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2022/11/15精益生产概论150219精益生产概论150219精益生产概论150219举世瞩目的骄人业绩2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业按2003年所获利润额排序，日本丰

田公司排名第一，稳坐头把交椅全球五大汽车公司2003年经营实绩区分通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿＄）18551290164216001050纯利润（亿＄）3

81015613精益概论精益生产概论150219通用vs丰田：谁是世界第一？图为：丰田总裁渡边捷昭在接受记者采访日本丰田汽车公司宣布：2007年丰田在全球的汽车产量预计将达到942万辆。如果丰田公司明年的生产目标顺利实现，该

公司很有可能将超过美国通用汽车公司成为全球第一大汽车制造商。精益概论精益生产概论150219通用汽车的市场价值产量:9,180,000市值：170亿美元EPS：-20.87精益概论精益生产概论150219丰田汽车的市场价值产量:9,017,786市值：1,760

亿美元EPS：7.15精益概论精益生产概论150219+7.15-20.87丰田PK通用精益概论精益生产概论150219精益概论何谓精益?精益不是关于裁员精益不是加快员工作业速度精益不仅仅是一组流程和对工具的应用精益是企业的经营战略精益是企

业文化精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费精益基于丰田生产系统，是一种新的生产方式精益是指导组织行为的一系列的原则精益是一套完整的方法和系统精益生产概论150219精益概论精益历史演进——精益源于美国•泰勒的时间观测&动

作分析(1900s)•福特生产系统的建立(1913)精益首次在日本实践•引进戴明管理系统(1950s)•丰田生产系统(1973)精益思想在世界范围传播•在美国世界级精益实践者不断发展(1990s)•越来越

多的企业将精益整合到企业战略精益生产概论150219精益概论精益历史演变1898柯达要求员工提出建议1910s福特生产系统1950s戴明管理方法在日本传授(TQC)1970s丰田生产系统出现(TPS)1990s日本咨询顾问在美国教授改善1995由

沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播精益生产概论150219kaizen“change”“better”50年历史:非常坚实的质量和工业工程基础提案系统:所有员工每人每月要实施一个改善PDCA:在全公司范围内解决问题的标准方法在丰田，改善是什么？精益概论精益生产概论150219

让增值作业快一倍消除50%的浪费时间精益改善与传统改进方式的不同?浪费和不增值的活动增值增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体作业周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点精益概论精益生产概论150

219精益生产=丰田生产系统TPS卓越运营•最佳的成本、质量、交货期•得到授权的员工•关注客户的文化及时制•节拍时间•单件流•下游拉动自働化•品质内置•防呆•安灯系统•5个为什么•人与机器的和谐创造性的提案系统目视管理

5S看板SMEDTPM3P标准作业平准化•每日产量和品种均衡化•使生产排程平顺持续改善精益概论精益生产概论150219自働化（精益品质）精益制造的概论精益概论精益生产概论150219第1支柱:自働化–品质内建精益概论•异常识别–操作员工汇报小组主管–小组主管解决

问题–如果没能在节拍时间内解决问题，生产线将中断。•异常响应–临时措施=立刻–短期对策=24小时–长期对策=防错法,设计改变,新流程将人的智慧赋予机器......精益生产概论150219精益概论实施自働化的前提条件•清晰的异常处理系统操作员工

小组领导线长经理总经理V.P.CEO•区域控制–小组领导控制适当区域–在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。–区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。精益生产概论150219尽管实施了自动化，但从某种意义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作

，但是判断不了故障和所制造的不良品。机器可以自己判断异常情况，并能自动停止，而不需要人来管理，这就是带人字旁的自働化。只有这样的自働化才能达到省人化。省力化与省人化精益概论精益生产概论150219自发的在工序内造就品质，保证产品质量！

出现异常立即停止生产线坚决执行“三不原则”不制造不良品！不接收不良品！不流出不良品！精益概论精益生产概论150219精益概论自働化：停线解决问题精益生产概论150219“如果生产线停下来，要等到明天才能修复的话，那么问题就难以发现。"-大野耐一,丰田生产系统奠基人精益概论精益生产概论150219及

时制（JIT）精益制造的概论精益概论精益生产概论150219精益概论第2大支柱:及时制JIT•作业与顾客需求同步：只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。–节拍时间–单件流动–下游拉动精益生产概论150219精益概论推动vs.拉动精益生产

