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2022/11/15精益生产及八大浪费精益生产及八大浪费精益生产及八大浪费亨利福特和弗雷德里克.泰勒引进了大规模生产的方法手工生产189419031908-1911弗雷德里克.泰勒开发了科学的管理方式福特创造了革命性的想法:§标准化的零部品§优化的工作模式泰勒开发了相似的;§生

产计划方法§工时分析在英国的第一辆汽车福特生产它的第一辆汽车–样式“A”福特生产它的第一辆汽车–样式“B”大规模生产精益生产及八大浪费流水的引进允许生产分成了八个部分，在1920年达到了一分钟装配1辆汽车大规模生产福特建立了第一条流水线§流水线的概

念确保了每一个装配工人以同样的步调在工作§它通过消除人的移动的需要来提高了生产性手工生产189419031908-1911弗雷德里克.泰勒开发了科学的管理方式在英国的第一辆汽车福特生产它的第一辆汽车–样式“A”福特生产它的第一辆汽

车–样式“B”1913精益生产及八大浪费…成本降低而且福特成为了世界上最大的制造公司1923福特每年生产210万辆汽车§福特成为了世界上最大的制造公司191619041926950>360290制造成本美元/件福特建立了第一条流水线手工生产1894

19031908-1911弗雷德里克.泰勒开发了科学的管理方式在英国的第一辆汽车福特生产它的第一辆汽车–样式“A”福特生产它的第一辆汽车–样式“B”1913大规模生产精益生产及八大浪费其他的公司复制福特公司

的大规模生产方式1930福特开始衰落§许多公司复制了福特公司的生产模式§欧洲的公司,当采用大规模生产的时候,提供了更好的产品设计来节省燃油的消耗1923福特建立了第一条流水线189419031908-1911弗雷德里克.泰勒开发了科学的管理方式在英

国的第一辆汽车福特生产它的第一辆汽车–样式“A”福特生产它的第一辆汽车–样式“B”1913手工生产大规模生产福特每年生产210万辆汽车精益生产及八大浪费大规模生产也有几个缺陷手工生产大规模生产大规模生产的

公司陷入了以下问题:§许多公司关注于个别过程的生产性，购买巨大的，高速加工的设备，而这些设备是不灵活/可更换的，需要批量生产方式It§这很好“你能有任何你所想要的颜色只要它是黑色的”§但是市场需求在改变

…精益生产及八大浪费丰田汽车公司1933年建立精益生产1933丰田建立第二次世界大战•Toyada父子从丰田自动织布机公司转变为汽车公司•为了市场的目的，他们改变了公司的名字为TOYATA-丰田精益生产及八大浪费丰田的最初几年是极为艰苦的精益生产1933丰田建立二次大

战1946主要的罢工战争的约束引起了消沉丰田面临着历史上最大的罢工由于丰田和员工之间的工资纠纷精益生产及八大浪费丰田需要在低产量的情况下获得大规模生产的效率，这就迫使他们发明了丰田生产体系（TPS）精益生产1933丰田建立二战1946主要罢工§日本的公司由于低生

产性十分消沉(麦克阿瑟说是本只是美国的1/9）§丰田与美国汽车公司相比只是一个小矮人(In1950,通用3,656,000,丰田11,000)§丰田的首席工程师TaiichiOhno发明了一个办法:丰田生产体系(TPS)“3年内赶上美国汽车工业”1950TaiichiOhnosta

rtsTPS精益生产及八大浪费丰田生产体系在下几个十年里扩展了他的应用精益生产1933二战I1946195060年的发展TPS作为一个系统转化的工厂19601970198019902000§丰田发动机公司在低产量和高复杂环境下获得了大规模成产效率§丰田介绍TPS给他的供应商§在

美国和欧洲的日本公司获得了和亚洲相似的效果。欧洲和美国的公司由于采用了一种系统的方法而获得了成功供应商精益生产及八大浪费TPS使丰田比其他竞争对手创造了更多的利润195019702002GMGMGMFordFordFordChryslerChryslerToyotaStud

ebakerVWRenault/NissanNashFiatVWKaiser–Fra.ToyotaDaimler/ChryslerMorrisNissanPeugotHudsonRenaultHyundaiAustinBLH

onda排名12345678910RenaultPeugeotFiat2002市场利润*USD’000millions销售排行*AsofDecember31,2002**CombinedRenaultandNissanSource:AutomotiveNewsData

