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Section111⚫第三篇船舶主机及轴系安装⚫installationofmarinemainengineandshafting⚫第十五章主机在船上的安装⚫installationofmainengineonboard⚫§15－1概述⚫一、

任务：正确定位、可靠紧固⚫二、安装过程installationprocess：确定轴系理论中线安装轴系平轴法校中固定底座及底座上固定垫片的加工根据轴系理论中心线确定两基准点拉线法校中主机定位主机固紧检验光仪法校中2⚫§15－2主机定位的技术要求⚫technica

lrequirementsoflocationofmainengine⚫一、主机曲轴中心线应处在轴系理论中线的延长线上⚫１、平轴法：⚫主机根据中间轴的前法兰定位⚫２、光仪法：⚫根据机舱内事先确定好的前、后基准点定位⚫３、拉线法：⚫主机拆散后吊运上船安装时用钢丝线定位3⚫二

、主机轴向位置的确定⚫determineofaxialofmainengine⚫１、先装轴系，后装主机时：⚫根据中间轴的前法兰找正主机位置，轴向位置就自然定了。⚫２、先装主机，后装轴系时：⚫主机轴向位置根据设计图纸决定，

即以主机输出端法兰或机座某号螺栓孔中线与某号肋位的距离来决定。在这种情况下，留一根中间轴最后车准其长度。4⚫三、曲轴臂距差(crankshaftdeflection)及机座上平面的平直度误差(straightnesserror)⚫１、整机吊装时：测量臂距差应在规定范

围内。⚫２、主机拆散后吊运上船安装时：要测机座上平面的平直度误差和曲轴臂距差，两者都应在规定范围内。⚫⚫§15－3主机定位前的准备工作⚫一、主机紧固螺钉孔和固定垫块位置的确定⚫１、焊好底座和固定垫块（按设计图纸）⚫２、将底座吊运进舱⚫３、确定紧固螺钉孔横向（左右）位置⚫４、确定

紧固螺钉孔轴向（前后）位置51－具有加强底双层板；2－侧向定位活动垫片；3－侧向定位活动垫片；4－活动垫片；5－机座61－双层底；2－底座；3－焊接垫片；4－活动垫片；5－机座1－主机；2－钢丝线；3－铅重线；4

－主机纵向中线；5－加强板1－螺拴孔；2－活动垫片；3－侧向定位块；4－轴向定位块7⚫二、主机底座上平面和固定垫片的加工(mainenginebaseseat,fixedspaser)⚫１、独立底座：刮磨固定垫块。⚫２、双层底或加强板：先刮磨双层底的加强板的上平面；焊接固定垫块；再刮磨固定

垫块的上平面。⚫三、整机吊装必须作吊运核算⚫１、重量核算⚫２、主机外形尺寸核算⚫３、重心核算⚫四、主机整机搬运⚫１、滚筒、滑道（跳板）法⚫２、大平板车⚫３、气垫起重移位装置⚫4、钢结构粘结尼龙板移位装置（加润滑油）8⚫§15－4主机定位

Positioningofmarineengine⚫一、准备工作⚫１、焊好调位支架⚫２、在底座上布置临时垫片⚫３、主机吊运进舱，将其前、后，左、右，上、下位置大致基本调好。1、2－调节螺钉；3－机座；4－底座91－直尺；2－法兰1－法兰；2－水

平微动螺钉；3－垂直微动螺钉⚫二、主机轴线对中(axisalignmentofmainmarineengine)⚫1、平轴法：“先装轴系，后装主机”；主机根据第一根中间轴的前法兰定位。⚫１）偏移δ：指两相邻轴的轴线不重合但平行。⚫２）曲折φ：指两相邻轴的轴线相交成一

定的角度。10⚫２、按轴系理论中线校中：“先装主机，后装轴系”；用光仪法对中。⚫（１）用两台光仪对中：1－后基准点；2－投射仪；3－调节螺钉；4－主机；5－前基准点11⚫步骤：⚫ⅰ）用夹具，将两台光仪分别安装于主机前、后法兰上；⚫ⅱ）调整光仪位置，使光仪投射出的主光柱上的一点落在曲轴中线的延

长线上。⚫ａ、用一张白纸贴于基准点所在（或规定的）平面上；将光仪主光柱十字线中心投射到白纸上，得一点Ａ；⚫ｂ、旋转曲轴180º,在白纸上得点Ｂ；连接ＡＢ,平分ＡＢ,得中点C点；1－白纸2－投射仪3－夹具4－曲轴法兰5，6－调整螺钉7－固定螺拴121，2－投射仪投射的十

字线ｃ、用螺钉６和５调整光仪位置，使光仪投射出的主光柱十字线中心与点C重合；ｄ、旋转曲轴180º,看光仪投射出的主光柱十字线中心与C点是否还重合，如不重合，再重复ｂ，ｃ步骤，直至重合或误差在规定范围为止。用螺钉７固定光仪不动

。ⅲ）调整主机位置，使两光仪投射出的十字线中心与两基准点重合。13⚫（２）用一台光仪对中：⚫步骤：⚫ⅰ）用夹具，将光仪安装于主机输出端法兰上；⚫ⅱ）调整光仪位置，使光仪投射出的主光柱中心线与曲轴中线重合；方法如下：⚫ａ、在主机后面的任意垂直两平面上各贴一张白

纸，将光仪主光柱十字线中心投射到两张白纸上，得到Ａ1、Ａ2点,记下Ａ1、Ａ2点；⚫ｂ、旋转曲轴180º,得到Ｂ1、Ｂ2点,记下Ｂ1、Ｂ2点；⚫ｃ、连接Ａ１、Ｂ１和Ａ２、Ｂ２，求其中点Ｃ１、Ｃ２；14⚫ｄ、以Ｃ１点为基准，用螺钉６调偏移；⚫ｅ、以Ｃ２点为基准，以Ｃ１、Ｃ２为半经，用螺钉５调转角

；⚫f、旋转曲轴180º,看光仪投射出的主光柱十字线中心与点Ｃ１、Ｃ２是否还重合，如不重合，再重复ｂ，ｃ，ｄ、e步骤，直至重合或误差在规定范围为止。用螺钉７固定光仪不动。⚫ⅲ）将两光靶的十字线中心分别调到与两基准点重合；⚫ⅳ）调整主机位置，使光仪投射出的十字线中心同时与两光靶的十字

线中心点重合。15⚫３、用拉线法校中主机机座（对主机拆散后上船安装的情况）⚫1）将主机机座吊运进机舱；⚫2）以主机前、后预先留的两基准点为准拉一根短钢丝线；⚫3）将主机机座移至短钢丝线下，将其轴向位置对准，调节机座位置，使a1=b1=c1+f1；a2=b2=c2+f2；⚫式中f1、f

2—为钢丝线的下垂量，mm。⚫二、机座上平面平直度误差的检查与调整⚫三、曲轴臂距差的检查与调整1－机座；2－钢丝线16⚫§15－5主机的固定mainenginefixed⚫一、配制活动垫片⚫主机定位后，在机座和底座的固定垫片之间配活动垫片，钻、铰螺钉

孔，配制滑配螺钉和紧固螺钉、紧固。⚫要求：活动垫片与机座下平面和固定垫片之间贴合紧密，25×25mm2面积上有2～3个色点；0.05的塞尺塞不进，如能塞不进，其长度<30mm；宽度不超过30～50mm。活动垫片的厚度为16～75mm。配制螺钉中有15

%的铰配螺钉。⚫１、矩形垫片⚫１）矩形垫片厚度尺寸测定：先用可调节测量垫片（测量工具）测量出机座下平面与底座上固定垫片之间的距离，然后在车间加工活动垫片。留有0.03～0.05mm的手工刮配的加工余量，上船刮配

。⚫２）活动垫片的刮配：车间机械加工，然后在船上手工刮配。接触面要求2-3色点/25x25mm2，0.05mm的塞尺塞不进。171－双底层‘2底座；3－焊接垫片；活动垫片；5－机座1－量柱2－弹簧3－紧固螺钉18二、双联圆