概论150219为什么我们会倾向于推动，而不是拉动？前方航行顺利!设备停机错误指标批量处理设备库存海不当排程换产时间缺乏交叉培训材料质量缺陷精益概论精益生产概论150219库存海换产时间材料质量缺陷缺乏交叉培训批量处理设备不当排程设备停机错误指标我应该如何通过?当实施单件拉动时所

有‘隐藏’的问题突然暴露在水面！精益概论精益生产概论150219精益概论流动和拉动促进问题解决消除推动系统中引起问题的根本原因初始水位改进TPM改善!快速换产错误指标设备停机批量处理设备库存海不当排程换产时间材料

质量缺陷缺乏交叉培训精益生产概论150219精益的原则精益制造的概论精益概论精益生产概论150219精益概论精益原则•零缺陷(品质在源头保证)•连续流动•消除浪费•目视化•标准化•尊重每位员工•创造勇于变革的环境精益生产概论150219精益概论精益原则1：零缺陷(品质在

源头保证)•品质由流程保证，而不是依靠检验•质量成为任何日常工作的一部分精益生产概论150219精益概论精益原则2：连续流动•所有流程紧密联系在一起•产品从开始到交付给顾客，期间没有停顿精益生产概论150219精益原则3：消除浪费•最小化流程

中不增值的工序和操作•识别浪费，消除浪费•保持物品有序整洁精益概论精益生产概论150219精益原则4：目视化•所有需要的信息可视、可用•便于识别异常情况，及时解决问题精益概论精益生产概论150219精益原则5：标准化•所有设备够用即可，无不是尽可能的快•工作必须清晰的指定作业序列和输出精益概论精益

生产概论150219精益概论精益原则6：尊重每位员工•明确工作职责•授权员工，鼓励其参与有关的日常的决策精益生产概论150219精益改善犹如奶油蛋糕？精益概论精益生产概论150219精益概论精益原则构建层次自働化目视管理标准作业单件流5S,快速换产7种浪费培训品质内置目视

化标准化连续流动消除浪费授权员工精益生产概论150219精益概论精益思维“10大戒律”1.放弃僵化思维2.思索解决方法3.无需任何借口4.寻找简单方案，无需完美5.立刻改正错误6.用你的智慧而不是钱袋7.问题

就是机遇8.重复‘为什么?’五次9.从每个员工寻找答案10.改进无止境精益生产概论150219领导方式12范式传统领导方式精益领导方式名称关注短期目标长期理念公司社会责任尽可能产出(推动)市场需求(拉动)以顾客为中心局部优化整体优化系统思维标准限制创造力标准启动持续改进标准作业隐藏问题暴露问题目

视管理我们不能中断作业停止并解决问题Jidoka员工是负债员工是资产人力资本领导是老板领导是教练Y理论,“信任,但要检查”按报告管理现场主义现场管理谁?为什么?根原因分析快速计划，实施缓慢慎重计划,快速行动方针管理共识专家解决问题每个人参与解决问题授权,自主研讨团队精益

概论精益生产概论150219精益概论精益思维问题解决(持续改进、终生学习)员工(尊重、挑战和发展员工)流程(消除浪费、变异和过载)经营理念(长期思维)•改善是每位员工的工作•谨慎作决定并快速实施•不断探寻“为什么?”直到根原因找到•现场主义彻底了解现状•通

过指导和示范来领导•尊重员工，并视他们为资产•当异常发生时，停止作业并解决问题•使异常显化•设定标准并改进标准•优化整体流程•拉动(不是推动)防止过量生产•即使在短期财务目标的压力下，基于长期发展的决策精益生产概论150219如何消除浪费精益制造的概论精益概论精益

生产概论150219精益思想认为：造成成本上升的最大原因——就是浪费过剩生产的浪费；等待的浪费；搬运的浪费；加工本身的浪费；组装不良品的浪费；动作的浪费；过多在库的浪费。精益概论精益生产概论150219企业

中的七种浪费动作库存搬运过量生产工序缺陷等待精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的思考“无论何时我们都不应该片面地追求在一定的时间里，机器能够加工多少产品(稼动率)。相反，当我们需要一定数量的产品时,机器能够准时启动加工(可动率)。就像我们随时乘辆没有故障的车去