Center,ThomsonFinancialDatastream**精益生产及八大浪费什么是精益?•每件事都关注于顾客的需求•以一种结构的形式通过减少各个环节中的浪费，精益能够给我们的业务带来重要的改进•精益是基于一种需要，那就是以更少的资源生产更多

的产品，并且改进和提高灵活性•它确保了客户能够收到按照他所期望的对质量，价格，和交货期的要求水平而生产的产品时间特性股东/顾客的需要差距=业务问题实际的特性}精益生产及八大浪费丰田汽车生产系统改变系统过程中的阻碍因素，通过更有效的使用输入来改进输出系统(阻碍因素)特性指数(输出)人员和过程原材

料信息质量成本交货期可变性浪费非弹性/非灵活性业务流程(输入)精益生产及八大浪费TPS的基本:人们能看到的和看不到的过程同步(例如：平衡的生产现况板）可视化的特性管理(例如：KPI现况板)和问题解决过程“克服传统的作业方式”;例如：拒绝优化

的批次数量不可见的:指导原则，文化可见的工具，过程，组织Justintime过程(例如：看板物流)标准化的作业(例如：工作表)持续改善的组织“科学的解决问题”;依据数据和事实的分析解决“无止境的追究完美”,从不接受质量和生产性的现有状态“周期计划”预

想每一件事“经理是人才的教练和发明者整个系统的审查“有目的的合作者”和所有的价值相关方精益生产及八大浪费能看到的例子：根据顾客需要的生产计划标准化的原材料，工具和程序平衡的生产步调来改进人和设备的负载可视化的指标特性精益生产及八大浪费其他工业领域的公司根据他们各

自的环境条件应用精益的原理也取得了成功§Alcoa–Alcoa生产系统§通用电气–SixSigma§美国综合工业指数§丰田生产系统§日本汽车行业指数§Procter&Gamble–集合工作细筒§US非循环消耗品*IncludesAlcoa,Pechiney,KeiserA

luminiumandCapral§铝业的竞争对手*10年前投资的100美金汇报给股东的金额,直到2002年5月12日精益生产及八大浪费操作系统的再设计提供了去除特性阻碍因素的杠杆Source:OS&E输入人员和过程原料信息系统Vari

abilityWasteInflexibility及时生产方式质量成本交货期输出精益生产及八大浪费“精益通过四个方面来改变过程。流程稳定性特性指标管理组织和能力建设•平衡过程间的能力•减少每个循环时间•改进布局•减少主要系统中小的停顿•实施和跟踪SOPs*对于所有的操作工•从生产线到工厂经理定

义关键指标•实施关键指标的检查•跟踪改进的活动•建立团队队长的名单•定义和提高生产现场员工的技能•Sailor培训输入输出系统行为的例子*StandardOperatingProcedures人员和过程原料信

息质量成本交货期精益生产及八大浪费为了防止一步改进后又退回原地，我们需要关注于建设一个持续改善的文化氛围持续的改进技术改进初始状态改变维持精益生产及八大浪费总结•每件事关注于顾客的需要•以一种结构化的方式通过减少各个环节中的浪费,精益确保了一个对我们的

工作的重要的改进•精益是基于一种需要，那就是以更少的资源生产更多的产品，并且改进和提高灵活性•它确保了客户能够收到按照他所期望的对质量，价格，和交货期的要求水平而生产的产品精益生产及八大浪费八种浪费精益生产及八大浪费系统中的阻碍因素，以便通过更高效地利用

投入来提高产出。系统(阻碍因素)绩效指数(输出)人员和过程原材料信息质量成本交货期可变性浪费非弹性/非灵活性业务流程(输入)精益生产及八大浪费浪费辅助活动增值活动增值活动以顾客的角度来看，直接增加产品价值的工作（例如：部品的装配），增值活动就是顾客能为之付出金钱的行为浪费对产品不增加任何价值的

活动或资源的使用在日语里，浪费被称之为“muda“辅助活动不直接增加客户价值的活动,但目前对于维持运行是必须的(例如.拿原材料进行装配而进行的的一些小的搬运动作)目标目标是通过消除浪费和不增值的活动来使增值活动在整个活动中的比例最大化工作的

单元浪费是一种增加成本的工作，但不增加产品的价值活动的构成精益生产及八大浪费增值活动什么是价值价值是被最终客户定义的,而不是被制造者定义的它意味着什么才是对客户来说是重要的（它是说什么是对顾客重要的）例子：尽快地，安全的，舒适的，以做小争议的使A转变为B;在正确的时间从一个供应商那里得到数量

