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热处理热处理工艺—钢的热处理◼改善钢的性能主要有两个途径◼调整钢的化学成分◼钢的热处理◼钢的热处理——将钢在固态下加热到一定的温度后保温一定时间，再以适当的冷却速度进行冷却，从而改变钢的内部组织，提高钢的性能，延长机器的使用寿命的热加工工艺。◼热

处理工艺有许多种，但主要是由加热、保温和冷却三个阶段构成。◼热处理的基本目的◼消除铸、锻毛坯中的缺陷，改善内部组织及工艺性能，为后续工序作好组织上的准备。◼提高钢的力学性能，从而充分发挥钢材的潜力，延长机械零件的使用寿命。热处理工艺热处理工艺的分类◼常规热处理：退火、正火、淬火、回火火焰加热表面

淬火表面淬火感应加热表面淬火◼表面热处理渗碳化学热处理渗氮（氮化）碳氮共渗热处理工艺热处理原理概念◼热处理原理工件经过不同热处理工艺之后，性能将会发生显著变化。零件热处理质量的高低对成品的质量往往具有决定性的影响。因此要制定正确的热处理工艺规范，

改变金属内部组织，保证热处理质量，必须了解钢在不同加热（包括保温）和冷却过程中它的组织变化规律，这就是热处理的原理。热处理工艺钢在加热和冷却时的转变◼铁碳合金平衡相图Fe-Fe3c合金相图中的临界点(A1、A3、A

cm)是正确选择热处理加热和冷却时组织变化的主要依据。◼钢在加热时的转变➢获得较高力学性能的细晶粒组织的方法1、采用高温、短时的加热方法。如高频感应加热淬火。2、在钢中加入微量合金元素（如Al、Ti、V、W、Mo、Ni等）可阻碍奥氏体晶粒度长大。钢在冷却时的转变➢冷

却的方式：1、等温冷却——把加热到奥氏体状态的钢件，快速冷却到相变点以下的某一温度内等温，使奥氏体发生的转变，然后再冷却到室温。2、连续冷却——把加热到奥氏体状态的钢件，以不同冷却速度（如炉冷、空冷、油冷、水冷等）连续冷

却到室温。热处理工艺钢在回火时的转变◼钢在回火时的组织转变钢的回火是将钢件淬硬后加热到相变温度以下，保温一定时间，然后冷却在到室温的热处理工艺。工件淬火后的组织一般为马氏体+残余奥氏体，在不同温度下回火时组织将发生变化

。1、200℃以下转变为回火马氏体；2、200-300℃时残余奥氏体转变为回火马氏体；3、300-400℃转变为回火托氏体；4、400℃-A1转变为回火索氏体。◼钢在回火时力学性能的变化淬火钢随回火温

度的升高强度和硬度降低，塑性和韧性提高。热处理工艺常规热处理◼常规热处理：即常说的“四火”，包括退火、正火、淬火和回火。常规热处理退火的概念、目的和种类◼退火——将钢（金属或合金）加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却（如炉冷）的热处理工艺。◼目的◼降低硬度以利于切削加工◼细化晶粒，改善组

织，提高力学性能◼消除零件中的内应力，防止变形与开裂◼为最终热处理（淬火与回火）做好组织准备◼种类◼完全退火——将钢件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得平衡组织的退火工艺。适用于中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、轧制件等。◼

等温退火——将钢件随炉加热至Ac3（或Ac1）温度，保持适当时间后，较快冷却到珠光体转变温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体组织后在空气中冷却的退火工艺。适用于中碳合金钢和某些高合金钢的大型铸、锻件及冲压件。◼球化退火——为使钢件中的碳化物球状化而进行的退火

工艺。主要用于共析或过共析成分的碳钢和合金钢的锻、轧件。◼均匀化退火（扩散退火）——为了减少工件化学成分和组织的不均匀性，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的工艺方法。常规热处理正火的概念及正火与退火的区别◼正火——将钢加热到Ac3或Acm以上30~50℃，保温一定时间后，

在空气中冷却的热处理工艺。◼目的正火的基本目的与退火相同。但由于冷却较快，因而力学性能较高。生产周期短，能耗少，操作简单。为此，在可能的情况下，应优先考虑采用正火处理。◼正火与退火的主要区别——在于正火的冷却速度快，转变温度低。对低碳钢为了改善切削加工性可以用正火进行预备热处

理，时间短、费用低。在生产中常常用正火来消除过共析钢及合金钢中的网状渗碳体，为球化退火做好组织准备。常规热处理淬火的概念、目的和方法◼淬火——将钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺。◼目的——在于

提高钢的强度、硬度和耐磨性，与回火配合后赋予工件最终的使用性能。◼冷却介质——在生产上最常用的是水和油。◼方法➢单液淬火：如水冷用于形状简单的碳钢工件，主要是调质件。油冷常用于合金钢、合金工具钢工件。➢双介质淬火：既工件奥氏体化后先侵入冷却能力强的介质，在材料即将发生马氏体转变时