形斜面垫片（fillingpiece）1－基座；2－木塞；3－定位棒；4－机座；5－铸铁垫片三、螺纹可调节球面垫片四、环氧树脂粘结剂粘结金属垫片19五、塑料垫片（环氧树脂粘结剂垫片）1－底座；2－机座；3－树脂垫片1－机座；2－树脂垫片；3－木塞；4

－底座；5－侧向定位支承1－底座；2－机座；3－活动垫片；4－紧固螺栓；5－过渡套筒；6－侧向定位垫块；7－侧向支承；8－轴向定位垫块；9－轴向支承201－垫圈；2－螺母；3－拉伸壳体；4－活塞；5－发气孔来自油泵21⚫第十六章轴系拆验及安装⚫examina

tionofopeneduppartandinstallationofshafting⚫§16－1概述：⚫1、轴系的组成：⚫轴系是从主机输出端法兰后的推力轴起到螺旋桨轴为止，其中包括推力轴、推力轴承、中间轴、中

间轴承、螺旋桨轴、尾管轴承及螺旋桨等部件。⚫轴系有：单轴系、双轴系、多轴系；长轴系和短轴系等。1－尾轴承；2－螺旋桨轴；3－中间轴承；4－中间轴221－螺旋桨；2－人字架；螺旋桨轴；4－中间轴承；5－中间轴；6－推力轴及轴承２、轴系的功用：轴系的功用是：一方面将主机发出的功率传给螺旋桨，另一方面再

将螺旋桨所产生的推力和拉力传给船体，使船舶前进和后退。23⚫§16－2轴系和螺旋桨(propeller)的拆验⚫一、拆卸前轴系状态的检查⚫１、轴系中线弯曲度误差的检查⚫定义：轴系实际中线与理论中线的偏差大小即为轴线的弯曲度误差。⚫1）平轴法：根据测量所得的偏移

和曲折数值与允许的偏差值进行比较，方可决定轴系实际中线的弯曲状态和确定修理内容。⚫２）负荷法：按轴承上实际负荷检查轴系中线弯曲度误差。⚫３）光仪法：241－投射仪十字线；2－光靶十字线⚫２、两端轴同轴度误差的检查⚫１）光仪法：⚫步骤：⚫（１）将全部中间轴吊出；⚫（２

）利用夹具将投射仪安装在曲轴法兰的端面上；⚫（３）在尾轴法兰端面上安装一个刻有十字线的对光靶，使此光靶的十字线交点与尾轴轴心重合；⚫（４）调整投射仪的位置，使投射仪投射出的十字线交点与曲轴旋转轴心线在尾轴法兰端面上

相交。25⚫调整方法如下：⚫ａ、将光仪主光柱的十字线交点投射到尾轴法兰端面上的对光靶上，记为Ａ点；⚫ｂ、旋转曲轴180º，得十字线另一交点，记为Ｂ点；⚫ｃ、连接Ａ、Ｂ两点，求其中点Ｃ；⚫ｄ、调整光仪位置，使光仪投射出的主光柱十字线交点与Ｃ点重合；⚫ｅ、再旋转曲轴180º，

看其两点还是否重合，如果不重合，则重复ｂ、ｃ和ｄ步骤，直至重合或误差在规定范围之内为止；固定光仪不动。26⚫（５）测量a、aˊ：当曲轴和尾轴不同轴时则两十字线交点将不重合；测量两＋线交点在垂直方向的偏差为a、水平方向的偏差为aˊ。⚫（６）然后，将投射仪安装在尾轴法兰端面上；在曲轴法兰端面上安装一

个刻有十字线的对光靶，此光靶的十字线交点与曲轴轴心重合；重复上面的调整步骤。这时也可得到曲轴和尾轴轴心在垂直方向和水平方向上的偏差b及bˊ。⚫符号规定：a、b的符号规定为：当对光靶十字线交点在投射仪十字线交点下面时为正；反之为负。⚫

a′、b′的符号规定：当对光靶十字线交点在投射仪十字线交点的右舷时为正；反之为负。27⚫两端轴同轴度误差是以两轴的倾斜度α及偏移量f表示的。⚫在垂直平面⚫α=(ａ+ｂ)/Lf=ｂ+αｃ⚫在水平平面⚫α′=(ａ′+ｂ′)/Lf

ˊ=ｂ′+α′c⚫式中：a、a′、b、b′、f、f′的单位——mm；⚫α、α′的单位——mm∕m；⚫Ｌ、c的单位——m。⚫２）平轴计算法：⚫拆除所有法兰盘上的连接螺钉，用直尺和塞尺测出各对法兰上的偏移值δ和曲折值φ，然后计算出两端轴在垂直平面和水平平面的总偏移量δ总及总曲

折值φ总。28⚫平轴计算法29⚫垂直平面：⚫δ总＝φ1(l1+l2+…+ln)+φ2(l2+l3+…+ln)+…+δ1+δ2+…δn⚫φ总=φ1+φ2+…+φn＋1⚫水平平面：⚫δ总′＝φ1′(l1+l2+…+ln)+φ2′(l

1+l2+…+ln)+…+δ1′+δ2′+…δn′⚫φ总′=φ1′+φ2′+…+φn＋1′⚫式中：n—中间轴数目；⚫正负符号规定：⚫φ1,φ2…和φ1′,φ2′…,当法兰开口向上或向左舷时为正,反之为负。mm/m；⚫δ1,δ2…和δ1′,δ2′…

,当首端轴的偏移相对后部轴是向下或向右舷时为正,反之为负；mm。30⚫３）平轴法：⚫从前向后或从后向前调节中间轴的临时支承，使各对法兰的偏移δ和曲折φ均为零，这时最后一对法兰的偏移和曲折值即为两端轴的总偏移量δ总和倾斜度φ总。3

1⚫二、轴系的拆卸(shaftingdisassemble)⚫１、水上拆卸工作：包括所有法兰连接处的护板、外罩、管系和相应的附件。这些工作在测量轴系的弯曲度误差和两端轴同轴度误差之前就要进行的。⚫２、坞内拆卸工作：包括拆开尾轴管填料函、尾轴密封装置，拆下螺旋桨，从尾轴管轴承中抽出尾轴，压

出尾轴管轴承等。1－隔舱壁；2－螺旋桨轴；3－样规；4－轴承；5，6－中间轴32⚫螺旋桨的拆卸方法:⚫１）用楔块(wedge)拆卸1，2－楔块33⚫２）用液压千斤顶(hydraulicram)拆卸1－螺旋桨；2－艉管；3－液压千斤顶；4－铁链；5－液压油管34⚫用液压

千斤顶(hydraulicram)拆卸1－螺旋桨轴2－螺旋桨3－螺栓4－活塞5－壳体6－安装螺母7－橡皮环35⚫3）加热使环氧树脂粘结剂软化后再用上述方法拆卸：对用环氧树脂粘结剂粘结的螺旋桨。⚫4）对无键连接液压套合的螺旋桨：采用液压方法拆卸。1－油泵2－螺旋桨轴3－螺旋桨毂4－油槽5

－液压螺母36⚫三、判断所测出的δ、φ是否超差：⚫１、根据轴系计算长度Ｌ计和轴颈直径ｄ在表16-１（P145）中查出δ总、φ总，画三角形△δ总Oφ总。⚫２、将所测得的δ、φ值放入所画三角形△δ总Oφ总内描点,看δ、φ的交点是否在三角形△δ总Oφ总内，如

果在，则为合格，如果不在，则为不合格，应进行修理。⚫注意：在表16-１中的标准，如果曲轴直接与中间轴相连接时，其安装标准应较表中值缩小50%。37轴系两端轴偏差计算图主机和轴系联接型式38⚫四、确定轴系修理方案（

repairplan）⚫１、采取偏心镗削尾轴管(sterntub)⚫要求尾轴管镗削后，其安装衬套部位壁厚最薄处不得小于新制的最小值的80%（灰铸铁）。球墨铸铁尾轴管，其厚度应为灰铸铁的0.7～0.8倍。钢制尾轴