准确且合格质量的产品以最小的争议购买一份无缺点的人寿保险单;增值活动增值活动是一种要以顾客的感知来判断直接增加产品价值的活动,(例如部品的装配)在生产过程的转变中，以顾客的视角来识别价值是重要的起始点精益生产及八大浪费浪费增值活动辅助活动活动的构成以顾客的角度来理解

价值是必要的，否则我们可能会花费时间来优化一些对于客户增加价值的活动。这种活动通常被称为“优化浪费”“优化浪费”的例子：制造者在自己的生产线上返工采购的部品，因此，不管这个部品在开始装配时的效率怎样，这也是一种纯粹的浪费。我们的目标是减少浪费及增加

增值活动的%来降低成本精益生产及八大浪费3.过多的搬运到处移动库存品5.过多的库存所有已生产的超出完成工作所需的最小量4.多余的过程超过客户需要的过于精致的生产过程。6.返工废弃的部件和外部的失败费用。返工是任何的修理，和工作的重复。1.过

量生产八种浪费中最严重的浪费:太多或太早精益生产中的八种浪费7.过多的动作无组织的工作计划或布局2.等待操作者等待部品或等待设备完成8.人的潜能未能利用好的想法或才智的丢失精益生产及八大浪费过量生产是指提前生产，生产太

快或生产的数量超过客户的需求!!做了太多的食物不得不把剩余的食物丢掉过量生产能够阻止其他的必要的活动进行。过量生产的结果是产生库存和废品,因此，也产生了其他浪费的资源。也因此产生了如何处理产品的成本。仅仅在客户需要的时间生产客

户想要的产品精益生产及八大浪费等待是指人或设备等待其它工作循环的完成!!等待微波炉完成加热等待通常情况下是可以避免的–大部分的设备通常不需要监视下进行工作必要的等待时间可以被加入到生产中(例如：半成品的装配,质量检查，原材料的处理,等等)重新平衡作业，应用标

准化的在制库存，自动化去除等待时间精益生产及八大浪费搬运是指人和货物在工序间的不必要移动库存!!去饮水机打水改进后，伸手可以打水可以产生搬运损坏及造成生产延误把不增值的活动加入到生产过程中通过收集用连续流

程生产的工作内容，从而把搬运的过程最小化精益生产及八大浪费多余的过程是指超过顾客所需要的标准加工过程!!!过多的搅拌一杯茶可能是一名以他的工作而自豪的操作工不期望的结果通常发生在标准很难定义的地方(例如：抛光,修整，喷涂)导致了多余的努力，处理等等给每个过程提供清楚

的，客户认同的作业标准精益生产及八大浪费库存是指没有增值原材料，在制品或成品!!电冰箱里放满了食物通常代表着系统中存在其它问题的信号，这些问题被高的库存水平所掩盖增加了运行成本(运输,仓储,过期的风险)和生产的周期定义必要的库存水平，通过减少批量

的大小和改进过程的稳定性来达到最小化精益生产及八大浪费返工是指一个过程的重复或纠正；废弃是时间和原料的损失。!!!!修正废弃的KTSKTS：(知识传递表)返工是指没能达到第一次就做对的愿望可能是由于人，机，料，方法造成需要额外的资源来防止生产的中断废弃的产品需要重新

生产来替代通过分析和解决返工的根本原因来改进过程能力精益生产及八大浪费动作是指设备或人在一个工序中不必要的移动!!一个糟糕的卫生间布局!手工和设备的工作周期中通常包含不必要的动作要素不必要的动作可能是由于未按照多种客户不同的需求而优化的布局而产生的

把工具，设备和部品放到工作台周围，使用标准化的工作来使动作最小化精益生产及八大浪费通过创造勤于思考的人来去除人的未开发的潜能!!清楚的沟通和承诺是必要的基本的培训是必要的“如果我培训了他人而他们走了会怎样？”应该是“如果我不培训他们而他们只是

呆着人会怎样？”精益生产及八大浪费8种基本的浪费类型是相互关联和互相混合在一起的搬运等待库存多余的过程动作返工过量生产过量生产是最糟糕的一种浪费,因为它可以导致进一步的浪费(如果你过量生产,你也制造了多余的其它的东西，

因此增加了所有其它的浪费)未开发的人的潜能2022/11/15精益生产及八大浪费演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew