规定执行、严格过程监督和过程检验及验收）。术语和定义解释：1.机器设备：指通过运动完成石油化工工艺过程的压缩机组、汽轮机组、泵、搅拌机械、过滤机、风机等。2.

基础放线：在安装机器的基础表面划出机器安装及检验所需的基准线。机械设备安装基础知识3.定位基准：用来确定机器设备安装位置的点、线、面基准。4.就位：指将机器按规定摆放到安装位置的过程。5.初找正：指地脚螺栓孔一次灌浆前的机器安

装中心、水平和标高的调整。6.一次灌浆：机器初找正后对地脚螺栓孔的灌浆。7.二次灌浆：机器最终找正后对底座的灌浆。8.找正：指调整轴线相对于基准轴线的径向位移和轴向倾斜符合规定的过程。机械设备安装施工基础知识1.机械设备的安装指从开箱起至设备的空负荷试运行

为止的施工全过程，对必须带负荷才能试运行的设备可至负荷试运行。2.设备安装应按设计图纸施工。当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。3.安装的机械设备重要部位部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并有合

格证明。4.设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验（由施工方、监理、业主三方参加），并作出记录，合格后方可继续安装。5.设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。第一章设备安装

基本要求第一节施工条件1.施工前需有设计和设备的技术文件资料；对大中型、特殊复杂的安装工程应编制施工组织方案。2.施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、照明、消防、主要材料和机具及劳动力等应有充分准备，并作出合理安排。3.当设备

安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。4.当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施后方可施工。5.利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构

的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意后方可利用。第二章施工准备第二章施工准备第二节开箱检查和保管1.设备开箱应在设备制造单位、施工单位、监理、业主四方人员的共同参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：⑴箱号、箱数以及包装情况；⑵设备的名称、型号和

规格；⑶装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；⑷设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；⑸其它需要记录的情况。2.设备及其零部件和专用工具等均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。第三节设

备基础1.设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并有验收资料和记录。设备安装前应按本规范的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复验。2.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥

土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。3.需要预压的基础，应预压合格并有预压沉降记录。第二章施工准备1.设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线划定安装的基准线。2.设备定位基准的面、线、点对安

装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表规定：设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差项目允许偏差（mm)平面位置标高与其它设备无机械联系的±10+20-10与其它设备有机械联系的±2±1第三章放线就位和找正调平3.设备找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，可

在下列部位中选择：⑴设备的主要工作面；⑵支承滑动轴承的导向面；⑶转动部件的导向面或轴线；⑷部件上加工精度较高的表面；⑸设备上水平或铅垂的主要轮廓面。4.设备找正、调平应按设备技术文件中的规定执行。找正

、调平所选用的测量仪表的精度和量程应能满足要求。⑴转子轴对中找正常用单表、双表和多表法以及激光找正法。⑵设备的调平用水平仪进行检查、调整。第三章放线就位和找正调平第一节地脚螺栓埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求:⑴地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。⑵地

脚螺栓任一部分距预留孔壁的距离a应大于15mm,地脚螺栓底端不应碰孔底。⑶地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。⑷螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。⑸拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度为2~4个螺距。⑹应在预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75%以上时拧紧地脚

螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆第二节垫铁1.找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备文件的要求。2.当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：⑴每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。⑵垫铁组在能放稳和不

影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和设备底座主要受力部位下方。⑶相邻两垫铁组间的距离，根据机器的重量、底座的结构及载荷分布等具体情况而定，宜500~1000mm。3.垫铁表面平整，无氧化皮、飞边。斜度1:20~1:10，对于重心较高或振动较大的机器

采用1:20的斜度。4.斜垫铁应配对使用，如与平垫铁组成垫铁组时，垫铁的层数宜为三层（一平二斜），最多不应超过四层。垫铁组的高度宜为30~70mm。5.垫铁直接放置在设备基础上应整齐平稳，接触良好，接触面积应大于50%，平垫铁顶面水平度允许

