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第5章机械加工工艺规程设计5.1基本概念5.2工件加工时的装夹与基准5.3工艺路线的制定5.4零件的工艺性分析与毛坯选择5.5典型零件加工工艺过程举例5.1基本概念•5.1.1机械产品的生产过程和机械加工工艺过程•5.

1.2生产纲领和生产类型•5.1.3机械加工工艺规程5.1.1机械产品的生产过程和机械加工工艺过程•机械产品的生产过程是指由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和，它包括原材料运输、保管、生产准备、毛坯的制造、机械加工、装配、检验及试车、油漆和包装等

。•在生产过程中，直接改变原材料(坯料)的性能、尺寸和形状，使之变为成品的过程称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和走刀等组成。•1．工序•机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。据此可

知，只要操作者、工作地点、加工对象和加工的连续性等要素中有一项发生改变，则成为另一工序。同样的加工内容可以有不同的工序安排。如图5.1所示的阶梯轴，根据生产批量可采用两种不同的工序安排，在单件小批量生产时可将粗加工和精加工安排在一道工序中完成；而在大批大量生产中则应将粗加工和精加工

分在两道工序中完成。其加工过程见表５-1。图5－1•工序是工艺过程的基本组成部分。由零件加工的工序数，就可以知道工作面积的大小、工人的数量和设备的数量。因此，工序是制订劳动定额、配备工人和设备数量，安排生产计划和进行质量检验的基本单元•2．安装•安装是工件经一次装夹后所完成的

那部分工序内容。一道工序中工件的安装可能是一次，也可能要装夹数次。例如表5.1的方案１中的工序１，在一次装夹后尚需三次调头装夹，才能完成全部的工序内容，因此该工序共有四个安装；表5.1的方案２的工序２，在一次装夹中完成全部工序内容，故该工序只有一个安装。•由于安装将会增加零件各加工表面间的

位置误差及装卸辅助时间，故每一工序中安装次数要尽可能少。•3．工位•在工件的一次安装中，工件在相对机床所占据一固定位置中完成的那部分安装的内容称为工位。在一次安装中可以只有一个工位，也可能有多个工位。图5－2所示为在三轴钻床上利用回转夹具，在一次安装中连续完成钻孔、扩孔、铰孔等工

艺过程。采用多工位加工，可减少安装次数，缩短辅助时间。图5－2•4．工步•在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。如图5-3所示为在六角自动车床上加工零件的工序，它包括六个工步。•用几把刀同时分别加工几个表面的工步称为复合工步。复合工步在工艺规

程中写作一个工步。•5．走刀•在一个工步中，当加工表面、刀具和切削用量中的转速与送进量保持不变时，切去一层金屑的加工过程称为走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。图5-4所示为通过三次走刀加工出阶梯轴的

过程图5－3图5－45.1.2生产纲领和生产类型•1．生产纲领•生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期为一年的生产纲领称为年生产纲领。生产纲领不同，企业各生产地点的专业化程度、所用的工艺方法、机床设备等亦不相同。•年生产纲领的计算如

下式：•N=Qn(1+a%+b%)（件/年）•式中：Ｎ－年生产纲领（件/年）；•Ｑ－产品的年生产纲领（台/年）；•n－每台设备上该零件的数量；•a%-备品的百分率；•b%-废品的百分率。•生产纲领确定以后

，还应该确定生产批量。•生产批量是一次投入或产出的同一零件的数量。•2．生产类型•根据产品零件大小和年生产纲领大小的不同，将企业（或车间、工段、班组）生产分为三种不同的生产类型，即单件生产、成批生产和大量生产，其工艺特点分述如下。•1）单件生产•单个地

制造不同结构或不同尺寸的产品，并且很少重复，甚至完全不重复的生产，称为单件生产。如重型机械制造厂、大型船舶制造、新产品试制及维修车间的生产等均属单件生产。•单件生产中所用的机床设备，除了有特殊要求的工作外，绝大多数采用普通机床，按机床种类及大小采用“机群式”排列。多用标准附件，极少

采用专用夹具，靠划线及试切法保证尺寸精度。零件的加工质量和生产率主要取决于工人的技术熟练程度。所用的工艺规程文件比较简单，一般只有工艺过程综合卡。•2）成批生产•成批制造相同的工件，生产呈周期性的重复，称为成批生产。每批制造相同工件的

数量称为批量。按批量大小，成批生产又分为大批、中批和小批生产三种。大批生产在工艺方面类似大量生产，小批生产在工艺方面类似单件生产，故实际生产中，成批生产通常仅指中批生产。•成批生产中，既采用通用机床和通用工艺装

备，也有专用高效机床和大量的专用工艺设备。车间中按加工零件类别分工段排列机床。广泛采用调整法加工，部分采用划线法，因而对工人的操作技术水平可较单件生产为低。各种零件一般均有较详细的工艺规程文件，对于关键零件则有详细的工艺规程卡。•3）大量生产•一种产品的生产纲领很大，多数工作地点经常重复地进行

一种工件某一工序的加工，称为大量生产。如汽车、拖拉机、轴承等制造厂都属大量生产。•大量生产中，广泛采用专用机床、自动机床、自动生产线及专用工艺装备。车间内机床设备按零件加工工艺先后顺序排列，采用流水线生产的组织形式。对工人的技术水平要求较低。

各种加工零件都有详细的工艺规程卡。•目前，生产类型的划分尚无严格标准，表5.2可供参考。5.1.3机械加工工艺规程•把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。机械加工工艺规程的详细程度与生产类型有关。•1．工艺规程

的种类•机械加工工艺规程被填写成表格（卡片）形式，各厂所用的机械加工工艺规程的具体格式虽不统一，但大同小异。单件小批生产中，一般只编制工艺过程卡（参见配套教材表5.3），对于关键零件或复杂零件则编制较详细的工艺规程卡片；在成批生产中多采用机械加工

工艺卡（参见配套教材表5.4）；在大批大量生产中，则要求有完整详细的工艺规程文件，往往每一个工序都要编制机械加工工序卡片（参见配套教材表5.5）。对自动及半自动机床，则要求有机床调整卡，对检验工序则要求有检验工序卡等。•2．机械加工工艺

规程的作用•正确的机械加工工艺规程是根据长期的生产实践和科学实验的经验总结，结合具体的生产条件而制定的，并通过生产实践不断改进和完善。其作用主要表现在：•机械加工工艺规程是生产的计划、调度、工人操作、质量检查的依据。一切生产人员都应严格执行、认真贯彻机械加工工艺规程，不得违反工

艺规程或任意改变工艺规程所规定的内容。在新产品投入生产之前，必须根据工艺规程进行有关的技术准备和生产准备工作。•在新建或扩建、改建机械制造厂的工作中，根据产品零件的工艺规程及其他资料，可以统计出所建车间应配备的机床设备的种类和数量，进一步计算出所需的车间面积和人员数量，确定车间的平面布