购物而不是兜风。“稼动率”与“可动率”精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的思考前道工序A前道工序B前道工序C后道工序前道工序A前道工序B前道工序C后道工序“满载搬运”与“混载搬运”精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的思考“整

体效率”与“个体效率”精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的思考“表面效率”与“实际效率”精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的思考“提高效率”与“强化效率”精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的

思考我要买生产一批后才能给你把同样品种的产品同时一次制造完成的量称为生产批量，许多人认为大批量生产效率最高。然而，却很难达到平准化生产的水平，同时也不能满足和适应顾客的要求。小批量却做到了。“大批量”与“小批量”精益概论精益生产概论150219精益思想带给我们对浪费的思考50个一次性

的生产完拉走后工程一定愿意一个一个的生产“50×1”与“1×50”精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——5S活动精益制造的概论精益概论精益生产概论150219人造环境、环境育人！精益概论精益生产概论1502195S效果看的见，持之以恒是关键！精

益概论精益生产概论150219精益概论推行过5S活动的工厂会给我们带来什么？厂区环境生产效率产品品质服务水平员工士气精益生产概论150219精益制造的工具——TPM精益制造的概论精益概论精益生产概论150219TOT

AL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动TPM活动的定义精益概论精益生产概论150219开机准备的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失设备管理中的六大

损失精益概论精益生产概论150219“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”通常引起设备故障的原因精益概论精益生产概论150219顾客满意社会满意超一流企业员工满意生产质量成本纳期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的

5S活动岗位重复性的小集团活动向方进推TPM活动的体系精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——价值流分析精益制造的概论精益概论精益生产概论150219什么是价值流价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：

从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，是实行精益生产的起步点。精益概论精益生产概论

150219常用的价值流图标是精益制造的“语言”Dispensing(2)FactoryI6batches1200kg10daysCycletime180minsC/overtime195minsOEENotmeasured#shifts1Availtime7.

5hrsRFT90%生产工序外部来源数据箱库存操作货车运输船舶运输厂内运输作业单元“推动”物料成品移向顾客电子信息流看板盒货店生产看板引取看板信号看板人工信息流批量看板均衡装载先入先出安全库存Weeklyschedule信息改进现场观察拉动ERP精益概论

精益生产概论150219价值流分析精益概论精益生产概论150219现状价值流精益概论精益生产概论150219未来价值流精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——设备的重新布局精益制造的概论精益概论精益生产概论150219ABC

ABC精益概论精益生产概论150219ABC改善方法：按生产工艺流程进行布局精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——连续流生产精益制造的概论精益概论精益生产概论150219物留物流连续流生产的核心是“一个流”精益概论精益生产概

论150219连续流生产的目的是缩短制造周期生产制程应该像河水一样流淌---精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——“U”LINE生产精益制造的概论精益概论精益生产概论150219最终生产Sub（副线）U型线的目标：1、公平作业分配原则（以同样速度制造）2、追求工程不良为零原则（一个个

制造一个个检查）3、少人化原则（一人多机作业）4、规定提供量原则（完成一个，提供一个）5、缩短制造周期原则（流动的原理）U型线的特征：1、公平建立立式作业方式，使人可以走动2、训练多能工（消除工种区别）3、先提高人的

利用率（尽量选择小型，低价设备）4、努力向零缺陷目标迈进5、小批量生产精益概论精益生产概论150219INOUTU型线的原则：1、立式作业的原则2、步行的原则3、一个流原则4、多工程担当原则5、进、出料

同一人原则6、作业公平原则7、生产线停止原则精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——小批量多频次的搬运精益制造的概论精益概论精益生产概论150219小批量、多频次的搬运是JIT原则的体现在必要的时间；搬运必要数量的；必要产品！定时搬运定量

搬运直接搬运精益概论精益生产概论150219小批量多频次缩短滞留时间及运送周期实现高效装载率例如-改善前：单载运输-改善后：混载系统-改善前：接力式运输-改善后：中转运输精益生产方式的历史也是物流系统改善的历史混载搬运精益概论精益生产概论150219精

益概论精益生产概论150219精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——培养多能工精益制造的概论精益概论精益生产概论150219多能工是成本意识的体现一个作业者只能管理一个工程的工作，而当外界条件发生变化时，他只能充当不可