偏差为2mm/m。各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆6.机器找平后，垫铁组布置应符合下列要求：⑴每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，并应露出设备底座10~30mm

。⑵地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度均应超过地脚螺栓。⑶配对斜垫铁的搭配应不小于全长的3/4。7.机器用垫铁找平、找正后，应对垫铁组做如下检查：⑴用0.25kg或0.5kg的手锤敲击检查

垫铁组的松紧程度，应无松动现象；⑵用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与设备底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不应超过垫铁长（宽）度的1/3。8.垫铁组检查合格后应在垫铁组的两侧进行层间定位焊焊牢，垫铁与机器底座间不得焊接。

第三节灌浆1.一次灌浆工作应在机器初找平、找正后进行。二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格、机器的最终找平、找正后24小时内进行。第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆2.在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。3.带锚板的地脚螺栓孔

，应按右图的要求进行灌浆。⑴锚板应与基础底面平行并紧密接触，保证砂浆不外流和地脚螺栓垂直；⑵填充砂应干燥。4.二次灌浆时，与二次灌浆层相接触的设备底座底面应清洁无油垢。5.二次灌浆层的高度宜为30~70mm。6.二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于2小时，灌浆前1小时应吸干

积水。当环境温度低于5°时，灌浆层应采取保温或防冻措施。1地脚螺栓2螺母垫片3设备底座4垫铁组5砂浆层6预留孔7基础8砂填充层9锚板10二次灌浆层带锚板地脚螺栓孔浇灌第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆7.二次灌浆前应按右图所示

安设外模板，图中c值应不小于60mm,h值应不小于10mm。8.二次灌浆层的灌浆施工必须连续进行，不得分次浇灌。9.地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，宜为细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号提高一级。10.

采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，应在施工前对原材料进行复检和配合比试验。11.灌浆用料必须现配现用，灌浆后应按规定养护。第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆第五章机器装配第一节一般规定1.整体供货的机器，若需要解体检查和清洗，应按下列要求进行：⑴审阅机器的装配图、零部件图和说明书，了解机器拆卸解体和

装配的技术要求，填写审图记录。⑵机器的拆卸解体，应按技术文件规定的方法和步骤进行，并正确使用各种工具。⑶在拆卸过程中，应及时测量拆卸件与有关零、部件的相对位置、尺寸和配合间隙，并做出相应的标识和记录。⑷拆卸的零部件应分类、标识和妥善保管。⑸拆卸的零、部件，经清

洗、检查合格后，应按技术文件的规定进行装配，并符合技术文件的要求。2.对机器设备进行现场组装时，应按下列要求进行：⑴了解机器结构，对机器内部和需要装配的零部件、配合面进行清洗、处理和外观检查；并复查配合尺寸、相关精度。⑵对机器和零部件上的油孔、气孔进行彻底的清洗和吹扫，直

至无任何异物。第五章机器装配⑶装配应按设备技术文件规定的方法和步骤进行，并填写装配记录。⑷重要机器在整体封闭前，应进行相关方检查确认，合格后方可进行机器封闭，并填写检查确认报告。3.在禁油条件下工作的零部件、管道及附件应进行脱脂处理，脱脂后应

将残留的脱脂剂清洗干净。4.机器组装时，各个固定结合面应平整、清洁且无翘曲、铁锈、毛刺等，结合面组装后应用0.05mm的塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面用0.03mm的塞尺检查，应不能插入。5.在高于200℃或具有其它特殊要求条

件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂防咬合剂。以防止在以后的拆卸中造成拆卸困难。第二节螺栓、键、定位销装配1.装配螺栓时，应符合下列要求：⑴紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法。⑵螺栓头、螺

母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，应按技术文件规定进行检验。第五章机器装配⑶有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸等方法进行。⑷螺栓与螺母拧紧后

，螺栓应露出螺母2~4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。⑸有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之内；每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。2.不锈钢、铜、铝等材质