置、和厂房基建的具体要求，从而提出有根据的筹建、扩建计划。•表5.5机械加工工序卡•3．制订机械加工工艺规程的原则•设计机械加工工艺规程应遵循如下原则：•1）必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。工艺规程中要充分考虑和采用一切必要的措施确保产品质量。•2）用最低的工艺成本获得规定的生产纲

领。也就是说在满足生产纲领的前提下，人力、物力消耗最少。•3）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。•4．制订机械加工工艺规程所需的原始资料•制订零件的机械加工工艺规程时，应具备下列原始资料：•1）产品

的所有技术文件。包括产品的全套图纸，产品验收的质量标准，以及产品生产纲领。•2）毛坯图。单件小批生产时，一般不绘毛坯图，但需用了解毛坯的形状、尺寸及机械性能。成批、大量生产时，铸、锻、焊、冲压等到毛坯制造都要有毛坯图。•3）生产条件。如果是

现有工厂，应了解工厂的设备、刀具、夹具、量具、生产面积、工人的技术水平，以及专用设备、工艺装备的制造能力等；如果是新建工厂，则应对国内外现有生产技术，加工设备和工艺装备的性能规格有所了解。•4）技术资料。包括各种有关手册、标准及工艺资料等。•5．制订机械加工工艺规程的步骤•1）分析零件

图和装配图。熟悉产品的性能、用途和工作条件；了解零件的各项技术要求，找出主要的技术要求和关键技术问题，并提出必要的改进意见；审查零件的结构工艺性。•2）根据零件的生产纲领决定生产类型。这里主要是指定出零件的生产批量（在成批生产时）或生产节奏（指生产一个零

件的时间，在流水线生产时采用）。•3）选择毛坯的种类和制造方法。选择毛坯的种类和制造方法时，应同时考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。必须充分注意到采用新工艺、新技术、新材料

的可能性。提高毛坯的质量，往往可以大大地节约机械加工劳动量，比采用某些高生产率的机械加工工艺措施更为有效。•4）拟订工艺路线。工艺路线的拟订包括选择定位基准、确定各零件表面的加工方法、划分加工阶段、合理安排加工顺序和组合工序等。•5）工序设

计。包括确定各工序的设备、刀具、夹具、量具和辅助工具；确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量、计算工时定额；确定各主要工序的技术要求及检验方法。•6）填写工艺文件。5.2工件加工时的装夹与基准•5.2.1工件的装夹•5.2.2工件的定位•5.2

.3工件的基准•5.2.4工件定位基准的选择5.2.1工件的装夹不同零件在不同生产条件下在机床或夹具上有不同的装夹方法，主要有三种方式。•1．直接找正法•工件安放在机床工作台或夹具上，由操作工人利用划线盘、角尺、千分表或用

眼睛直接找正某些有相互位置要求的表面，然后夹紧工件，称为直接找正。例如，在四爪卡盘上加工一个有台阶的短轴（图5-5），要求待加工表面Ｂ与表面Ａ同轴。若同轴度要求不高，可用划线盘找正；若同轴度要求较高，则可用百分表找正，以

保证表面Ｂ与表面Ａ同轴要求。•直接找正法的定位精度和找正效率取决于要求的加工精度、找正工具和工人技术水平。其生产率较低，一般仅适于单件小批生产或精度要求较高、形状简单的零件。图5－5•2．划线找正法•对于形状复杂、公差较

大的铸件、锻件坯料的加工，采用直接找正法往往会顾此失彼，这时可按零件图在待加工坯料上划出中心线、对称线及待加工表面的位置线，然后按此线作基准找正工件在机床上的位置。•这种方法能保证工件相关表面间位置精度，且可通过划线调整加工余量。但需要有技术水平较高的划线工人，且定位精

度低（一般只能达到0.2～0.5mm），生产效率低，因此这种方法只适用于单件小批生产，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的加工情况中。•3．夹具定位法•用夹具使工件获得正确位置的方法。不需找正即可迅速可靠地保证工件在机床上相对刀具有一正确位置

。夹具相对于机床和刀具的位置在工件装夹前已调整好，所以在装夹工件时一般不需找正定位，就能保证工件在机床上的定位。•夹具定位法定位效率高，也比较容易保证加工精度的要求（定位精度一般可达0.01mm），因此在各种加工类型中都有应用。5.2.2工件的定位•工件无论采用哪种方法装夹

，都必须使工件在机床上定位，以保证被加工表面的精度。定位的理论依据是六点定位原理。•1．六点定位原理•任何一个不受任何约束的刚体在空间均有六个独立的运动。如图5-6所示物体，可沿空间三个互相垂直的坐标轴x、y、z移动，和绕x、y、z转动。用Ｘy、Ｙy、Ｚy表示分别表示沿x、y、z三个坐标轴的移

动，用Ｘr、Ｙr、Ｚr表示分别表示沿x、y、z三个坐标轴的转动。上述六个独立的运动称为六个自由度。物体的自由度可理解为物体在位置上的不确定。若采用约束消除物体的六个自由度，则物体被完全定位。图5－6•在机械加工中，要完全确

定工件的正确位置，必须用六个支承点限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。•如图5-7所示，一个六方体在空间定位时，可在x-y平面上设置三个不共线的支撑点1，2，3约束Ｘr、Ｙr、Ｚy三个自由度；在x-z平面上

设置二个支撑点４，５约束Ｙy、Ｚr两个自由度；在z-y平面上设置一个支撑点６约束Ｘy一个自由度。这就完全约束了物体在空间的六个自由度。图5－7•2．六点定位原理的应用•1）定位元件及其约束的自由度•在工件的定位中，用具体定位元件来代替上述约

束点。常用的定位元件有：支承钉、支承板、长销、短销、菱销、长Ｖ形块、短Ｖ形块、长定位套、短定位套等。分析上述各种定位元件限制自由度的情况，以及这些定位元件的各种组合限制自由度的情况是非常重要的。将各种定位元件及其组合约束自由度的情况列于配套教材表5－6。•2）完全定位和不完全定位•在机械

加工中，要限制工件的哪些自由度需视加工要求而定，有时需要限制六个自由度，有时只需限制１个或几个（少于６个）自由度。前者称为完全定位，后者称为不完全定位。•例如图5-8所示的工序是在铣床上铣削一批工件上的沟槽，除须对称于轴的中心线、距轴端保证尺寸a外，还须与上

道工序加工出的槽b相隔180°。所以，采用两个Ｖ形块１、销２和销３定位。Ｖ形块1约束四个自由度Ｘy，Ｚy，Ｘr，Ｚr，销２约束一个自由度Ｙr，销３约束一个自由度Ｙy。可见此定位元件组合按加工要求约束了工件的六个自由度，也就是工件被完全定位。•如果轴上没有槽b，则可取消销２，不约束Ｙr。此时只需约