立即转入冷却能力较弱的介质中冷却的淬火方法。多用于碳素工具钢及大截面合金工具钢，要求减小淬火畸变，防止淬裂，并获得较高硬度及淬硬层深度的工件。常用的有水-油双介质淬火。➢分级淬火：用于合金工具钢及小截面碳素工具钢，可减

少变形和开裂。➢等温淬火：使奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺。用于要求变形小、韧性高的合金钢工件。➢局部淬火常规热处理钢的淬透性与淬硬性◼钢的淬透性——钢在淬火时能获得淬硬层深度的能力。影响的因素主要是钢的化学成分奥氏体化温度。除Co以外大多

是合金元素都能提高钢的淬透性。◼钢的淬硬性——是指钢在淬火后能达到最高硬度的能力。主要取决于马氏体的含碳量。常规热处理回火的概念、目的和分类◼回火——钢件淬火后，在加热到Ac1以下的某一温度，保温一段时间后冷却到室温的热处

理工艺。◼目的——调整工件的强度、硬度、塑性和韧性等力学性能，降低或消除淬火应力，避免变形、开裂，保持使用过程中的尺寸稳定。◼分类——根据回火温度和对淬火力学性能的要求，一般分三类：➢低温回火（150℃～250℃），组织为回火马氏体。目的-是保证淬火后工件的高硬度和高耐磨性，降低淬

火应力，提高韧性。应用—用于各种刀具、模具、量具、滚动轴承等。➢中温回火（250℃～500℃），组织为回火屈氏体。目的-可显著减小工件淬火内应力，提高弹性、屈服强读及一定的塑性和韧性。应用—常用于弹簧和热作模具的处理。➢高温回火（500℃～700℃），组织为回火索氏体。目的-获得较

高的强度和良好的塑性与韧性。(即综合力学性能较好）应用—常用于轴、齿轮、连杆等的处理。通常将淬火+高温回火称为“调质处理”，获得良好的综合力学性能。淬火钢的回火温度越高，硬度和强度越低，而塑性和韧性越高。表面热处理钢的表面淬火◼表面淬火—

—是将工件表面快速加热到奥氏体区，在热量未传到心部时立即迅速冷却，使表面得到一定深度的淬硬层，而心部仍保持原始组织的一种局部淬火方法。◼方法➢火焰加热淬火➢感应加热淬火高频感应加热（100~1000KHZ)中频感应加热（0.5~10KHZ)工频感应加热（50HZ)表面热处理钢的

表面淬火◼火焰加热淬火应用氧-乙炔等混合气体的火焰对零件表面进行加热，随之淬火冷却的工艺。淬硬层深度为2-6毫米。➢特点简便、无需特殊设备，成本低。但生产率低，工件表面易过热，淬火质量不稳定。➢应用适用单件或小批量生产的工件及大型零件（如轴、齿轮、轧辊等）的淬火。

表面热处理钢的表面淬火◼感应加热淬火利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面、局部或整体加热并快速冷却的淬火工艺。◼分类高频感应加热（100~1000KHZ)，淬硬层为0.2-2mm，适用中小齿轮、轴等零件。中频感

应加热（0.5~10KHZ)，淬硬层为2-8mm，适用于中型齿轮、轴等零件。工频感应加热（50HZ)，淬硬层大于10-15mm，适用于直径大于300mm的轧辊、轴等大型工件。感应加热淬火的电流频率越高，淬硬层越潜。◼特点优点：质量好，表层组织细、硬度高脆性小、生产效率

高、便于自动化，缺点：设备一次性投入大，形状复杂的感应器不易制造；不适于单件生产。表面热处理钢的化学热处理◼钢的化学热处理——是将工件置于某种化学介质中，通过加热、保温使介质中某些元素渗入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的一种热处理

。◼特点——同时改变工件表层的成分、组织。钢的化学热处理化学热处理的基本过程和方法◼基本过程◼渗入介质的分解，形成活性组分。◼活性组分被工件表面吸收◼渗入元素向工件内部扩散◼主要方法➢渗C➢渗N➢C-N共渗钢的化学热处理渗碳◼渗碳——为了增加钢件表层的碳含碳量，将钢件在渗碳介

质中加热并保温，使碳原子渗入到钢件表层的化学热处理工艺。◼目的◼提高工件表层的含碳量和一定的碳的浓的梯度；◼处理后的工件表面具有高硬度和耐磨性，心部保持一定的强度及较高的塑性和韧性。◼应用如齿轮、活塞销、套筒等。◼渗碳用钢低碳

钢、低合金钢。如20、20Cr、20CrMnTi等。◼渗碳方法固体渗碳、液体渗碳、气体渗碳。◼渗碳设备井式炉、可控气氛炉、真空炉。钢的化学热处理渗氮◼渗氮——在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。◼目的——提高钢件表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性及热硬性。◼

应用——如高速传动的精密齿轮、精密机床主轴、镗床镗杆等。◼渗氮用钢——一般采用中碳合金钢如38CrMoAlA、38CrWVAlA等。◼渗氮方法——气体氮化、离子氮化钢的化学热处理碳氮共渗◼碳氮共渗——在一定温度下，同时向工件表面渗入碳和氮原子的化学热处理。◼目的——提高零件表面的硬度、耐磨性、抗