管镗削后，最小壁厚见表16-2（P145）。⚫２、移动主机位置⚫如两端轴偏移量过大，采取偏心镗削尾轴管不能借正过来，则应移动主机位置。但要求主机机座下面垫片的厚度不能超过允许值（活动垫片20～70mm，固定垫片12～60mm）。39⚫３、既偏心镗削尾轴管，又移动主机位置⚫单独地偏

心镗削尾轴管或单独地移动主机位置都无法借正，此时就采用既偏心镗削尾轴管，又移动主机位置。⚫４、调整中间轴轴承的位置，使δ、φ值在允许范围⚫如果两端轴同轴度误差在允许范围内，而个别中间轴法兰的δ、φ值超过规范即弯曲度误差超差，则应调整中间轴轴承的位置，使δ、φ值在允许范围。

40⚫§16－3轴系理论中线的确定⚫一、基准点的确定（前后、左右、高度的尺寸）⚫轴系理论中线的基准点有两个点，一般是在轴系布置图上给定的。“前、后位置，在某号肋位上或距某号肋位多少距离”、“高度位置，在距双层底或基线的距离”、“左右位置，若单轴系，就在船舯线、双轴系，会告诉距船舯线两边的距离”。用

直尺测量和吊铅锤的方法找出，焊好基准架，并标出基准点或对光靶十字线交点的位置。a0b0－理论中心线；a0前基准靶架；b0尾基准靶架；c0,d0,e0,f0辅助靶41⚫如长江中下游的“东方红11#”型客班轮（大班轮），图纸告诉为：⚫1、

前、后位置：前基准点在73.5#肋位上；后基准点在3#肋位上。⚫2、左、右位置：前基准点在73.5#肋位上距船舯线1853mm；后基准点在3肋位上距船舯线2500mm。⚫3、高度位置：前基准点在73.5#肋位上距船双层底947mm；后基准点在3肋位上距船基线1450mm。⚫二

、轴系理论中线的确定方法⚫１、拉线法：所谓拉线法就是以两基准点为基准，拉一条钢丝线，此钢丝线即为轴系理论中线。⚫１）拉钢丝线⚫通过前、后两基准点，拉一条钢丝线，两基准点间钢丝线不同位置处的下垂量y可用下式求出：42⚫y=qx(l-x)／0.9×2T(m)⚫式中：q—钢丝单位长度的

自重，Ｎ／m；⚫x—所求下垂量处到基准点的距离，m；⚫l—前、后两基准点间的距离，m；⚫T—挂重，N；⚫0.99—修正系数。1，6－拉线架；2－尾基点；3－轴系理论中心线；4－钢丝线；5－首基准43⚫２）进行下列项

目的检查⚫（1）用钢直尺检查人字架毂孔、尾柱毂孔与理论中线的同轴度误差（即检查镗孔后的最小壁厚）：⚫（２）检查主机底座面板、中间轴承底座面板左右位置和高度尺寸：1－丁字尺；2－钢丝；3－中分线测量底座面板边缘间距

示意图44⚫（３）画加工圆和检验圆：位置：人字架毂孔后端面上，尾柱毂孔后端面上，尾尖舱加强板前端面上、机舱后隔舱壁上等。1－镗杆；2－焊块；3－锁紧螺母；4－调节螺钉1－钢丝线；2－十字线45⚫２、光仪法⚫１）投射法1－物镜组；2－物镜；

对光螺旋；3－调焦透镜；4－目镜对光螺旋；5－目镜组；6－十字线分划板像；7－十字线放大46⚫（１）基准光靶（lighttarget）的设置及仪器位置的调整；1－望远镜；2－仪器架；3,5－光靶；4－主光轴471－微调螺钉；2－光靶体；3－靶芯架；4－靶芯；5－锁紧螺

母；6－螺钉48⚫（２）底座位置及柱毂厚度的检查；⚫ａ、底座面板左右方向的倾斜的检查；⚫ｂ、底座面板高低和左右位置的检查；⚫ｃ、柱毂厚度的检查。⚫（３）按轴系理论中线划加工圆和检验圆线。⚫２）望光法⚫３）激光的应用⚫特点：⚫（１）单色性

好即波长范围很窄，小于几埃；⚫（２）方向性好，发散角很小，投射距离远；⚫（３）激光束的亮度高，白天能够使用49⚫ａ、激光导向准直仪：激光准直仪原理示意图1－电源；2－激光发生器；3－可调焦望远镜；4－波带片；5－十字线像；6－接收光靶；7－直角棱镜光电接收靶原

理图1－激光束；2－光电接收靶；3－运算电路501－目镜；2－1:1转像系统；3－分划板（缝隙）；4－调焦透镜；5－物镜组；6－波带片；7－氖激光管；8－直角棱镜；9－光阑；10－十字成像截面ｂ、激光衍射准直仪：波带片51⚫三、确定轴系理论中线中的一些问题⚫§16－4按轴系理论中线镗孔(bor

ing)⚫一、镗孔技术要求⚫１）尾柱轴毂孔的圆度、圆柱度(circularity,cylindricity)误差不大于0.02mm；⚫２）尾柱轴毂孔、人字架轴毂孔和尾隔舱壁孔应同轴，同轴度误差不大于0.10m

m；舵系的上、中、下舵承孔应同轴，同轴度误差(errorofaxiality)不大于0.20mm；⚫３）孔端面加工后应与孔轴心线垂直，垂直度误差(errorofperpendicularity)不大于0.15mm/m；⚫４）加工表面粗糙度

要求：配合面Ra(3.2－1.6)，非配合面Ra25。52二、装置：镗排1－进给箱；2－传动机构；3－推力轴承；4－支承轴承；5－支架；6－平面刀架；7－尾柱轴毂；8－刀架；9－中间轴承；10－艉隔舱壁；11－电动机；12，13－皮带轮53平面刀架结构示意图1－刀架拖板；2

－本体；3－刀架本体；4－丝杆；5－星轮54镗排进给箱结构示意图1,2,4,5,6,7－齿轮；3－齿轮轴；8－内盘；10－外盖；11,12－手柄55三、镗杆定位positioningofboringbar１、以所划的加

工圆线或检验圆线为准测量到镗杆外圆的距离1－划针盘；2－镗杆；3－检验圆线56⚫２、用光仪定位：（空心镗杆）⚫四、工艺措施：⚫１、避免船体变形的影响：应将镗杆的支承连接在船体上，即被加工孔的附近焊架子。⚫２、减少振动：由于电动机有振动，一般将电动机和减速箱放在与船体分开的架子上。⚫

３、提高系统刚度：⚫１）提高传动系统的接触刚度：57长镗杆加装辅助支承（A辅助支承）２）提高镗杆刚度：增大镗杆直径、减轻镗杆重量（中空型）、缩短镗杆支承的距离（或加中间支承）。58⚫３）正确选择镗杆支承的结构：选择可调间隙的轴承。镗排支承轴承1－镗杆；2－推力轴承591－尾柱轴毂；2－钢

管；3－铸钢套管；4－艉管§16－5尾管、螺旋桨轴、尾管密封及螺旋桨的安装installationofsterntub,propellershaft,sealingofsterntub,propeller一、尾管的安装１、尾管的结构1）焊接结构：（无独立尾

管结构）60⚫２）有独立尾管结构（老型式）：⚫（１）从首向尾装，用螺母固紧。（装配式）⚫（２）从尾向首装。（装配式）⚫（３）从首向尾装，用焊接固紧。⚫２、安装工艺⚫尾管可用葫芦拉送（小船）或用滑车（中型船），小车、轨道（大型船）送入。注

意，送入一定长度后，尾管尾端将倾斜，当直径配合面接触时，要加压力压入。等螺纹部分伸出轴毂３～４牙后，立即上螺母。61安装艉管示意图用液压千斤顶顶压艉轴管1－轴毂；2－艉管；3－艉隔舱壁；4－加强垫板；5－垫块；6－液压千斤顶；7－槽钢；8－肋骨62⚫３、水密试验(watertig

httest)⚫尾管装妥后，对尾尖舱灌水作水密试验，以检查尾管与尾轴毂孔前端面和尾隔舱加强板间有无泄漏。如漏，用水泥或环氧树脂粘结剂修补，直到合格为止。⚫注意：尾管轴承为铁梨木时，则应经常浇水，防止干裂。⚫４、尾管轴承的压入(forceinofsternbearing)⚫对焊接式（无独立尾管