束工件的五个自由度。•如果轴上没有槽b，也没有尺寸a的要求，则可取消销２和销３，不必约束Ｙy，Ｙr。此时只需约束工件的四个自由度。•这两种情况均属不完全定位。•3）过定位和欠定位•欠定位工件在定位时，为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束，这样的定位称为欠定位。在加

工中欠定位是不充许的。如图5.8中，若有尺寸a的要求，而在定位时没有约束Ｙy，则工件欠定位，尺寸a的要求无法满足。•过定位工件在定位时，同一自由度被两个或更多的定位支承点约束，这样的定位称为过定位。由于过

定位有利于增加工件的刚性或传递切削运动和动力，所以在实际生产中时有采用。但过定位会对工件的定位精度产生影响，因此，采用过定位时，工件的定位表面需进行加工；定位元件的尺寸、形状和位置都要做得比较精确，以减小过定位对工件位置尺寸的影响。图5－8

•例如图5-9为平面定位时的过定位情况。按六点定位原理，应该采用三点，限制Ｚy、Ｘr、Ｙr３个自由度，但图中却采用了四点约束。若工件定位面未经过加工，表面粗糙，则实际上只可能有三个支撑点与定位面接触，而实

际是哪些支撑点接触，将与重力、夹紧力和切削力等因素有关，定位不稳定。如果靠夹紧力强行让定位面与４个支撑点接触，则工件和支撑点将产生变形，产生加工误差。为此可以采取下述两种方案加以改进。•第一种方案是消除过定位。将四个支撑点改为三个支撑点并重新布置。也可将四个支撑点之一改

为辅助支撑；辅助支撑只起支撑作用，不起定位作用。•第二种方案是将工件定位表面先进行加工，并将４个支撑点准确地调到同一平面内，这样，上述过定位既能保证定位精度又能增加支撑刚度，减小工件的受力变形。图5－95.2.3工件的基准•零件设计与制造中，需要以一些指定的点

、线、面作为依据，来确定其他点、线、面的位置，这些用来确定生产对象上几何要素之间相互关系所依据的点、线、面称为基准。按照基准作用不同，可把基准分为设计基准和工艺基准两大类。•1．设计基准•在设计零件图时，根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互位置关系，用以标注尺寸和各表面

相互位置关系时所依据的点、线、面，称为设计基准。简单地说，设计图样上所采用的基准就是设计基准。如图5-10所示，齿轮的内孔、外圆和分度圆的设计基准是齿轮的轴心线。图5－10•2．工艺基准•零件在加工、检测和装配中

，用作依据的点、线、面称为工艺基准。工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。•1）工序基准•在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。•2）定位基准•零件加工时，用以确定其在机床上相对刀具正确位置所依据的点、线

、面称为定位基准。使用夹具安装时，定位基准为工件上与夹具定位元件相接触的表面。定位基准还可以进一步分为：粗基准、精基准、附加基准。•粗基准和精基准未经过机械加工的定位基准称为粗基准，经过机械加工的定位基准称为精基准。•附加基准根据零件加工要求而专门设计的定位

基准称为附加基准。•3）测量基准•在加工中或加工后用以测量已加工表面形状、尺寸及其相对位置误差所依据的点、线、面称为测量基准。•4）装配基准•在装配时用以确定零件或部件在产品中的位置所依据的点、线、面称为装配基础。•必须指出，作为工艺基准的点、线、面，总是由具体的表面体现的

，该表面称为基准面•如图5-10所示齿轮孔的轴心线并不具体存在，而是由内孔表面来体现，故内孔是齿轮的定位度量、装配基准面。5.2.4工件定位基准的选择•定位基准选择得是否合理，对保证零件精度、安排加工顺序有着决定性影响。•1．粗基准的选择•首先，用图5-11的

例子来说明粗基准的选择对加工的影响。•图5-11所示的毛坯，由于在铸造时内孔２与外圆１之间有偏心，如果选择外圆１作为粗基准（用三爪卡盘装夹外圆）加工内孔，由于此时外圆１的中心线与机床主轴的回转中心线重合，所以加工后的孔２与外圆１同轴，即

加工后孔的壁厚是均的，但内孔的加工余量是不均匀的，如图5-11（a）所示。相反，如果选择内孔２作为粗基准（用四爪卡盘夹持外圆１，然后按内孔２找正），由于此时内孔２的中心线与机床主轴的回转中心重合，所以孔２的加余量是均匀的，但加工后的内孔２

与外圆１不同轴，即加工后的壁厚是不均匀的（见图5-11（b））。图5－11•由此可见，粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相互位置，或影响到加工余量的分配。因此粗基准的选择应遵循如下原则：•1）保证相互位置要求的原则•当要求保证工件上加工表面与不加工

表面的相互位置要求时，应选不加工表面作为粗基准。这样既可使零件加工表面与不加工表面间具有较高位置精度，又可在一次安装中加工出尽可能多的加工表面。•如图5-11（a）所示，以不加工的外圆表面作为粗基准，可保证各加工表面与外圆表面有较高的同轴度或垂直度，且可在一次安装中完成绝大部分要加工表面的加

工。•当零件有两个以上的不加工表面时，则应选择与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。•2）保证加工表面加工余量合理分配的原则•当要求保证工件某重要表面余量均匀时，应选取该表面的毛坯面为粗基准，这可保证作为粗基准

的表面加工时余量均匀。如机床床身的加工中，其导轨面要求耐磨性好，希望加工时只切去较小而均匀的一层余量，使其表层保留均匀一致的金相组织和较高的物理力学性能。因此，首先选择导轨面为粗基准加工床腿底平面，然后以床腿底

平面为精基准加工导轨面（图5-12（a））。否则，将造成导轨面加工余量不均匀（图5-12（b））图5－12•3）便于装夹的原则•为保证零件定位精度并可靠夹紧，以及考虑到夹具结构简单、操作方便，应选择无毛刺、浇口、冒口的光洁、平整、尺寸

比较大、便于装夹的表面为粗基准。•例如图5-13所示为一活塞外圆的加工。以内壁为粗基准，用自动定心装置来保证工件的壁厚均匀，但因金属型芯装配缝隙而在内壁上产生飞刺，卡爪经常会压在飞刺上，造成工件不能正确定位图5－134）粗

基准不重复使用原则因粗基准是未经过加工的毛坯面，定位精度较低，若在两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差。因此，若有已加工表面可用来定位，则不应再选用粗基准面定位。但是，当毛坯是精密鋳件或精密锻件时，毛坯的质量很高，而加工精度要求不高，这

时可以重复使用某一粗基准。又如当定位基准的主要基面是精基面而且可用以保证工件的精确定位，则用来约束另一些自由度的定位基面可以在选用粗基面。另外，若某些自由度的约束没有精基面时，选用粗基面来约束这些自由度，不属于重复使用粗基准。•2．精基准的选择•精基准的选择应从保证零