蚀性和疲劳强度。◼优点——与渗碳相比，碳氮共渗温度低，速度快，另件变形小。◼应用——常用于低中碳合金钢制造的重、中负荷齿轮。齿轮表面热处理方法的选用序号齿面硬度模数适用范围材料表面处理方法145~55HRC大冶金、矿山、机械用的大齿轮40Cr火焰淬火或中频感应单齿淬火2小机床齿轮4

5高频感应加热淬火358~62HRC汽车、拖拉机变速箱齿轮20CrMnTi渗碳→淬火→回火465~72HRC高速传动精密齿轮38CrMoAl渗氮处理铸铁热处理强化铸铁的方式◼铸铁的力学性能主要受基本组织和石墨所控制，因此，在强化铸铁时

从两方面考虑：◼改变石墨的数量大小、形状和分布，尽量减少石墨的有害作用。◼通过合金化、热处理或表面处理方法调整基体组织，提高性能，以改善铸铁的强韧性。铸铁热处理灰铸铁的热处理◼热处理只能改变灰铸铁的基体组织，改变不了石墨的形

态，因此，灰铁经热处理提高其力学性能作用不大，生产中主要用于消除内应力和改善切削加工性能。常用的方法有三种：➢消除内应力退火（人工时效）➢消除铸件白口、降低硬度可选用退火或正火➢表面淬火（表面热处理）铸铁热处

理球墨铸铁热处理与钢一样，球铁可进行多种热处理以改善组织性能。常用的热处理方法根据目的不同有四种：◼退火➢消除内应力退火——其工艺与灰铸铁相同。➢高温退火——为消除白口，获得高韧性的铁素体基体球铁。低温退火——当基体组织中自由渗碳体较少时，可用低温退火以改善其韧性

。正火——细化组织以提高球铁的强度、硬度和耐磨性。➢高温正火➢中温正火◼调质处理——适用于要求综合力学性能较高的球铁。如曲轴、连杆等。◼等温淬火——适用于形状复杂易变形、又要求综合力学性能高的球墨铸铁。铸铁热处理可

锻铸铁的热处理◼可锻铸铁的石墨化退火将白口铸铁加热（900℃~1000℃）后，长时间保温（30~40h），然后以一定的冷却速度（200~300℃/h）冷却到720℃后再空冷。铸铁热处理蠕墨铸铁热处理◼目的——为了调整基体组织，以获得

不同力学性能。◼方法◼正火：普通蠕铁在铸态时，基体是大量F，通过正火可增加P量，提高强度和耐磨性。◼退火：为获得85%以上的F基体，或清除薄壁处的游离渗碳体。铸铁热处理合金铸铁的热处理◼合金铸铁——在灰铁、球铁、蠕墨铸铁中加入少量合金元素，显著提高铸铁的耐热、耐蚀、耐磨等特殊的物理化学性能

。◼耐磨合金铸铁——生产中在灰铁中加入Ni、Cr等合金，采用“激冷”的办法使铸件表面获得白口组织，心部仍保留灰铸铁组织，从而使铸件既有高耐磨性，又有一定的强度和韧性。➢应用：可用于制造缸体、凸轮轴，并可进行感应加热淬火。铸铁热处理机床床身热处理

◼选材：灰铸铁如HT200、HT250、HT300、HT350等。◼热处理◼消除内应力退火。目的是消除铸造后产生内应力，防止铸件变形、开裂。➢表面淬火。为了提高导轨表面硬度和耐磨性可采用火焰加热或感应加热的方法。铸铁热处理汽车、拖拉机曲轴热处理◼选材：球墨铸铁◼热处理：正

火+感应加热淬火（或正火+氮碳共渗）◼目的：提高强度、硬度和耐磨性。也可用调质处理获得较高的综合机械性能。典型件热处理轴类零件热处理◼机床主轴热处理➢性能：具有足够的强度、耐磨损、耐疲劳及精度稳定性等。➢选材：中碳结构钢

。➢热处理：调质处理后局部淬火。汽车转向节热处理选用40Cr钢经锻造成型后调质处理，轴颈圆角及端面用中频淬火。典型件热处理弹簧类零件热处理◼性能：弹簧应具有高的弹性极限、屈服强度、疲劳强度和足够的韧性、塑性。◼选材：合金弹簧钢。如65Mn、60Si2

Mn等。◼热处理：淬火+中温回火。一般弹簧热处理后采用喷丸处理。典型件热处理轴承类零件热处理◼性能：具有高硬度、高耐磨性、高的接触疲劳强度以及高韧性、高强度和良好的尺寸稳定性。◼选材：滚动轴承钢，如GCr15、GCr15SiMn钢等和无铬轴承钢，如GM

nVRE、GSiMoMnV钢等。◼热处理：主要是球化退火、淬火和低温回火。◼滚动轴承的加工路线：轧制或锻造→球化退火→机加工→淬火→低温回火→磨削→成品↓↗↓↗↓↗冷处理时效时效