结构）的压入：“过盈量0.01～0.03mm,压力20～80t”（在船台上或车间里）。⚫用环氧树脂粘结剂将尾轴管粘结在尾柱和尾尖舱的前隔舱壁加强板（前轴承座板）上。63二、螺旋桨轴的安装(installationofpropellershaft)螺旋桨轴的型式有前端为固定法兰式(fixe

dflange)和可拆法兰式(looseflange)两种，对于前端为固定法兰式螺旋桨轴，必须从船内向船外进行安装。对于前端为可拆法兰式螺旋桨轴，都是从船外向船内进行安装。1－首端法兰和圆角处的裂纹；2－轴肩首端

处轴上裂纹；3－轴套上裂纹；4－轴套接缝处轴上裂纹；5－锥体大端、轴套尾端轴上裂纹；6－键槽上的裂纹641－导轨；2－滑车；3－滑轮组；4－松紧螺旋扣；5－固紧环；6－螺旋桨轴；7－钢丝绳；8－短导轨65三、密封装置的安装(assembleofsealingarrangement)1、

密封装置的型式：密封装置的型式有径向密封装置和端面密封装置；2、密封装置的安装：先在车间安装、试验好后，再上船安装。1－压盖；2－壳体；3－软填料；4－进油嘴；5－进水孔；6－气刹囊接头661－凸缘；2,4－扎紧环；3－弹性环；5－定位环；6－耐

磨静环；7－耐磨动环1－压紧环；2－铬铜套筒；3－压盖；4－橡皮环；5－中间环；6－凸缘环67⚫四、螺旋桨的安装⚫1、键连接和环氧树脂粘结剂粘结的螺旋桨（先对配合面进行刮配）：⚫可用专用板手或液压千斤顶及液压螺母进行压入安。1－螺母；2－螺旋桨轴；4－千斤顶；3－螺旋桨；5

－液压螺母；6－液压油缸68⚫2、无键连接液压套合的螺旋桨：⚫1）推入量s和压装力pc的计算：⚫（1）推入量S的计算：⚫螺旋桨轴向推入量有最小推入量S1和最大推入量S2，最小推入量S1是指保证正常运转时所需的推入量；最大推入量S2是指应力达到螺

旋桨材料屈服极限的70%时的推入量。无键连接液压套合的螺旋桨安装时，S应满足下式：⚫S1≤S≤S2⚫按规范S1和S2计算公式沩：⚫S1=1/K[47750×104Ne/Ane(C1/E1+C2/E2)+(α2-α1)(35-t)d1+0.03]⚫S2=1/K[0.7σ

Sd1(K22-1)/(3K24+1)1/3(C1/E1+C2/E2)-(α2-α1)d1t]69⚫式中：S1—最小推入量，mm；⚫S2—最大推入量，mm；⚫K—螺旋桨轴端锥度，K≤1/15；⚫Ne—传递到螺旋桨轴的额定功率，kW；⚫ne—传递Ne时的转速，r/min；⚫A—螺旋桨桨毂与螺旋桨轴的

理论接触面积，mm2；⚫E1—螺旋桨材料弹性模数，钢质轴：20.6×104，MPa；⚫E2—螺旋桨材料弹性模数，铜质螺旋桨：11.77×104；MPa；⚫t—螺旋桨套合时的温度，℃；⚫α1—螺旋桨材料的线膨胀系数，钢质：α1=11×10-6

，1/℃；⚫α2—螺旋桨材料的线膨胀系数，铜质：α2=18×10-6，1/℃；⚫σS—螺旋桨材料的标定屈服极限，MPa70⚫C1=(1+K12)/(1－K12)－μ1；⚫C2=(K22+1)/(K22－1)＋μ2；⚫K1=d0/d1；K2=d2/d1⚫其中：

d0—轴中孔直径，mm；⚫d1—套合接触长度范围内轴的平均直径，mm；⚫d2—螺旋桨桨毂的平均外径，mm；⚫μ1—螺旋桨轴材料的泊松比，钢质：μ1=0.30；⚫μ2—螺旋桨材料的泊松比，铜质：μ2=0.34；71⚫2）轴向压装力的计算：⚫轴向压装力包

括两个方面：⚫一是根据锁紧力所需要轴向压装力，⚫二是克服螺旋桨桨毂脱落所需要轴向压装力。湿式安装时轴向压装力的计算如下：⚫（1）接触面单位压力的计算：⚫pc=θS×d0/2/1/E2[(K22+1)/(K22－1)+1/u]⚫=[1E2(1+K12)/(1－K12)－

1/u](MPa)72⚫（2）轴向压装力的计算：⚫pt=pcAα(u+θ)+peAw(θ+u´)(N)⚫式中：θ—1/2锥角；⚫Aα—螺旋桨桨毂与螺旋桨轴的接触面积，mm2；⚫Aw—承压扩张油压面积，mm2；⚫pe—扩张油压，MPa；⚫u—干

态摩擦系数；⚫u´—湿态摩擦系数。⚫当pc=pe时，螺旋桨桨毂内表面的压力处于平衡状态，为使桨毂能够涨开，取pe=1.2pc⚫故：pt=pc(u´+θ)+(Aα+1.2Aw)(N)73⚫２）螺旋桨的套合安装⚫（1

）先在车间套合试装，记录数据。⚫（2）再上船实际套合安装完成。1－螺旋桨轴；2－螺旋桨；3－油缸；4－液压螺母；5－油泵74⚫§16－6中间轴的安装(assembleofintermediateshaft)⚫※概述:⚫中间轴的安装是指中间轴的对中与固定。首先将中间轴及其轴承位置校正，即

对中或找正。然后配制轴承座垫片，钻、铰螺栓孔，并用紧固螺栓和定位螺栓将中间轴轴承的位置固定下来即紧固。⚫中间轴的安装有两种情况，⚫一是根据安装好的尾轴进行安装。这时主机的安装在中间轴安装之后，而根据第一根中间轴的首端法兰进行安装。⚫二是尾轴和主机都己安装完毕，

中间轴根据尾轴和主机的实际位置进行安装。这时要留一根中间轴的长度尺寸不加工完毕，根据留下的实际位置进行最后加工到位。75⚫中间轴的对中有很多方法，根据校中方法的发展情况是从直线校中→负荷校中→合理校中。⚫轴系校中方法分类：⚫直线校

中：1、按规范的δ、φ校中；2、光仪法校中。⚫↓⚫负荷校中：1、按计算的δ、φ校中；2、弹簧测力计校中。⚫↓⚫合理校中：1、按合理的δ、φ校中；2、按轴承的合理位置校中。76⚫一、平轴法（按连接法兰上的δ、φ校中）⚫这种方法是根据两连接法兰上所测得的δ、φ值，调整一

根中间轴的位置，使两连接法兰上的δ、φ值在规定范围内。⚫*安装标准（规定范围）的决定：⚫１、按规范规定：（表16-3、Ｐ146）⚫δ＝0.10mm、φ＝0.15mm/m；⚫前苏联规范：δ＝0.05mm、φ＝0.05mm/m；⚫西方国家规范：δ＝0.30mm、φ＝0.30m

m/m。77⚫按规范规定δ、φ校中的特点:⚫1）简单易行（用直尺、塞尺方能进行，不需要专用设备）；⚫2）不合理、不科学；⚫3）操作困难（不易达到要求）。⚫２、按经验确定安装标准⚫１）根据轴系结构的不同，各对中间轴连接法兰以及中间轴与尾轴的连接法兰：δ＝0.15～0.30mm、φ＝0.15～0.30

mm/m；轴系长径比（l/d）大的可取大值,小的取小值。⚫２）对中间轴与推力轴或曲轴的连接法兰：δ＝0.10mm、φ＝0.15mm/m；⚫从数值上看,经验标准比规范标准放大了，但经验标准的要求仍就是较高的。78⚫二、