的螺栓装配时，应在螺纹部位涂抹润滑剂。3.有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：⑴应利用专门装配工具中扭力扳手，电动或气动扳手等直接测得数值；⑵测量螺栓拧紧后的伸长量，满足技术文件中规定的数值。4.装配精制螺栓和高强度螺栓

前，应按技术文件要求检验螺栓孔直径的尺寸和加工精度，并检查处理被连接件的结合面，保持结合面干燥。5.高强度螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%；终拧扭矩值应符合技术文件要求。第五章机器装配6.现场配

制的各类型键，应符合JB/T5994规定的尺寸精度，键用材料的抗拉强度不得小于588MPa。7.键的装配应符合下列要求：⑴检查键与键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸，且键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺；⑵普通平键、薄型平键和半圆键，两

个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触；⑶普通楔(XIE)键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触；8.装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度按GB/T1184的对称度公差7~9级选取。9.销的装配应符合下列要求：⑴检查销的形式和规格，应符合

设计及机器技术文件的规定；⑵有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销；第五章机器装配⑶装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入，销孔的位置应正确。⑷对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合机器技术文件的规定；当无规定时，宜

采用其总接触面积的50%~75%；⑸装配中当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔、另配新销；对定位精度要求高的，应在机器的几何精度符合要求或空负荷运转试验合格后进行。第三节具有过盈的配合件装配1.装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸，应符合图纸设计文件要求。2.在常温下

压装配合件时，应先在配合面上涂一薄层润滑油；装入时用力应均匀，不得直接击打装配件。3.当采用温差法装配机器零部件时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却温度应均匀，不得变化过快；并应采取防止发生火灾及人员被灼

伤或冻伤的措施。第五章机器装配第四节滚动轴承的装配1.装配滚动轴承前，应测量轴承与配合件的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适宜的方法将轴承清洗洁净；装配的轴承应无损伤、无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。2.滚动轴承的装

配方法，应根据轴承的结构、尺寸大小和轴承件的配合性质而定，装配时的压力应直接均匀地作用到轴承座圈的端面上，不得通过滚动体传递压力。装配应采用专用胎具。3.用温差法装配轴承时，可用机械油加热或电加热以及冷却轴承的方法，加热温度宜在100~120℃范围内，被冷却温度不得低于-80℃。对于塑料珠架轴承，

其加热温度不得超过100℃。4.滚动轴承装到配合件上后应转动灵活；当采用润滑脂的轴承装配后应在轴承空腔内加注65%~80%空腔容积的洁净润滑脂，但稀油润滑的轴承不得加注润滑脂。5.轴承与配合件的配合公差按设备技术文件执行。第五章机器装配第五节滑动轴承的装配1.对开式滑动轴

承轴瓦的制造质量必须得到保证，合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，不得有分层脱壳现象，瓦表面应无碰伤、裂纹、气孔等缺陷。2.厚壁轴瓦装配时应符合下列要求：⑴瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，接触面积不少于50%；⑵轴瓦与轴承座之间紧力宜控制在0.01~0.05m

m范围内；⑶轴瓦与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角宜为60°~90°在接触范围内要求接触均匀，接触点为每平方厘米2~4点。⑷轴瓦配合间隙应符合机器技术文件规定值。3.薄壁瓦与轴颈的配合间隙及接触状况由机械加

工保证，其接触面不宜刮研，装配时应符合下列要求：⑴薄壁瓦配合间隙应符合机器技术文件规定；⑵瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，必要时用着色检查接触面积不少于80%。⑶装配后，在中分面处用0.02mm塞尺检查，不得塞入。第五章机

器装配（注：厚壁轴瓦和薄壁轴瓦的区别和特点：薄壁轴瓦的壁厚不超过d/30（d轴颈），薄壁轴瓦是可以变形的，它紧贴于轴承座孔内，其尺寸精度主要取决于轴承座孔的精度。薄壁轴瓦的优点是承载能力强、更换容易、重量轻。缺点是加工精度要求高，价格贵。厚壁轴瓦的厚度通常是d/1