件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要考虑装夹方便，夹具结构简单。其选择一般应遵循如下原则：•1）基准重合原则•应尽量选择设计基准为精基准，即定位基准与设计基准重合。特别是在最后精加工时，更应遵循这个原则。这可避免

由于基准不重合产生的定位误差。•如图5-14所示零件，表面l、3均已加工过。加工表面2时，若以表面3作为定位基准（图5-14（a）），则定位基准与设计基准重合，无定位误差；若以表面1作为定位基准，将使尺寸Ｂ的总误差除本身的加工误

差外，还包括尺寸4的公差。这是由于定位基准与设计基准不重合而产生了定位误差。因此，精基准应尽可能选择设计基准，以避免产生定位误差。当然，该原则并非经常能够实现，上例中的零件，采用基准重合原则，定位、夹紧均不方便，而以表面1定位，装

夹方便可靠，但要计算由此引起的定位误差。图5－14•2）基准统一原则•当以某精基准定位时能方便地加工零件上大多数其它表面时，应尽早将此表面加工出来，然后以此表面为精基准加工其它表面，以利保证各加工表面间的位置精度。避免因基准变换所产生的误差，并能简化夹具的设计和制造

。•图5-15所示的发动机缸体的加工中，就是采用统一的基准——底面Ａ及底面Ａ上的两个工艺孔作为精基准来加工缸体上的主轴承座孔、凸轮轴座孔、气缸孔等加工面。这样就很好地保证了这些加工表面的相互位置精度。3）互为基准原则图5－15当两表面间

的相互位置精度以及它们自身尺寸和形状精度要求都很高时，则可采取互为基准原则。如精密齿轮的精加工通常是在齿面经高频淬火淬硬后再磨削齿面及内孔，因淬硬层较薄，磨削余量较小，精加工时以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面（图5-16）。这样加工不但保证磨齿

余量小而均匀，而且还能保证轮齿基圆对内孔有较高的同轴度。图5－16•4）自为基准原则•某些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，在加工时就应尽量选择被加工表面自身作为精基准。即遵循自为基准原则。如磨削床身导轨

面、浮动铰刀铰孔、拉刀自由拉削圆孔、无心磨削外圆表面等均以加工表面自身作定位基准。•例如，在磨削床身导轨时，为使加工余量小而均匀，以提高导轨面的加工精度和磨削生产率，常在磨头上安装百分表，在床身下安装可调支承，以导轨面本身为精基准来调整找正（图5-1

7）。•在实际生产中，定位基准的选择要完全符合上述原则是困难的，往往会出现相互矛盾的情况。例如，保证了基准统一原则，就不一定符合基准重合原则。因此，应根据生产实际的具体情况，抓住主要问题，综合考虑，选择合

理的定位基准。图5－175.3工艺路线的制定•5.3.1加工方法的选择•5.3.2工序顺序的安排•5.3.3加工阶段的划分•5.3.4工序的集中与分散5.3.1加工方法的选择•零件表面的加工要求通常都不是通过一次加工能满足的，而达到同样的加工精度要求也可有多种

加工方法可供选择。制订工艺路线，首先要确定工件上各加工表面的加工方法和加工次数。在进行这一工作时，要综合考虑下面几方面的因素：•1．加工方法的经济精度及表面粗糙度•各种加工方法（车、铣、刨、磨、钻、镗、铰等）所能达到的加工精度和表面粗糙度

，都是在一定范围内的。一种加工方法其加工精度越高，表面粗糙度值越小，则其加工成本也会越高。加工方法的经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人）所能保证的加工精度。•生产上加工精度的高低是用加工误差的大小来表示的。统计资料表明，加工误差与加工成

本成反比的关系。如图5-18所示，当加工精度超过Ａ点后，即使再增加成本，加工精度也很难再提高；同样，当加工精度低于Ｂ点后，即使再降低加工精度，加工成本也降低极少。曲线中的ＡＢ段，加工精度与加工成本是相适应的，属于经济精度的范围。而在Ａ点左侧，Ｂ点右侧加工都

不经济。图5－18•各种加工方法能达到的经济精度和表面粗糙度可以从机械加工工艺手册中查到。•应该指出，随着机械工业的发展，各种加工方法所能达到的加工精度也在不断提高。因此，各种加工方法的经济精度指标是与特定的发展阶段相对应的。•2．加工方法的选择•机械零件都是由

一些简单的几何表面如外圆、孔、平面或成形表面等组合而成的。根据这些表面所要求的加工精度的粗糙度以及零件结构的特点，选用相应的加工方案来予以保证。配套教材中表5.７，表5.８，表5.９分别给出了对不同加工精度和表面粗糙度要求的外圆

面、内圆面（孔）、平面的典型加工工艺路线•在选择加工方法时应考虑的主要问题有：•（1）所选择的加工方法能否达到零件精度的要求。•（2）零件材料的可加工性如何。硬度很低而韧性较大的金属材料应采用切削加工的方法，而不宜采用磨削加工的

方法。淬火钢、耐热钢因硬度高很难切削，故最好采用磨削的方法加工。•（3）生产批量对加工方法的要求。大批大量生产时应尽量采用先进的加工方法和高效的机床设备。在单件小批生产中一般多采用通用机床和常规加工方法。为了提高企业的竞争力，也应该注意采用数控机床、柔性加工系统

以及成组技术等先进的技术和工艺装备。•（4）本厂的工艺能力和现有的加工设备的加工经济精度。选择加工方法不能脱离本厂的设备现状和工人的技术水平。既要充分利用现有的设备，也要注意不断地对现有设备进行技术改造。5.3.2工序顺序的安排•合理安排加工顺序，不但关系到加工质量能否保证，而且对提高生产

率、降低加工成本也有重要影响。1.机械加工工序的安排排列切削加工工序一般应遵循以下原则：•1）先加工基准表面，后加工其它表面，即基准先行原则。这条原则有两个含义：一是工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面。然后再以精基准

定位加工其它表面。二是当加工精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。例如，精度要求较高的轴类零件（机床的主轴、丝杠、汽车发动机的曲轴等），其第一道工序就是铣端面打中心孔，然后再以中心孔定位加工其它表面。对于箱体零件（如机

床的主轴箱、汽车发动机的汽缸体等），也是先安排定位基准面的加工（多为一个大平面，两销孔）。•2）先加工平面，后加工孔，即“先面后孔”原则。这条原则的含义，一是当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先加工出来

作定位面，以面定位加工孔。这样可以保证定位的稳定、准确，装夹工件往往也比较方便；二是在毛坯上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面需要加工，则应安排在钻孔工序之前。•3）先加工主要表面，后加工次要表面，即“先主后次”原则。零件的主要表面

指工作表面、装配基面等；这些表面一般都是表面质量和精度要求比较高的表面，它们的加工工序比较多，而且其加工质量对整个零件的加工质量影响很大，因此应首先安排加工。次要表面指非工作表面、键槽、螺钉孔、螺纹孔等。这些表面的精度要求低，其