平轴计算法（用计算法确定轴系安装标准，负荷法）⚫此法是根据轴系的弯曲变形产生附加弯矩，而使轴承产生附加负荷，限制轴承的附加负荷在允许范围内。根据轴承的允许负荷，换算成轴允许的挠曲度，把挠曲换算成法兰上允许的偏移值δ和曲折值φ，再作为安装标准。⚫１、长轴系：⚫１）长轴

系安装标准的计算公式：⚫∣φ∣+2000/3L∣δ∣≤2/3K┄┄(1)(每根中间轴有两个轴承)⚫│φ∣+2000/3L∣δ∣≤1/3K┄(2)(每根中间轴有一个轴承)⚫式中：φ－轴系两相邻法兰的曲折值,mm/m；⚫δ－轴系两相邻法兰的偏移值,mm；⚫Ｌ＝Ｌmin∕3——轴系中跨度

最小的四个相邻轴承之间的平均跨距，cm；⚫K=3.74×10-5l3/d2———轴系挠性系数；⚫d——中间轴直径,cm，[空心轴为(d2+d02)]。79⚫２）公式的使用：⚫根据以上两式可知，δ、φ为

直线关系，在直角坐标上可用一斜线来表示。可作图表示。把ｄ和Ｌ值代入公式计算：⚫当δ＝０时，求出最大的φmax⚫当φ＝０时，求出最大的δmax⚫连AB,则得三角形△ABO所包括的面积就是偏移和曲折的允许范围,即安

装标准。⚫若某对中间轴法兰的偏移为δ1和曲折为φ1,则其交点C1在△ABO内为允许,若C1点在△ABO外为不允许。⚫特点：(1)是按负荷校中，且考虑了轴系参数，∴较科学较合理；⚫（2）计算的δ、φ比规范规定的δ、φ宽，施工方便；⚫（3）计算误差大

，∵简化了，没有用连续梁，而中间轴承和临时支承不一定在此。80⚫２、短轴系：（自巳看）⚫三、弹簧测力计测力法（负荷法）校中⚫所谓负荷校中就是用专门的工具——弹簧测力计安装在轴承上直接测量其实际负荷，并根据各轴承上的实际负荷调整轴承的位置，以校正轴系的弯曲度误差，使各

轴承上的附加负荷不超过允许范围。⚫１、弹簧测力计的构造：⚫２、校中过程：⚫１）根据安装好的尾轴和主机用直尺和塞尺将轴系各对法兰上的δ、φ初略地对中，然后用连接螺栓将轴系及主机的全部法兰连接起来；⚫２）在中间轴承对角上的两个螺栓孔中装两只弹簧测力计，另外两

个螺栓孔中装两支顶压螺栓；81⚫３）测力前由顶压螺栓支承中间轴承，测力时松开顶压螺栓，测力计支撑中间轴承。测力时，轴颈在轴承中不允许活动，故应在各轴承中垫一块纸片，压紧轴承盖；用顶压螺栓顺序地移动轴承

的位置以调节每个轴承在垂直和水平方向上的负荷，使各轴承上的两只测力计承受规定的负荷，同时每个轴承上左右两只测力计承受的负荷应相等，或误差在允许范围内。这时尾轴前端的抬高量和曲轴最后一拐的臂距差都应在规定范围内。1－纸板；2－测力

计；3－顶压螺栓82⚫３、测力计算及标准：⚫１）中间轴承负荷计算及标准：⚫（１）计算：根据测力计承受的负荷可算出在垂直平面与水平平面承受的实际负荷，如图16-49（P169）所示：⚫垂直平面的实际负荷：Ｇ＝Ｇ左+Ｇ右－q

⚫式中：Ｇ左、Ｇ右——轴承上左、右测力计承受的负荷，N；⚫q——中间轴轴承的重力,N。⚫水平平面的实际负荷：G′=∣Ｇ左-Ｇ右∣C∕2h⚫[∵G′h=(Ｇ左-Ｇ右)C/2]⚫式中：C——左、右测力计的距离(在垂

直于轴线平面内测量)，cm；⚫h——轴颈中心至轴承座支座上平面的距离，cm。83⚫(2)标准：(中间轴承上的允许负荷)⚫ⅰ)在水上测力时：⚫在垂直平面内0.5P≤G≤1.5P⚫在水平平面内∣G′∣≤0.5P⚫式中：P=Q/n——中间轴承的平均设计负荷

，N；⚫Q——L设计长度轴系的重力,N；⚫n——中间轴承数。⚫ⅱ)在船台上和坞内测力时：⚫在垂直平面内0.75P≤G≤1.25P⚫在水平平面内∣G′∣≤0.25P84⚫2)尾轴前轴承和推力轴轴承负荷的计算及标准：⚫轴系弯曲除了中间轴承上造成附加负荷外，还在尾轴前轴承和推力轴轴

承（或曲轴后轴承）上造成附加负荷R1、R１′，R２、R２′如图16-50所示（R1、R２为垂直平面内的附加负荷，R１′、R２′为水平平面内的附加负荷）。附加负荷R1、R１′，R２、R２′的大小与中间轴承上的实际负荷有关，要把它们直接测量出来比较麻烦，可用下列公

式计算出。85⚫（１）计算（尾轴前轴承和推力轴轴承或曲轴后轴承上的附加负荷）：⚫ⅰ)垂直平面内的附加负荷：⚫R1=1.15(Q-ΣG)-2.25Σm/LN；⚫R2=1.15(Q-ΣG)+2.25Σm/LN。⚫ⅱ)水平平面内的附加负荷：⚫R1′=-1.15ΣG′-

2.25Σm′/LN；⚫R2′=-1.15ΣG′+2.25Σm′/LN。⚫式中：Q——在L设计长度轴系的重力，N；⚫ΣG、ΣG′—垂直平面内和水平平面内各中间轴承的实际负荷的总和，N；⚫Σm、Σm′—垂直平面内和水平平面内各中间轴承的实际负荷对L设计长度轴系的重心的力矩总和,N·cm；⚫其中：

Σm=m1+m2+…+mn=G1a1+G2a2+…+Gnan⚫Σm′=m1′+m2′+…+mn′=G1‘a1+G2‘a2+…+Gn‘an⚫L、a1、a2…、an——(见图16-50P169)，cm。86⚫（２）标准：⚫ⅰ)在水上测力时：⚫尾轴前轴承上的附加负荷允许标准为：⚫∣R1∣≤P尾；∣

R1′∣≤P尾⚫式中：P尾—尾轴前轴承上的设计负荷，N；⚫推力轴轴承或曲轴后轴承上的附加负荷允许标准为：⚫∣R2∣≤P推/2；∣R2′∣≤P推/2⚫式中：P推—推力轴轴承上的设计负荷，N；⚫ⅱ)在船台上和坞内测力时上述标准数值减半：⚫∣R1∣≤P尾/2、∣R1′∣≤P尾/2；∣R

2∣≤P推/4、∣R2′∣≤P推/4。⚫假如计算出的R1、R1′、R2、R2′超过上述标准，须重新测力，调整各轴承的实际负荷，使附加负荷减少。87⚫４、弹簧测力计测力校中的特点：⚫１）测量和限制轴承的实

际负荷，可提高轴承的寿命；⚫２）复杂、工程量大，每一种船型需要一套设备；⚫３）不能直接则量尾轴承的负荷。（俄罗斯修船要用此法）⚫四、光仪法校中⚫用光仪法校中轴系是用投射仪确定样轴或中空的中间轴的位置，而轴承此时已连在轴上。所以将中间轴两端的中心调整到与光仪投射

出的十字线中心重合之后，用顶压螺栓将轴承位置确定下来，对中即告完成。⚫此法校中时，主机已安装完毕。88⚫１、具体对中步骤：⚫１）用夹具将光仪安装在主机输出端法兰上，调整仪器位置使光仪投射出的主光柱十字线交点与曲轴旋转轴心线同轴。⚫

２）先在安装中间轴承的底座７上装一个校中夹具—可调节支架２。在夹具的二个支架２的圆孔中安装对光靶３，光靶十字线中心应调节到与支架圆孔同轴。⚫３）按投射仪的十字线中心将支架初步校中，即使两支架上光靶十字线中心与光仪所投射出的十