0,它能保证自身原有形状尺寸在允许范围内，轴承座只起支承、固定作用；加工容易。厚壁轴瓦的重量及所占用空间较大。）4.多油楔径向自动调位轴承，轴瓦与轴颈的配合由机械加工保证，其接触面不宜刮研。轴瓦间隙应符合机器技术文件的规定。5.当装配厚壁瓦、薄壁瓦，在测量轴瓦径向间隙时一般采用压

铅法，铅丝直径不得超过轴瓦顶间隙的3倍。第六节叠片挠性联轴器的安装1.检查安装盘内孔和轴表面应清洁、无毛刺，并测量安装盘内孔和轴的外径尺寸应符合设备文件要求。2.装配平直轴安装盘时，应采用机械油加热的方法进行装配，加热温度控制在120~150℃范围内。第五章机器装配3.装配锥形轴安装盘时，应用

锁紧螺母使安装盘移动到固定位置，并且锁紧。4.检查测量两安装盘之间的距离，应符合机器技术文件规定，一般两安装盘间距偏差控制在0~0.5mm的范围内。5.装配叠片组件、中间段轴时应按标记对准，联轴器螺母

、衬套、自锁螺母应成套装配，并按规定扭矩均匀拧紧。6.自锁螺母装配时，应涂少量的润滑油。第六章附属设备及管道安装第一节附属设备安装1.附属设备应按技术文件及国家现行规范要求进行安装施工及验收。2.附属设备安装后，应符合下列要求：⑴对介质为油、气的设备，现场试压后，应进行倒空和

吹扫，保证腔体清洁、无异物。⑵油系统和密封系统的油箱、缓冲器、蓄能器、冷却器、过滤器、阀门等附属设备和附件，应满足油系统和密封系统的特殊要求，系统内不得有铁锈、灰尘、焊渣、铁屑等异物。⑶对成品实施保护，封闭任何敞口，避免二次污染

。第二节油系统、密封系统管道的安装1.油系统、密封系统管道焊接应采用氩弧焊打底或氩弧焊焊接；对中低压管道应采用对接焊管件，焊前管口部位应打磨光滑，焊后管内应清理干净无异物；安装平焊法兰时，内、外口均应施焊并对内焊口进行打磨处理。2.润滑油系统的水平部分回油管道，应坡向油箱方向，坡度不小于25/

1000。第六章附属设备及管道安装3.油系统和密封系统管道应进行酸洗钝化处理，处理后应及时干燥，并采取措施防止污染；酸洗钝化应在试压合格后进行。第三节管道与机器的连接1.与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。2.与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且符合下列要求：⑴管

道与机器连接前，应检查配对法兰的平行度和同轴度是否符合要求；⑵配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。⑶管道与机器最终连接时，应在联轴器上或机器支座处用百分表监测转子轴和机器机体的径向和轴向位移不超

过0.02mm。3.管道安装合格后，机器和管道不得承受设计文件规定以外的附加载荷。第七章试运转第一节条件及准备1.机器试运转应具备下列条件：⑴主机及附属设备、管道等安装工作应全部完毕，施工记录及资料齐全；⑵与试运转有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成；⑶保温、保冷及防

腐等工作基本结束（有碍试运转检查的部位除外）；⑷与试运转有关的土建、水、气、汽、等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。⑸参加试运转的人员，应熟知试运转工艺，掌握操作规程；⑹现场环境应符合机器试运转要求。2.试运转前应做下列

准备工作：⑴编制审定试运转方案；⑵准备能源、介质、材料、工机具、检测仪器等；⑶布置必要的消防设施和安全防护设施及用具；第七章试运转⑷机器入口处按设备技术文件规定装设过滤网。⑸按设备文件要求加注试运转用润滑油（脂）。

