【文档说明】精益生产培训教材(81张幻灯片)课件.ppt，共(81)页，4.587 MB，由小橙橙上传

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1精益生产LeanProduction—七大浪费2LEANTHINKING精益思想1.Value价值2.ValueStream价值流3.Flow流动4.Pull拉动5.Perfection不断改善6.StandardWork标准作

业3Work-OutJIT准时化生产Jidoka自働化Heijunka平准化,3P,TPM标准作业StandardizedWork,改善Kaizen通过不断消除浪费,以降低成本、提高质量(5S,7wastes)客户需求4市场竟争改变了利润方程式成本+利润

=市场价格市场价格–成本=利润OldWay旧公式NewWay新思维5七大浪费1.Transportation搬运浪费2.Inventory库存浪费3.Motion动作浪费4.Waiting等待浪费5.Overproduction过量生产6.Overproces

sing过度加工7.Defects产品缺陷(不良品)6七大浪费之1：搬运TRANSPORTATION材料、半成品、成品、信息在工序间、仓库间、公司内外运输或传递，该过程不能增加任何价值(客户不会为该过程付钱)7Transportation搬运8七大浪费之2：库存INVENTORY

原材料、半成品、成品、信息发生停顿，不流动，就是库存！库存全都是浪费！$$$$$$9Inventory库存$$$$$$$$$$$$=$10七大浪费之3：动作MOTION操作移动走动多余的，不必要的，不增加

价值的。11Motion动作12七大浪费之4：等待WAITING等料等人等机器等指令等检验等……13Waiting等待1#2#3#14七大浪费之5：过量生产OVERPRODUCTION生产过多，（局部超产，超额）生产过早，（局部提早）超计划生产，（总量超

出）超出客户的需求15CALLITTWENTY?…22TOBEONTHESAFESIDE!TENPLEASE!OverProduction超额生产我要10个就来20个吧？······要不为了保险，干脆给你22个算了。16七大浪费之6：过度加工OVERPROCESSING超出必要范围画蛇添足不

必要的检验太多审批太多花样17Howdoyouspellthat?OverProcessing过度加工如何拼写？18七大浪费之7：次品DEFECTS物品设备信息服务……凡是不符合客户要求的19Defects/Rejects/R

e-work残次品、退货及返工20看不见的浪费原材料成品给客户库存海掩盖各种浪费21“Wemustkeepinmindthatthegreatestwasteiswastewedon’tsee”“我们必须时刻牢记，我们看不到的浪费才是最大的浪费。”Shingo最大的浪费？！22Wha

tdoBananahavetodowithWaste?香蕉与浪费有何关系？23Workthatincreasesvalue=Fruit增加价值的工作=果肉Workthatincreasescost=skin增加成本的工作=果皮24“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样，我们也不会

怀疑在生产现场发生的事。即使当多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。”Shingo25Remember切记Ty

picalCompaniesspendlessthen10%oftheirtimeonvalueaddedactivities典型的公司只有10%的时间被用于创造价值的活动26发现浪费方法之11.VS

M价值流程图2.Gemba去现场3.5S整理整顿4.VisualControl可视化管理5.Layout布局6.StandardWork标准作业27VSM价值流图的作用1.哪些步骤是浪费-------------没价值2.哪些活动创造价值--

--------有价值3.瓶颈在哪里4.何时出次品，报废，返工5.原材料/半成品/成品的运送距离6.库存占用费用7.LeadTime总使用时间8.CycleTime有用的周期时间28VALUESTREAMMAP价值流生产控制供应商半成品成品发货客户29O

rder下定单Cash收到钱Simple,veryclearfocus简单，清楚从客户下订单到我们收到钱我们所做的就是：从顾客下定单直到我们收到钱为止。哪些活动不增加价值。30VSM当前状态31VSM将来状态32VSMSAMPLE33VSMSAMPLE34发现浪费方法之21.VSM价值流2.

Gemba去现场3.5S整理整顿4.VisualControl可视化管理5.Layout布局6.StandardWork标准作业35GEMBA（日语）去现场36有事时去现场发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇报。到现场后立即检查，只问事

件过程，不急着下结论。采取临时措施处置。用QAS方法检查流程控制点，更新流程。一个月后回顾新流程的有效性。37没事时去现场Flow---物料、人、信息是否有停顿？Pull---生产是按拉动方式在进行吗？Takt---当前的生产是否按客户需求进行？Standa

rdization---有按标准作业在做吗？Abnormality---有异常情况吗？38发现浪费方法之31.VSM价值流2.Gemba去现场3.5S整理整顿4.VisualControl可视化管理5

.Layout布局6.StandardWork标准作业395SSort-----------Seiri-------分类Setinorder--Seiton------定位Shine---------Seiso-------擦亮Standardize--Seiketsu---标准化Sus

tain-------Shitsuke---保持(素养)英文日文中文405S---SORT分类物料------------今天要用吗？设备------------今天要用吗？桌椅------------今天要用吗？工具-----------

-今天要用吗？个人用品-------今天要用吗？对完成日常工作不必要的东西都应该清理掉411-S整理整理：区分要物与不要物，将不要的东西加以处理。目的：腾出空间。整理厉行“三清”原则：清理：区分要与不要的东西；清除：清除不需要品；清爽：按属别管理需