加工可适当安排在后面加工；与主要表面有位置关系要求的次要表面的加工，一般应安排在相应的主要表面半精加工之后，最后精加工或光整加工之前。•4）先安排粗加工，后安排精加工，即“先粗后精，粗精分开”原则。加工质量要求

较高的零件，各个表面的加工顺序应按照粗加工、半精加工、精加工、光整加工的过程依次安排。•2.热处理工序的安排•1）预备处理为改善金属组织和切削性能而进行的热处理，如退火、正火等。通常安排在切削加工之前。调质也可作为预备热处理，但若以提高力学

性能为目的，则应放在粗、精加工之间进行。•2）时效处理为消除坯料制造和切削加工中残留在工件内的应力对加工精度的影响，需时效处理。大而结构复杂的铸件或要求精度很高的非铸件类工件，需在粗加工前后各安排一次人工时效；对一般铸件

，只需在粗加工前或后安排一次人工时效。•3）最终处理为提高零件表层硬度或强度进行的热处理，如淬火、渗氮等处理，一般应安排在工艺过程后期，该表面最终加工之前。氮化处理前应调质。•4）表面镀层及发蓝等工序一般应在该零件机械加工完毕后进行。•3.检验工

序的安排•检验是保证质量的主要措施，在加工过程中，除每道工序的操作者自检外，在下列情况下还需安排检验工序：•1）零件从一个车间送往另一个车间的前后；•2）粗加工阶段之后，精加工前；•3）关键工序前后；•4）全部加工完成后。•特种性能检验，如Ｘ射线检查、超声波探伤检查等用于检查工件内部质量的检验

，一般安排在工艺过程开始的时候进行；荧光检查和磁力探伤检查主要用来检查工件表面质量，通常安排在精加工阶段进行；密封性检查、工件的平衡及重量检查，一般安排在工艺过程的最后进行。•4.辅助工序的安排•辅助工序包括去毛刺、清洗、涂防锈油漆等。辅助工序应适当地穿插在工艺过程中进行。零件

装配前，一般都应安排清洗工序，尤其是在研磨、珩磨等工序之后，要进行清洗，以防止砂粒嵌入工件表面，加剧工件在的磨损。采用磁力夹紧的工序后，应安排去磁工序。5.3.3加工阶段的划分•1.加工阶段的划分•零件精度要求较高时，往往需要将加工

过程按粗精分开的原则划分为几个阶段，其它表面的工艺过程根据同一原则作相应的划分，并分别安排到由主要表面所确定的各个加工阶段中去。一般分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等阶段。•1）粗加工阶段。粗加工阶段的主要任务是，切除工

件各加工表面上的大部分余量，并加工出精基准。粗加工能达到的精度较低，一般在IT12以下、表面粗糙度值较大，Ｒa为50-12.5μm。其主要问题是提高生产率。•2）半精加工阶段。此阶段的主要任务是，消除主要表面粗加工后留下的误差，为精加工作好准

备。并完成一些次在表面的加工。表面经半精加工后，精度可达IT10-IT12级，粗糙度Ra值为6.3-3.2μm.•3）精加工阶段。此阶段的任务是，保证各主要加工表面达到图纸所规定的质量要求。表面经精加工后尺寸精度可达到IT7-IT10级和较低的表面

粗糙度值（Ra1.6-0.4μm）•4）光整加工阶段。对于精度要求很高（IT5级以上）、表面粗糙度值要求很低的零件，必须有光整加工阶段。光整加工的典型方法有珩磨、研磨、超精加工及无屑加工等。这些加工方法不但能提高表面层的物理机械性能、降低表面粗糙度值，而且能提高尺寸精度和形状精

度，但一般都不能提高位置精度。•2.划分加工阶段的作用•1）保证加工质量工件毛坯都存在内应力，切削加工也会使工件产生内应力，并使工件中的内应力重新分布引起工件变形。划分加工阶段后，一方面，各加工阶段之间有一停顿，可使工件内应力消除并充分变形，在后续的工序中逐步

加以修正；另一方面，精加工中工件被切除的金属层较薄，由此引起的变形也较小。•工件粗加工时要切除较厚的金属层。因切削力大，夹紧力大，切削热多，工件内应力大，故变形也大，加工精度不高。因此，必须通过精加工等阶段提高加工精度，保证加工质量。•2）合理使用设备粗加工

可在功率大、精度低、刚性好的机床上进行，充分发挥设备潜力，提高劳动生产率。精加工可安排在精度高的机床上进行，以确保零件的加工精度要求；这样有利于设备精度的保持，延长设备使用寿命。•3）及早发现毛坯缺陷粗加工切除了各加工表面大部分切削余量，可及早发现毛

坯缺陷（如裂纹、气孔、夹砂、余量不足等），以便及时报废或修补，避免继续加工所造成的浪费。•4）热处理工序的需要很多工件在加工过程中需要安排热处理，热处理工序的插入，使加工过程自然划分为不同的阶段。一般热处理工序前安排粗加工，为热

处理提供一定精度的表面；热处理后安排精加工，以修正热处理产生的变形。例如，精密主轴的加工中，在粗加工后安排去应力时效处理，半精加工后进行淬火，精加工后有冷处理及低温回火，最后再进行光整加工。•应该指出，加工阶段的划分是对一种工件的整个加工过程而言的，不能简单地以某一工

序的性质或某一表面加工特点来确定。同时，加工阶段的划分并不是绝对的，对加工精度要求不高、批量又小或受设备条件限制时，往往粗、精加工安排在同一工序；对某些大型零件的加工，考虑到运输、装夹困难，也常在同一机床上完成某些表面的粗、精加工。5.3.4工序的集中与分散

•工序集中原则和工序分散原则，是制定工艺路线的两个不同的原则。•工序集中就是一种零件的加工只集中在少数几道工序里完成，工艺路线短，而每道工序所包含的加工内容却很多。工序分散则相反，一种零件的加工分得很细，工序多，工艺路线长，而每道工序所包含的加工内容却很少。•工

序集中的特点：•1．减少工件装夹次数。当零件各加工表面相互位置精度要求较高时，最好在一次装夹中把各个表面都加工出来。这样既有利于保证这些表面的相互位置精度，又可以减少装卸工件的辅助时间，并减少工件在机床之间的搬运次数和工作量，缩短生产周期。

•2．减少机床数量，节省车间面积。同时还可简化生产计划和生产组织工作。•工序分散的特点：•1．机床设备及工、夹具比较简单，调整比较容易，能较快地适应新的生产对象，操作工人易于掌握。•2．有利于选择最合理

的切削用量，减少机动时间。•3．生产、技术准备工作量小，投产期短，易于变换产品。•工序集中和分散各有特点，要根据生产规模，零件结构特点和技术要求、机床设备等具体生产条件来综合分析，以便决定按照哪一种原则来制定工艺过程。•在大批大量生产中，既可采取工序集中，也可采取工序分散。工序集中