第二节附属设备的试运转1.仪表控制及监视系统调整试验；包括：⑴仪表元件的检验和试验；⑵仪表连锁试验；⑶仪表与电气的连锁试验。2.电气及其操作控制系统调整试验；包括：⑴空开模拟试验；⑵热元件保护试验；⑶连锁试验；⑷电机试运转。第七章试运转3.附属机器设备试运转；包括

；⑴水、气、汽、油等系统检查、调试；⑵机器试运转和电气、仪表操作控制系统联合调整试验。4.各附属系统试运转的验收标准，应符合机器技术文件规定和设计文件的要求。第三节单机试运转1.单机试运转的目的是检查机器设备和电气仪表的性能与制造及安装质量。

2.机器单机试运转的时间应符合机器技术文件规定和设计文件的要求。机器设备的单机试运转时间一般为2小时。3.机器单机试运转所采用的介质，应根据设计文件及实际条件决定。若无特殊规定，一般以水、空气、或氮气为介质。选用试运转介质时。应符合下列要求：⑴以水为介质进行试

运转所需的功率不得超过机器额定功率；⑵以空气或氮气为介质进行试运转时，所需的功率和压缩后的温升不得超过额定数值。第七章试运转4.机器启动前，应符合下列规定：⑴附属设备试运转合格；⑵排气和排污完毕；⑶压力供油系统的机器，各注油点的油量、油温、油压达到设计文件要求；用其它形式供油的机器，其供油状况应符

合润滑要求；⑷盘车灵活，无异常。5.在高温或低温条件下工作的机器，启动前必须按机器技术文件的要求进行预热或预冷；与机器连接的高温或低温管道的螺栓必须进行热紧或冷紧。6.试运转过程中应符合下列要求并作记录：⑴检查各主要部位温

度和各系统压力参数应在规定范围内；⑵机器振动值应符合机器技术文件规定；若无规定，离心式机器应符合下表规定：第七章试运转机器转速（r/min)轴承处的双向振幅（mm)U≤375≤0.18375＜U≤600≤0.15600＜U≤750≤0.127

50＜U≤1000≤0.101000＜U≤1500≤0.081500＜U≤3000≤0.063000＜U≤6000≤0.046000＜U≤12000≤0.03U＞12000≤0.02注：振动值应在轴承体上（轴向、垂直、水平三个方向）进行测量第七章

试运转⑶齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、和磨损。⑷传动皮带不应打滑，跑偏量不应超过规定值。⑸轴承温度应符合机器的技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升应不超过40℃，其最高温度应不超过80℃；滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度应不超过70℃。⑹润滑、密封、

液压、气动、冷却等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。⑺检查驱动电机的电压、电流及温升等应不超过规定值；⑻各种仪表应工作正常；⑼电气、仪表、机器各连锁装置工作正常、可靠。⑽机器各紧固部位无松动现象。第七章试运转7.单机试运转结束后，应及时完成下列工作：⑴断开电源及其它

动力源；⑵卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水、排污。⑶检查各紧固部件；⑷拆除临时管道及设备（设施），将正式管道进行复位安装；⑸低温机泵用水试运转结束后，必须进行干燥处理；⑹检查机器设备单机试运转系统

各阀门开关，应在规定状态；⑺整理试运转的各项记录。8.对不适宜单机试运转的机器，可在装置联运时考核其性能和安装质量。第八章交工文件1.工程合同对交工文件无规定时，交工文件应符合SH3503《石油化工工程建设交工技术文件规定》2.工程交工时，应具备下列技术

资料：⑴机器设备开箱检验记录；⑵在安装中经修改的零、部件图纸或说明；⑶设计变更的有关文件；⑷材料的质量证明文件；⑸隐蔽工程施工记录；⑹机器设备安装记录；⑺灌浆所用混凝土的配合比和强度试验报告；⑻试运转记录；⑼重大问题及其处理的文件记录;⑽其它有关资料,包括机器或零部

件的受损或缺陷修复报告。谢谢大家！