要品。41425S---SETINORDER定位该物品是工作需要的给它指定一个位置标示这个位置用后要归位2-S：整顿整顿：把要用的东西按规定摆放整齐，并明确标示以便区分。目的：排除寻找的浪费。“三定”原则：定位置：多思考易于“归位”的方法；定数量：没有数量管制，位置将无法确定；定标识

：让任何人能一看就明白。43445S---SHINE擦亮每天清理作业区域如有必要增加频率边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，跑冒滴漏想些办法防止物品变脏453-S：清扫清扫：清除各场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除污染源，保持各场所干净整

洁，是品质管理的基础。清扫厉行“三扫”原则：扫漏：针对溢出物；扫黑：针对角落之物；（即看不到的地方）扫怪：针对怪异之处。45465S---STANDARDIZE标准化给整理和清洁工作制定标准每天5分钟清洁点检表评分表4-S：清洁清洁：将前3S的实施标准化、制度化，并维持效

果。目的：通过标准化来维持成果，并显现“异常”之所在清洁厉行“三不”原则：不制造脏乱；不扩散脏乱；不遗留脏乱。47485S---SUSTAIN保持（素养）这是最难的步骤每天计划每周计划每月计划指定区域负责人指定任务负责人495-S：素养素养的含义：人人依规定办事，养成好习惯。目的：提升个人品

质，培养对任何工作、任何事情都持认真态度的人。教养厉行“三守”原则：守纪律、守时间、守标准。50做好5S的目的:让浪费暴露出来Nosearching不需寻找Noselecting不需选择Noturning不需转身Nocar

rying不需负重Nostacking不需堆积Nowalking不需走动Nostopping没有停顿Noaccumulating不需累积Nocrawling不需俯地51发现浪费方法之41.VSM价值流2.Gemba去现场3.5S整理整顿4.VisualControl可视化管理5.

Layout布局6.StandardWork标准作业52VISUALCONTROL可视化管理区分正常/异常迅速了解当前的作业情况马上知道存在的问题看到物料是否在流动？瓶颈在哪？暴露浪费所在53VISUALCONTROL内容张贴在机器或工作区域附近的标准作业指导书显示机器运行状况的

指示灯绿灯：机器在正常运转，黄灯：设置状态，红灯：需要帮助体现生产状态或部件流经作业中心的图表，数字显示器，指针…其它形式54发现浪费方法之51.VSM价值流2.Gemba去现场3.5S整理整顿4.VisualControl可视

化管理5.Layout布局6.StandardWork标准作业55LAYOUT布局---流程重置Layout布局关注三件事:1.Pull拉动2.TAKT节拍时间3.Flow流动客户要求的节拍时间下通过拉动式生产的流动56布局之PULL拉动以客户需求为中心灵活多变的生产系统不

是按预测生产建立看板系统根据看板信号生产紧急措施预案57看板拉动需要的东西需要的时间需要的数量用于生产的一种拉动系统称看板58推&拉INVENTORY客户生产客户I生产59拉动系统的功能物流补料信号工作授权客户终点工作站606

1布局之TAKT节拍时间62改善前的节拍时间改善后的节拍时间64布局之FLOW流动方向（逆时针）U形尽量少的交叉（中间供料）一对一FIFO先进先出原则不间断地，没有停顿地65流程图精益传统66发现浪费方法之61.VSM价值流2.Gemba去现场3.5S整理整顿4.VisualCo

ntrol可视化控制5.Layout布局6.StandardWork标准作业672,有了标准化我们就有机会进行:持续改进并发现异常。1,没有标准化我们就无法发现问题，合力前进。68标准作业３要素标准作业SWIP标准在制品数量TAK

TTIME产距时间作业顺序12345开始结束不走回头路=不浪费69不走回头路=不浪费70标准作业第一步:记录现状5S3擦亮EliminateWaste消除浪费5维持4标准化1分类2定位71标准作业第二步:时间观察时间是标准作业的基础。如果我们能管好时间，我们就能管好我们

的事业。这是减少总体提前期LeadTime的要点，从客户下定单------客户收到产品的时间。72标准作业第三步：将工作分解成工作要素73组员A的标准作业票一张工作要素表对应标准作业票上的一个要素。工作

要素表应和标准作业票一起摆放整齐，标题象书脊一样露出，使其可视化。74标准作业没有最好.只有更好，更好……标准化Improvement改进标准化标准化标准化Improvement改进Improvement改进75传统作业与标

准作业的差别传统作业o管理症状o救火o找寻物件o工程小组在办公室里设计出来的工艺流程标准作业o解决问题o防火o东西很容易找到o工艺流程的设计由一个多功能小组完成，大量主意来自现场操作员76叉车标准作业77JIT及时生产Jidoka自働

化正是所需的产品正是所需的数量发生异常,正是在需要的时间灵活的、即刻作出反应积极自主的、Flow流动不断地寻求防止问题Pull拉动更好的工作方法再次发生Takt节拍0缺陷利用最小量的防呆防错料,人,空间平准化Heijunka,3P,TPM标准

作业StandardizedWork,改善Kaizen不断消除浪费,以降低成本、提高质量（5S,7wastes）客户需求员工参与Work-Out78质量成本0100%T时间精益生产所追求的目标79•让人象机器一样统一，标准作业，不出错误。•让机器象人一样聪明，发生次品，立

即停机。精益生产型企业要做到80精益生产活动—7大浪费考核指标81谢谢！Thanks!