时，广泛采用多刀车床、单轴多轴自动和半自动车床、多轴龙门铣床、组合机床等高效自动机床。对那些不便于集中加工零件，各个工序可以广泛采用效率高而结构简单的专用机床和夹具，按照工序分散的原则制定工艺过程。•在成批生产中，应尽可能使工序集中。

在单件小批量生产中，为了使生产计划和组织工作简化，也应尽可能在一台机床上加工出零件的更多表面。特别是重型机器的大零件，集中在一个工序中加工尽可能多的表面，可以大大减少装卸工件和运输工作的劳动量。•从今后的发展趋势看，由于数控机床、柔性制造单元和柔性制造系统的发展，应该

提高工序集中的程度。5.4零件的工艺性分析与毛坯选择•5.4.1分析和审查产品装配图和零件图•5.4.2分析零件的结构工艺性•5.4.3毛坯的选择5.4.1分析和审查产品装配图和零件图•1.检查图纸的完整性和正确性•检查图纸的完整性和正确性主要是看图纸是否有足够的视图，

尺寸、公差和技术要求是否标注齐全、完整合理等。若有错误和遗漏，应提出修改意见。•2.分析零件的技术要求•零件的技术要求包括下列几个方面：•1）加工表面的尺寸精度•2）加工表面的几何形状精度；•3）各加工表面之间的相互位置精度；•4）加

工表面的粗糙度以及表面质量方面的其他要求；•5）热处理要求及其他要求。•在分析零件的技术要求时，要了解这些技术要求的作用，并从中找出主要的技术要求，以及在工艺上难于达到的技术要求，特别是对制订工艺方案起决定作用的技术要求。5.4.2分析零件的结构工艺性•1．概

述•零件的结构，对加工质量、生产效率和经济效益等都有着重要的影响，为了获得较好的技术经济效果，在设计零件结构时，不仅要考虑如何满足使用要求，还应考虑是否符合加工及装配的工艺要求，即要考虑零件的结构工艺性。•所谓零件结构工艺性，是指零件在满足使用要求的

前提下，其结构在具体生产条件下便于经济的制造，维护。也就是说，如果所设计的产品结构工艺性好，则便于应用先进的、生产效率高的工艺过程、工艺方法，因而使产品的制造也是最经济的。•零件的结构工艺性是一个相对的概念。在空间上，不同生产规模或具有不同生产条件的工厂，

对产品结构工艺性的要求不同。例如，某些单件生产的产品，其结构在单件生产时也是合理的，但要大批量生产该产品，其零件结构就不合理了，必须加以改进。如图5-19所示的内齿结构，图5-19（a）适合在插齿机上加工，但要大批大量生产，则应改为图5-19（b）的结构，以

便采用拉削方式生产。在时间上，随着科学技术的发展，新技术新工艺不断出现，一些过去被认为是难加工，甚至是无法加工的结构，现在已变得可行，甚至很容易。图5－20•例如图5-20a所示电液伺服阀套上精密方孔

的加工，为了保证方孔之间的尺寸公差要求，过去将阀套分成五个圆环分别加工．然后再连接起来，认为这样的结构工艺性好。但是随着电火花加工精度提高，把原来由五个圆环组装改为整体结构（图5-20b，用四个电极，同时把四个方孔加工出来，也能保证方孔之间的尺寸精度。这样既减少了劳动量又降低了成本，所以

这种整体结构的工艺性也是好的。图2－20图2－21•2．零件结构工艺性设计的一般原则•在进行零件结构设计时，除考虑满足使用要求外，为改善零件结构的工艺性，还应注意以下几项原则：•1）零件加工部位的结构应便于刀具正确地切人及切出。•例如：当箱体凸缘需加工孔时

，孔的位置不能靠箱壁太近，以便加工（见图5-21）。•图5-22（a）螺纹加工时无法加工到轴肩的根部，应设计退刀槽（图5-22（b）），以便于退刀。•图5-23所示为在零件孔内插一段键槽，底部无退刀空间容易打刀，应在键槽顶端设计一孔或一环形越程槽（图5-23（b）

）。图5-23•2）应能采用标准化刀具加工•图5-24所示螺纹设计时，要采用标准参数，这样才能使用标准丝锥和板牙加工，也能利用标准螺纹量规进行检验。•3）零件应便于安装。在必要时应增加一些工艺结构来满足此项要求。如增加工艺凸台，增加辅助安装面等。•图5-

25（a）所示零件，在加工上表面时，因底面不平，不便安装，增加一个工艺凸台便可方便地安装。图2－24•图5-26（a）所示的大平板，在加工其上表面时，不易装夹，若增加凸缘便能可靠夹紧（图5-26（b）)。图2－25图2－26•图5-27（a）所示的轴承盖，要加工的

外圆及端面，如果夹在Ａ处，一般卡爪的长度不够，Ｂ面又不便装夹。若改为图5-27（b）所示结构，便可在Ｃ面方便地装夹，或者改成图5-27（c）所示结构，增加一工艺圆柱面Ｄ用于装夹。•4）避免在箱体内或孔内加工。•图5-28（a）的加工面在箱体内，不便于加工；若将加工面设计在箱体外（图5-

28（b）所示），加工性能得到改善。图2－27•图5-29（a）所示进排气通道设计在孔内，加工困难。改为图5-29（b）所示的结构，将进排气通道设计在轴的外圆上，加工较容易。图2－28图2－29•5）零件

结构要有足够的刚性。•零件结构要有足够的刚性，以减小其在夹紧力或切削力作用下的变形，保证加工精度。足够的刚度也允许采用较大的切削用量，利于提高生产效率。•图5-30（a）所示管件的壁厚较薄，易因夹紧力和切削力而变形，增设凸缘后（图5

-30（b）），提高了零件的刚度。•图5-31（a）所示箱体结构刚度较差，刨削上平面时易因切削力造成工件变形。增加肋板后（图5-31（b））,提高了刚度，可以采用较大的切深和进给量加工，易于保证加工工件的质量并提高了生产率。图2－30图2－31•6）尽量减少加工面积。

•图5-32（a）所示支座零件的底面加工面积较大，改为图5-32（b）的结构后，减少了加工面积，从而减少机械加工量，减少了材料和刀具消耗。•7）减少加工面积•便于多工件在一起加工。•图5-33（a）所示拨叉的沟槽底部为圆弧形，只能单个

进行加工。改为图5-33（b）所示的结构后，可实现多个工件一起加工，有利于提高生产率。图3－32•8）减少在机床上装夹的次数。•图5-34（a）所示的轴上设计的两个键槽的加工需在两次装夹中完成，而如5-34（b）所示将两个键槽改成同一方向后，两个

键槽的加工只需装夹一次。图3－33图3－34•9）减少机床的调整次数。•图5-35（a）所示A、B面的加工需要分别调整机床；若如图5-35（b）所示将Ａ、Ｂ面的高度改成一致，则可在机床的一次调整中完成Ａ、Ｂ面

的加工。•10）同类参数尽量一致。•图5-36（a）所示的轴上砂轮越程槽宽度、键槽宽度设计成不同尺寸，则需采用不同尺寸的刀具加工。若如图5-36（b）所示将这些槽的宽度改成相同尺寸，则可用一把刀具完成所有槽的加工。图5－35图3－36•11）有利

于保证位置精度。•有相互位置精度要求的表面，最好能在一次安装中加工，这样既有利于保证加工表面问的位置精度、又可减少安装次数及所用的辅助时间，提高生产效率。•图5-37（a）所示零件的外圆面与内孔有同轴度要求，但图5-37（a）所示结构需要通过两次装夹来分别加工

外圆面和内孔，难以满足同轴度精度的要求。若改成图5-37（b）所示结构，这样便可在一次装夹中加工出内、外圆表面，容易满足同轴度要求。•12）便于测量。•图5-38（a）所示，标注尺寸测量基准为Ａ面，不便测量，改为图5-38（b）后，尺寸测量基准为Ｂ面，便于测量。

图5－37•13）应有利于装配和拆卸。•应避免同一方向两个平面同时接触。如图5-39（a）所示，端盖的两个轴向表面Ａ、Ｂ同时接触，这样不利于加工和装配。改为图5-39（b）或图5-39（c）的结构形式，有利于装配，并可降低零件上有关表面加工的尺寸精度和形位精度要求，减少加工和装配的工作量。

图3－38图3－39•图5-40（a）所示轴承外圈与轴承座孔的装配结构不利于轴承外圈的拆卸，改为图5-40（b）的结构后可使用带螺纹的拆卸工具方便的拆卸轴承。图4－405.4.3毛坯的选择•1．毛坯的

种类•常用的毛坯主要有如下几种形式：•１)铸件对于形状复杂的毛坯宜采用铸件，如箱体、机座等。•２)型材型材有很多的品种。常用型材的断面有圆形、方形、长方形、六角形，以及管材、板材、带材等。型材有热轧和冷拉两种•３)锻件锻件能获得纤维组织的连续性

和均匀分布，从而提高了零件的强度，所以适用于制造强度要求较高，形状比较简单的零件毛坯。•４)焊接件将型钢或钢板焊接成所需要的结构件，其优点是结构重量轻，制造周期短，但焊接结构的抗振性差，零件的热变形大。•５)冲压件冲压件的精度较高，冲压生产的效率也比较高，适于加工形状复杂，批量较大的中小尺寸板料

零件。•2．选择毛坯应考虑的因素•毛坯质量的提高，对减少机械加工量，降低加工成本，提高加工材料的利用率都是十分有利的。但是，在一定的生产技术的条件下，毛坯质量的提高也将伴随着毛坯制造难度的增加，也就意味着毛坯制造成本的增加。因此，在选择毛坯材料和制造方法时，

应考虑如下几个问题。•1）零件生产纲领的大小当零件产量较大时，应选择精度和生产率比较高的毛坯制造方法。在单件小批生产时，应选择精度较低和生产率较低的毛坯生产方法。•2）毛坯材料及工艺特性毛坯材料的选择一般是根据零件在机器中的作用为依据的。主要是考虑机器工作对零件强度、刚度、韧性、耐磨性、

耐腐蚀等方面的要求。在满足使用要求原前提下，再来考虑加工工艺对毛坯材料及工艺性的要求。•对机械性能要求高的钢制零件，应选择锻造毛坯。对某些材料，如铸铁、铸铝等，只能采用铸造成形。•3）零件的形状和尺寸零件形状的复杂程度、尺寸的大小对毛坯的制造方法确定有很大的影响。形状复杂的零件，一般不宜采用

金属模铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸、精铸，而应选择砂型铸造、自由锻和焊接等方法制造毛坯。•另外，毛坯的制造还必须考虑现有的生产条件，充分挖潜，提高毛坯质量。5.5典型零件加工工艺过程举例•5.5.1轴类零件加工工艺过

程举例•5.5.2箱体类零件加工工艺过程5.5.1轴类零件加工工艺过程举例•1．轴类零件的结构特点、功用及技术要求•轴类零件主要用来支承传动零件和传递扭矩。轴上的主要结构要素有内外圆柱面、圆锥面、螺纹、键槽等。根据结构形状的不同，可分为光轴、阶梯

轴、空心轴、异型轴四大类。•轴一般都有两个支承轴颈。支承轴颈是轴的装配基准，其精度和表面质量要求一般较高。除了尺寸精度外，重要的轴还规定了圆度、圆柱度等形状公差的要求及两个轴颈之间的同轴度要求等。对于安装齿轮等传动件的轴颈，除了本身尺寸精度和表面粗糙度外，还要求其轴线与两支承

轴颈的公共轴线同轴，用于轴向定位的轴肩对轴线的垂直度也有要求。•2．轴类零件的材料、热处理及毛坯•根据轴在使用中的重要程度的不同，轴的材料和热处理亦有很大的不同。•不重要的轴，可采用碳素结构钢Q235A、Q255A等，不经热处理使用。一般的轴，可采用优质碳素结构钢35、45、50钢等，

并根据不同的要求进行不同的热处理，以获得一定的强度、韧性、耐磨性等。对于重要的轴，当精度、转速要求较高时，采用合金结构钢40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn等，进行调质和表面淬火处理，使其具有较高的机械性能、耐磨性；当转速高、载荷大时，可采

用低碳合金钢20Cr、20CrMnTi等进行渗碳淬火处理或氮化钢38CrMoAlA进行调质和氮化处理。此外，有些形状复杂的，还可采用球墨铸铁QT600-2、QT1200-1等，并进行正火、调质或等温淬火处理。•轴的毛坯，对于光轴和直径

相差不大的阶梯轴，一般采用圆钢作为毛坯。直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴，应采用锻件作毛坯。其中大批大量生产采用模锻；单件小批生产采用自由锻。对于结构复杂的，可采用球墨铸铁件或锻件作为毛坯。•3．定位基准的选择•1）粗基准的选择•轴类零

件粗基准一般选择外圆表面。这样，一方面可方便装夹，同时也容易获得较大的支撑刚度。•2）精基准的选择•轴类零件的精基准在可能的情况下一般都选择轴两端面中心孔。这是因为轴类零件的各主要表面的设计基准都是轴线，选择中心孔作精基准，既可满足基准重合的

要求，又可满足基准统一的要求。•当不能选中心孔作为精基准时，可采用轴的外表面或轴的外表面加一中心孔作为精基准。•对精度要求不高的轴，为了减少加工工序，增加支撑刚度，一般选择轴的外圆作精基准。•4．工艺路线•轴类