字线中心基本重合。89⚫４）取下光靶,装上一根样轴4。此样轴的中孔两端各装一个对光靶３，且事先调节光靶十字线中心与样轴外圆同轴。样轴的外径等于轴颈直径。⚫５）将轴承５紧固在样轴４上（轴承上部油隙可用纸垫垫死）。按投射仪十字线中心精

校样轴位置，使样轴两端的两个光靶的十字线中心与投射仪十字线中心重合。这样轴承就处在轴系中心线上了。⚫６）如此由尾至首或由首至尾，顺序地校中好全部轴承后，就可把它们最后紧固在底座上。紧固后须再用同样的方法复校一次。90⚫２、特点：⚫成直线铺设，须有一套专用

工具和设备。⚫五、合理校中⚫轴系合理校中是最近二、三十年发展起来工艺。前面讲的轴系校中方法,一类是力求将轴系按直线敷设,为此对轴系各对连接法兰上的δ、φ值作严格的规定。这种方法校中的轴系，其各轴承上的负荷分布很不合理。另一种校中

方法—负荷法（测力计法和平轴计算法），只要求将各轴承上的实际负荷限制在允许范围内，而不能实现各轴承上的负荷合理的分布，也不能改善轴系中某些轴承（如尾轴承）的工作状况。91⚫１、问题的提出⚫随着船舶的大型化及高速化，螺旋桨的尺寸和重量都增加（世界上最大的螺旋桨直径为11m，重量为130多t

）,轴系的轴颈尺寸和转速的增大，致使轴承载荷及轴内受力情况更为复杂。⚫例如一条４万ｔ级油轮，其轴系按直线校中时，各轴承上负荷分布状况如下：⚫在20t重的螺旋桨作用下,各轴承负荷的分布极为不良,在尾管后轴承的局部区域内产生很大的集中负荷,

造成此轴承“单边承载”；而尾管前轴承则不承受向下负荷，出现上瓦受力的反向负荷；在减速齿轮的前后两个轴承上出现很大的负荷差（首、尾负荷之比为4.43倍）等等。92⚫在这种情况下,尾管后轴承就会迅地发生不均匀磨损,使轴承间隙△在最初几

个月就达到很大值。甚至造成烧瓦事故，致使船舶不得不进坞修理。同时减速齿轮由于两支承负荷不均，会产生不正常的啮合而影响减速箱正常工作，发出很大的噪声。⚫为保障大型船舶轴承正常运转，除改进轴系的结构设计外，应从改革常用的校中方法着手。轴系合理校中就是为改进轴系安装质量以及设计

质量而出现的一种新的校中方法。93⚫２、合理校中⚫１）定义：所谓轴系合理校中，其实质就是在遵守规定的负荷、应力及转角等限制条件下，通过合理校中计算以确定各轴承的合理位置，将轴系安装成规定的曲线状态，以达到各轴承上的负荷成合理状况分

布。⚫２）与负荷校中的区别⚫合理校中与常用的负荷校中是有本质区别的。前者在轴系技术设计阶段即已介入，是轴系设计工作的一环，实现了轴系结构设计与工艺设计的一体化，从而提高了轴系设计的质量，也提高了轴系的安装质量，使各轴承上的实际负荷按合理计算的

理想状况分布。94⚫特别是能较好地解决尾轴承负荷分布极不均匀和减速齿轮两支承轴承负荷不等的不良状况；⚫而负荷校中只能在轴系安装施工中对中间轴承上的实际负荷进行实测和调整，使其不超过规定的允许范围，⚫至于尾管轴承及减速箱两支承轴承负荷，因不能用测力计实测而只能按中间轴承上的负荷进行近似计算。故可以说

负荷校中只能限制轴承上的负荷不超过允许范围，而不能使负荷合理分布，尤其是不能使尾管轴承及减速箱两支承轴承上的负荷按合理状况分布。95⚫３、轴系合理校中计算⚫轴系合理校中计算的内容及计算过程概括如下：⚫１）建立轴系计算模型：⚫２）

轴系按直线校中时轴承的负荷R0及相应轴颈的弯矩M0的计算：⚫３）确定轴系轴承变位（位移）时，其负荷与位移及弯矩与位移的关系：⚫（1）轴颈上弯矩与轴承高度的关系可列成一组线性方程组：⚫M1=B11X1+B12X2+……+B1nXn+M01┐⚫M2=

B21X1+B22X2+……+B2nXn+m02│⚫………………………………………}（1）⚫Mn=Bn1+Bn2X2+……+BnnXn+M0n┘96⚫（2）轴承负荷与轴承高度的关系也可列成一组线性方程组：⚫R1=A11X1+A12X2+……+A1nXn+R01┐⚫R2=A21X1+A22X

2+……+A1nXn+R02│⚫……………………………………}（2）⚫Rn=An1X1+An1X2+……+AnnXn+R0n┘⚫４）计算轴承变位（位移）时，各轴承的负荷影响数Ａij及相应轴颈的弯矩影响数M

ij：⚫５）计算轴系全部轴承的合理位移及合理负荷97⚫（１）确定计算的限制条件（约束集）：⚫限制条件是按满足轴系正常工作和便于安装工作的各种条件制订的一些约束。⚫ａ、各个轴承的负荷应在允许范围内；⚫ｂ、各轴段的弯矩应在允许范围内；⚫ｃ、相邻

二个轴承的负荷之差应在允许范围内；⚫ｄ、各个轴承的位移应在允许范围内；⚫ｅ、相邻二个轴承的位移之差应在允许范围内。98⚫（２）确定目标函数：⚫目标函数为求１号轴承的负荷的极小值（minR1）。⚫（３）用线性规划法求各轴承的合理位移：⚫按单纯形法解线性规划所编制的

计算机程序，用电子计算机计算。⚫（４）根据轴承负荷与位移的关系式求轴承上的合理负荷：⚫在求得轴系各轴承位移的合理值后，就可按方程组（２）求出各轴承上的合理负荷。⚫按方程组（１）求出各轴颈上的弯矩、弯曲应力并与允许值比较。⚫６）按轴承的合理位移求连接法兰上的合理偏移δ和曲折φ：⚫在

轴系安装中，通常是采用按连接法兰上的偏移δ和曲折φ进行校中，所以在算出轴承的合理位移后，应将轴承的合理位移换算成连接法兰上的合理偏移δ和曲折φ。（用材力计算，方法略）99⚫４、举例：⚫一条23.7万t油轮，主机为34万HP透平机,输出轴为90rpm.其尾轴管后部

轴承相当于2个支承，而尾轴管前部轴承作为不吃力而不考虑。螺旋桨轴及螺旋桨在水中的总重量约80t，中间轴重约75t，推力轴及减速齿轮和轴的总重约45t。⚫此轴系共有6个支承，求解支承1负荷为最小时，支承2、3、4、5

、6的最佳高度。⚫解：计算时的各项约束条件如下⚫１）尾管轴承前支承负荷为10t≤R2≤40t⚫２）船尾侧中间轴承负荷为5t≤R3≤25t⚫３）船首侧中间轴承负荷为5t≤R4≤25t⚫４）齿轮轴轴承的负荷为40t≥R5R6≥10t100⚫

５）齿轮轴轴承的负荷差为∣R5-R6∣=0⚫６）螺旋桨轴的弯曲应力为13.66MPa≥│σ2│(当弯曲应力为13.66MPa时，支承１的弯矩相当于82.12t·m)⚫７）中间轴的弯曲应力为10MPa≥∣σ3∣，∣σ4∣⚫８）齿轮轴的弯曲

应力为10MPa≥∣σ5∣⚫９）尾轴管前部轴承高度为δ2=0⚫10）齿轮轴两轴承的高度差为δ5-δ6=0⚫计算结果：⚫其合理校中状态的轴承高度，负荷及轴的弯矩如图所示。图中所谓“热态”，是考虑到轴系运转时减速齿轮轴承因受热膨胀而上升约0.2mm，冷态时，此对轴承应较热态