零件主要表面加工的工艺路线如下：下料（圆棒料毛坯）→车端面、打中心孔→粗车各外圆表面→正火或调质→修研中心孔→半精车和精车各外圆表面、车螺纹→铣键槽→淬火→修研中心孔→粗、精磨外圆→检验。•5．加工示例•下面给出单件小批量生产图5-41所示轴的机械加工工艺过程的制定过程。图5－41•1

）主要技术要求•1）Φ22mm两段轴颈用于安装轴承；Φ30和Φ20mm段上装齿轮；上述轴颈的表面粗糙度Ｒa值不大于0.8μm。•2）各外圆柱表面对两段Φ22mm轴颈的公共轴线的径向圆跳动公差为0.02mm。•3）材料选择45钢，淬火硬度40～45HRC。•（2）工艺分析•与轴承孔相配的

两Φ22mm轴颈，其尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ｒa值不大于0.8μm；用于安装齿轮的轴颈尺寸精度为IT6；轴上各配合面对两Φ22mm轴颈的公共轴线的径向圆跳动公差为0.02mm，可保证平稳传动。•淬火硬度为40～

45HRC对联45钢是合适的。•轴的两端均有1mm×45°的倒角，便于零件装配。轴上各段需磨削的外圆，段与段之间均开有3mm宽的砂轮越程槽。•1）毛坯材料选择•此轴形状简单，精度要求中等，各段轴颈直径尺寸相差不大，且

为单件小批量生产。故毛坯选用Φ35圆钢。•2）基准选择•粗基准选用坯料外圆柱面。精基准选两端面中心孔。在热处理后修研中心孔。•3）工艺路线制定•根据该轴的结构特点和技术要求，其主要表面可在车床和磨床上加工，键槽可在立铣上加工。•因该轴为单件小批量生产

，宜采用工序集中原则。用两道车工序完成端面、中心孔及外圆表面的加工。在车、铣工序后安排热处理工序。热处理后修研中心孔。其加工方案为：•粗车→半精车→铣→热处理（淬火）→粗磨→精磨。•其工艺过程见配套教材表5.10。5.5.2箱体类零件加

工工艺过程•1．箱体零件的结构特点及主要技术要求•箱体零件的机器的基础零件，它将其它零件连接成一个整体，使各零件之间保持正确的相互位置关系。箱体的结构形状复杂、体积较大、壁薄且不均匀、内部呈腔形、有若干精度要求较高的平面和孔系，还有较多的紧固螺孔等。•箱体的机械加工主要是平面和孔系的加工

。加工平面一般采用刨削、铣削和磨削等；加工孔系常用镗削，小孔多采用钻削。•箱体的主要技术要求有主要孔的尺寸、几何形状精度；主要平面的平面度、表面粗糙度；孔与孔之间的同轴度、孔与孔的中心距误差、各平行孔轴线

的平行度、孔与平面之间的位置精度等。•2．箱体零件的毛坯与材料•箱体的毛坯材料通常的灰铸铁，最常用的牌号为HT200。在单件小批生产中也可采用焊接毛坯。•为了消除内应力，箱体毛坯应进行退火处理。对精度要求高和容易变形的箱体，在粗加工后要再进行退火或时效处理。•3．定位基准的选

择•1）粗基准的选择•一般应选取重要的孔为主要粗基准，而辅以内腔或其它毛坯孔为次要基准面。这样可保证重要孔的加工余量均匀。•2）精基准的选择•一般选择箱体的一个大平面或者一个大平面与其上的两个销孔作为精基准，以满足装夹夹可靠和基准统一的要求。•4．箱体零件加工工艺路线•箱体上各种表面的

加工方法，应根据生产实际情况决定。主要孔的加工，在单件小批生产中常采用粗镗——精镗的方案；大批量生产中则可采用粗镗——半精镗——精镗——细镗（或珩磨、滚压）的方案。单件小批生产中平面的加工可采用粗刨——精刨的方案；大批量生产中则常采用粗铣——精铣，或粗铣——磨削的方案。•5．加工示例•现

以图5-42所示的减速器箱体的加工为例，说明在单件小批生产中，一般箱体零件的机械加工工艺过程。•（1）减速器箱体的技术要求•1）底座底面和对合面的任意100mm×100mm范围内平面度公差为0.015mm。•2）底座对合面与底

面的平行度公差为100:0.05。•3）轴承孔的尺寸精度为IT6；圆柱度公差为0.07mm。各孔轴线对其公共轴线的同轴度公差为0.04mm。各孔外侧面对其公共轴线的垂直度公差为0.1mm。•4）轴承孔间中心距公差为0.1mm；各轴承孔间平行度公差为0.07

4mm。•5）轴承孔和主要平面的表面粗糙度Ra值不大于1.6m。图4－42•（2）工艺分析•此箱体为铸件，机械加工前应经去应力退火热处理；粗加工后还应安排时效处理。•减速器加工表面可分为三类：一是主要平面，包括底座底面和对合面，箱

盖对合面。其中底面和对合面精度和粗糙度要求均较高，又是装配基准和定位基准，可采用粗刨、精刨加工，对合面在精刨后还应精细加工——刮研；二是孔加工。为了保证三个轴承孔的位置精度、形状精度和尺寸精度，底面和对合面加工后，将底座和箱盖装好后粗镗、精镗三孔，同时镗削孔端

面以达要求；三是其他表面，如连接孔、螺孔、销钉孔等次加工面。这类加工面的加工可安排在主要加工的加工工序间。•（3）毛坯材料选择•根据减速器箱体结构特点和使用要求，选择铸造性能好、切削性能好、吸振性好、价格低廉的灰铸铁HT200

，毛坯采用砂型铸造。•（4）基准选择•该箱体为分离式，故其加工工艺过程可分为两个阶段：第一阶段主要分别完成箱盖和底座的平面、螺孔、定位孔的加工。第二阶段为将箱盖和底座装在一起后加工三个轴承孔。•1）第一阶段基准的选择•a）粗基准的选择单件小批

量生产时，箱盖和底座分别以法兰的凸缘和内壁作基准划线，使各加工面有足够余量，并保证加工表面与非加工表面的均匀性，然后按划线找正加工；大批大量生产中，是以对合面法兰的不加工部分作定位基准。实际上，前者是以箱盖顶面和底面及三个主要孔为粗基准，后者则是以三个主要

孔为粗基准。•b）精基准选择箱盖与底座对合面加工好后，分别以它们作为精基准加工箱盖顶面方孔端面及底座底面。•2）第二阶段基准的选择箱盖和底座对合面加工后，将其装在一起，镗削三个轴承孔。按精基准应尽量与装配基准、测量基准重合及基准统一等到原则，该

箱体底座底面是设计和装配基准，故选底面为精基准加工三个轴承孔。•（5）工艺路线拟定•通过上述分析，减速器箱体的机械加工工艺过程，单件小批生产如表5.11。