低0.2mm。101⚫分析：由图可知，当轴系成直线敷设时，支承１的负荷很大，而支承２则承受反向负荷；齿轮两轴承的负荷相差很大，故不符合约束条件。⚫与合理校中状态相比可知：⚫１）支承１的负荷由97.8t降到59.1t，即降了约43%，而支承２变为承受正

向负荷27t,符合约束条件,从而大大改善了尾管轴承的负荷状况；⚫２）减速齿轮的两轴承在运转时其负荷相等，保证了正常工作要求。⚫３）弯矩在支承１、２截面上为82t·m,符合约束条件(约束7)102⚫５、校中工艺方法⚫按合理校中法安装

轴系时，则需按轴承位移的合理值调整各轴承位置。在施工中轴系各部分的尺寸很大，而允许的偏差又很小，故应采用既精确又简便的调整轴承位置的方法。目前国内外都是按换算后各对连接法兰上的δ、φ平轴。⚫１）按合理

的δ、φ校中（平轴法）⚫２）按合理的轴承位置校中⚫（１）先按直线法平轴，使各对连接法兰上的δ、φ为零，测量各中间轴承座垫片的高度，然后减去位移的高度，将各轴承调整到合理的轴承位置。⚫（２）用光仪法将轴线调整为直线，测量各中间轴承座垫片的高度，然后减去位移

的高度，将各轴承调整到合理的轴承位置。103⚫６、用液压千斤顶检测轴承负荷1－千斤顶；2－轴；3－千分表；4－轴承１）将轴系全部装好；２）安放液压千斤顶和千分表于适当位置；３）测量：（１）作上升δ－p曲线ABC，将轴顶

起，但最大的上升高度δ应小于轴与轴承之间的间隙△，即δmax<△（δ为轴上升高度）。（２）作下降δ－p曲线DEF；104⚫（３）作CB、DＥ的延长线交横轴于p２和p１；⚫（４）平分p２、p１得p；⚫（５）求轴抬起量为零时轴承负荷Ｒ：⚫Ｒ＝kps⚫式中：R－轴承负荷，Ｎ；⚫k－修正系数；⚫p－轴抬起

量为零时的表压；⚫s－千斤顶柱塞的面积。⚫７、特点：⚫１）最科学、最合理；⚫２）轴承负荷为最合理分布，轴承寿命最长；⚫３）校中、安装施工困难。105⚫第十九章系泊试验与航行试验(mooringtrailandseatest)⚫§19—1概述⚫一、交船试

验组成：⚫１、系泊试验：⚫２、航行试验：⚫二、人员组成：⚫１、厂方：厂检查处人员、生产科（处）科长、监造（修）师（主管或主修）、钳工班组工人师傅等。⚫２、船方：轮机人员、公司机务处人员。⚫３、船级社（船检局）：验船师。⚫三、试验大纲

(testprogram)⚫系泊试验与航行试验均有试验大纲，试验大纲应由设计部门、船厂、使用部门根据规范及建造（或修理）合同的要求协商编订，并须征得验船部门的同意。⚫为缩短试验时间和节约物资，所有机械设备均应最大限度地预先在车

间进行严格的，与实际工况相符合的全负荷台架试验。凡经过严格的全负荷台架试验或有试验合格技术证件的辅助机械设备，在交接试验时只作工作试验，不必重复进行性能试验。106⚫§19—2系泊试验⚫系泊试验是船舶系碇在船厂码头或

锚地处于静止状态下进行的各种工况试验。⚫下面介绍万吨货轮的主机（额定功率：6620kw；额定转速：115r/min）。轴系及部分辅机和系统的系泊试验项目和要求。⚫一、压缩空气系统(compressedairsyatem)⚫１、电动空气压缩机先空车运转30min。⚫２、充气

试验：试验时，使规范规定的充气设备同时充气，检查从大气压力开始，达到起动主机规定的次数所需压力的时间，一般不超过1h。107⚫3、调整系统所有的安全阀(safetyvalve)和减压阀(reducingvalve)的压力：⚫１）空气瓶或管路上安全阀的开启压

力，应不大于空气瓶设计压力，关闭时的压力降一般不超过设计压力的15%，并由验船师予以铅封；⚫２）调整主、副空气瓶安全阀的起跳压力；⚫３）主机启动总管安全阀的起跳压力；⚫４）气笛空气瓶安全阀的起跳压力；⚫５）

仪表空气瓶安全阀的起跳压力等；⚫６）调整各减压阀压力。108⚫４、在规定的压力（2.94Mpa）下进行气密试验：⚫管路持压２h，压降应不小于0.098MPa；空气瓶持压2４h，压降应不小于0.098Mpa。⚫５、音响试验(sonictest)：

⚫在气笛空气瓶充满气后，充气阀关闭的情况下，拉响一只气笛，每次长鸣６s，记录鸣响的次数及压缩空气的压力降，配合前桅自动雾笛进行鸣笛试验。⚫６、空气压缩机自动控制系统，进行效用试验(utilitytest)：⚫一般调整在2/3设计压力时开启，高于设计压力时关闭109⚫二、燃油系统

(fuelsyastem)⚫１、燃油供给泵、燃油输送泵、柴油输送泵、锅炉柴油供给泵等各运转试验２h⚫试验时电机及泵无异常发热、声响、泄漏、振动等现象；⚫２、调整各泵安全阀的起跳压力：⚫燃油供给泵、燃油输送泵、

柴油输送泵、锅炉柴油供给泵等。⚫３、调整燃油、柴油日用油柜色带指示仪、液位低于下限时报警。⚫４、压力油渣柜作排渣试验等。110⚫三、滑油系统(lubricatingoilsystem)⚫１、各主机润滑油泵运转试验２h、输送

泵进行调驳试验２h；⚫２、调整各安全阀起跳压力；⚫３、调整各点温度自动记录仪表、报警器等。⚫四、燃油、滑油分油机试验⚫１、分油机及系统应进行２h效用试验，检查分水、分渣效果；⚫２、分油机工作的自动控和自动排渣试验；⚫３、分油机的应急电源切断装置试验。111⚫五、冷却水系统(cooling

watersystem)⚫１、气缸套、活塞、喷油器冷却水泵及发电机备用淡水泵、备用海水泵等分别进行运转试验２h；⚫２、主海水泵、发电机备用水泵、制淡工作水泵、冷藏冷却水泵、空调冷却水泵各进行运转试验２h；⚫３、

调整各安全阀起跳压力、报警器压力、温度等。⚫六、主机及轴系(mainengineandshafting)⚫在各系统试验合格后，再进行主机的系泊试验。⚫１、检查主机各种指示仪表，测量仪表的完整性、准确性和可靠性；112⚫２、检查主机的自动保护、报警及安全装置工作的准确性和可靠性；⚫１

）转车机连锁阀以及与车钟手柄和换向连锁阀的封闭杆连锁的可靠性；⚫２）油、水低压保险器和断油伺服器。当油水压力达到某一数值时应能切断燃油泵供油。⚫３）检查油、水高温及低压警报系统。⚫４）检查飞车保护装置，作模拟试验。当超出

额定转速的15%时应能使断油伺服器动作，切断燃油泵供油。⚫３、主机传令动作试验；⚫检查驾驶室发令与机舱回令的正确性，当回令错误时应自功报警。113⚫试验时记录每次启动前、后的空气瓶压力和最低起动压力。按下式计算每次启动的空气消耗晕Ｑ：⚫Ｑ＝Ｖ（Ｐ1－P2）/P0m⚫式中：Ｖ—空气瓶容积

，dm3；⚫Ｐ1和P2—分别为起动空气瓶内的压力，ＭＰa；⚫Ｐ0—起动，ＭＰa；⚫m—起动次数。⚫起动时间愈短，消耗的空气量愈少，则主机起动性能愈好。⚫５、换向试验⚫换向试验在主机热态下进行。对可逆转的柴油机换向次数应不

少于４次；对于不可逆转的柴油机离合器换向次数应不少于３次；作冷车连续倒顺车启动试验不少于12次。⚫记录空气瓶每次启动的压力降和最低启动压力、连续启动次数以及倒顺车换向时间（不得大于15s）。114⚫６、运转试验（按下表进行）(runningtrail)⚫系泊

试验主机运转规范转速（r/min）为额定转速百分比（％）运转时间（h）正车45约401*正车45约403正车72约604倒车72约601/2115⚫注：在主机最初运转15min后、应停车打开扫气箱道门、检查活塞环工作表面和箱内清洁情况。⚫１）运转时

应调整各缸参数，使其不均匀度在下列限值内：⚫压缩压力±2.5%爆发压力±4%⚫排气温度5±%功率±5%⚫２）运转试验中应该记录各种有关参数，测示功图．⚫７、检查中间轴承、隔舱填料函的温度、不许有过热现象。轴系不应有振动、不正常的声音等。⚫８、运转试验结束后，

检查主机各运动部件发热情况，并测量热态时曲轴的臂距差。116⚫七、柴油发电机组(dieselgenerator)⚫１、调整发电机组淡水高温报警温度（75℃）；滑油低温报警压力（0.078Mpa）。⚫２）启动试验：⚫充满副空气瓶、在不

补充空气的情况下，将一台柴油发电机组连续启动６次，记录每次压降。⚫３、运转试验并记录有关参数⚫柴油发电机组运转试验规范试验负荷功率（kw）电流（A）运转时间（h）空载001/425%631131/450

%1252251/475%1883381/4100%250450410%2704951117⚫１）全负荷运转试验后立即停车，测量热态绝缘电阻及电机调压器等温升。在测量记录结束后再进行全负荷突卸、突加和1

10%负荷运转试验。⚫２）在上述各种工况下检查燃油、滑油、冷却水、排气温度和压力是否正常。⚫３）负荷运转试验结束后，测量每台柴油机的臂距差。⚫４、调速器灵敏性试验(susceptivenesstestofrategovernor)⚫发电机全负荷运行

时，突然将负荷全部卸去，观察柴油机转速变化情况和稳定时间。然后将负荷突然全部加上，再进行观察。连续３次。⚫５、发电机的并联试验(parallelconnectiontestofgenerator)⚫四台发电机中任何两台进行并联试验，在负荷变化下应能移稳定运行，并

能按各发电机的额定容量比例分配其有效功率，其误差不大于各台发电机额定容量的10%。由20%～100%连续试验３次，每次负荷变化后维持运转５min,检查其稳定情况,并记录其数据。118⚫６、超速试验(over

speedtest)⚫超过装置要求，在瞬时转速（660r/min）时起作用，作实效试验。⚫７、电机大功率试验（550kW），在3/4负荷情况下进行启动试验。⚫八、锚机试验⚫１、蒸汽和液压锚机进行１h空载运转试验⚫试验时分隔３～４min正、倒车变换一次。⚫２、检查锚机及系统应无漏油、无异常发热和振动

。⚫３、电动锚机进行正、倒车各30min空载运转试验。⚫４、将每个锚分别抛出，同时利用制动器刹车２～３次，然后将锚铰起，检查离合器操纵的方便性、制动装置的可靠性、以及锚链在链轮上是否有滑脱情况，必要时检查齿轮的啮合情况。119⚫九、舵机试验(steeringgeartest)⚫１、调试舵机液压

系统的溢流阀、缓冲阀等及贮压器上的安全阀起跳压力。⚫２、检查舵角指示器与舵叶位置之间的误差、差值≯±1°，且正舵位置不允许有误差。⚫３、检查舵角限位装置动作的正确性，应使舵叶转至左、右35°处停止。⚫４、检查失电报警、过载报警装置的可靠性。⚫

５、电动或电动液压舵机应在驾驶室及舵机室方分别作15min的操舵试验。如设有辅操舵装置，也应作15min的操舵试验。同时应进行两舷供电、两套装置、两套操纵控制系统、主辅装置等的转换和联锁试验，且连续试验时间不小于30min。120⚫６、连续操舵试验(continualsteeringt

est)⚫应在０°→左（右）35°→0°→右（左）35°→0°交替进行，至少进行10个循环，并初步测定自一舷35°至另一舷35°所需时间。试验时应检查系统的工作情况，应无异常漏泄和振动等现象。⚫十、其它系统试验(testofothersystem)⚫压载系统、舱底系统、灭火系统、救

生设备、助航设备等试验。⚫十一、开碰头会(layheadstogether)⚫十二、船舶检验局(registerofshipping)发给试航证书⚫船厂应作好各种测试记录、并整理出有关技术文件和试验报告提交给船检机构和用船单位，作为检验和交船的技术文件和资料。121⚫§19—3航行试验(

seatest)⚫航行试验一般由轻载航行试验和重载航行试验两部分组成（重载航行试验又叫交船试验）。这对新造船舶尤为重要。⚫轻载航行试验：testofdeadheadrun⚫在空船压载，保持螺旋桨没入水中的情况下进行。⚫重载

航行试验：testofheavyloadrun⚫应保持满载水线或稍低于满载水线下进行。⚫下面介绍某万ｔ货轮轻载和重载航行试验中有关主机及轴系的试验项目和要求。122⚫一、轻载航行试验⚫（一）主机试验⚫１、主机运转试验

（按表19—7要求进行）⚫轻载航行试验主机运转试验规范项目转速（r/min）为额定转速的百分数（％）时间（h）正车92801/2正车105911/2正车111961正车11510020正车1191031倒车92801123⚫在额定工况下，主机工作参数不得超出下列限值：⚫1

、爆发压力≤7.0MPa；增压器进口温度≤400℃。记录好各参数。⚫２、最低转速稳定试验：运转20～30min。⚫３、主机运转试验时，为主机服务的备用泵每12h转换一次。⚫４、主机换向试验：进行３～５次，记录每次换向时间。⚫５、主机停缸试验：任意停缸一个，运转15mi

n，转速为92r/min，应避免增压器喘振。⚫６、停增压器试验：任选一只增压器，锁住转子轴，主机转速≦72r/min，运转15min。⚫７、主机运转试验时，检查中间轴承、隔舱填料函的温度及尾轴管的漏水情况。⚫8、轻载航行试验结束后，测量曲轴臂距差，并任选两缸、拆验运动部件。1

24⚫（二）其它试验⚫１、柴油发电机组、２、废气锅炉、３、操舵试验、４、抛锚试验、５、舱室噪音测试、６、船上振动综合测试等。⚫二、重载航行试验（交船试验）⚫（一）主机⚫１、主机运转试验（按表19—8所列要求进行）⚫重载航行试验主机运转试验规范项目转速（r/min）为额定值

的百分数（%）时间（h）转速（r/min）负荷正车9280501正车10591751正车111969060正车11510010060倒车9280501/2125⚫１）主机100%额定负荷6620kW、对应于额定转速为115r/min

。⚫２）由于与螺旋桨匹配特性关系，如100%额定转速时，轴功率低于6620kW，直至达到额定功率值，但转速不得超过119r/min。⚫３）由于与螺旋桨匹配特关系，当转速未达到额定转速时，功率已达到100%额定功率6620kW，则该转速即作为100%额定转速，不允许再增加转

速。⚫４）在额定转速时，控制主要参数不得超出下列限值：⚫各缸爆发压力≦6.86MPa；增压器进口温度≦400℃；增压器转速≤7500r/min。⚫５）废气锅炉与主机一同工作，但在测量功率时将废气锅炉烟道旁通。126⚫２、检查轴系各部分的发热情况，并检查尾轴管的漏水情况。⚫３

、主机运转试验结束后，测量主机热态下的曲轴臂距差。⚫４、重载航行试验结束后，任选两缸进行拆验，并对该两个气缸的磨损量进行测量，作记录。每台柴油发电机组至少任选一个气缸拆检；拆检完毕重新复原后，应动车复试1/2h。⚫（二）其它试验⚫1、柴油发电机组试验、

２、舵机试验、３、锚机试验┅┅。⚫（三）开碰头会⚫（四）工厂应整理试验记录，填写试验报告，提交给船检机构和用船单位，作为检验和交船的技术文件和资料。⚫（五）验船师签发相应的船舶证书和检验报告。⚫有时造新船时，新船参加营运的第一个航次就作为交船试验。127