更换者的角色。而可以操作许多工程（设备）都的多能工在很大程度上解决了上述的问题。精益概论精益生产概论150219BobNickHelenSandy多能工训练表姓名工程名磨床钻床车床线外能熟练、圆满地掌握其他技能。掌握技能可以，但有些缺陷。有缺陷、通过帮助可以达成目标。初学阶

段。精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——均衡化生产精益制造的概论精益概论精益生产概论150219均衡生产的两大要素-平均化和平准化精益概论精益生产概论150219品名机型月生产计划平均化指示（日产量）

QS-2QS-3QS-4ABC20000160004000日计划1000日计划800日计划200稼动日：20天均衡生产的改善顺序平均化生产品名机型日生产计划1/4时间别周期生产QS-2QS-3QS-4ABC1000800200日计划250一个周期生产20050稼动日：20天平准化生产一天生产计划

量按品种、数量进行生产，保证4周期分割循环。精益概论精益生产概论150219CBABAABBAC均衡生产可望状态（追求目标）品名机型日生产计划多周期生产（日/20）QS-2QS-3QS-4ABC1000800200日计划50一个周期生产4010一天生产计划量按品种、数量进行生产，保证20个周期分

割循环。可望追求目标稼动日：20天多周期化生产精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——快速换模技术（SMED）精益制造的概论精益概论精益生产概论150219均衡生产要求通过快速换模以达到小批量、多品种的生产实现均衡生产

，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的大小。精益概论精益生产概论150219冲压工序组装工序AB换产1次/1日组装工序2日份组装工序2日份AB冲压工序组装工序换产1次/1小时组装工序2小时份组装工序2小时份丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时，

在60年代为15分钟，到了70年代以后缩短为3分钟。精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——标准作业精益制造的概论精益概论精益生产概论150219作业顺序作业节拍作业手持标准作业的三要素精益概论精益生产概论150219实施标准作业的原则确定制造节拍

确定作业顺序确定标准手持由“水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化）少人化离人化移动式作业动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”精益概论精益生产概论150219精益制造的工具——看板运行生产精益制造的概论精益概论精益生产概论150219看板是实现准时化

生产的手段后工序前工序精益概论精益生产概论150219后工程BCABC前工程AA前工程完成品放置区后工程零件放置区工序间引取看板的运行看板POST看板POST精益概论精益生产概论150219工序内生产指示看板的运行①②③后工程看板POST精益概论精益生产概论

150219制造品质源流管理品质意识强化、“三不原则”、基础技能、多能工人的改善TPM、自动化、防错装置、工程诊断、设备改善物料改善供应商品质、部品检查、特采管理、部品开发方法改善均衡生产、小LOT化、停线制度、

Q-MAP管理变更点管理、QA工程图、自检与全检、品管圈标准作业、慢性不良改善、事先预防、核心管理环境改善5S活动、污染源管理、提案活动精益品质体系构筑精益概论精益生产概论150219精益变革的三个阶段精益制造的概论精益概论精益生产概论150219我们

邻居的一点历史课程…1500’s日本–战争到处都是，情况没有丝毫改变精益概论精益生产概论150219OdaNobunaga(1534-1582)决断-无中间路线-对无能的零容忍为和平创建了基础精益概论精益生产概论150219Toyo

tomiHideyoshi1536-1598智慧-深谙人才能被激励-消除人们斗争的愿望-迫使人们服从其规则和领导完成征服整个日本精益概论精益生产概论150219TokugawaIyeyasu1514-161

6耐心-少年时代作为人质-一直等待，最后当他在89岁时„.变成日本“Shogun”（幕府将军）日本所有的枪支都上缴精益概论精益生产概论150219一家企业必须也经过的三个阶段：1.决断-精益－没有其他选择-消除负面影响(政策,管理层)精益概论精益生产概

论1502192.智慧-建立架构推行精益-目视化…-激励系统-提供资源精益概论精益生产概论1502193.耐心-精益不是短期项目-从所有员工中寻求改进主意精益概论精益生产概论150219精益企业Leadershipeducation5STPMQuickChang

eoverJidokaStandardWorkJITKanban3Pworkshops7wasteawarenessSafetyfocusSetSQDCmetricKaizenworkshopsAutonomousKaizen

TeamsValuestreammappingProblemownershipA3ReportsTeamleaderdevelopmentAbnormalityManagementVisualManage

mentEye-openereventsHeijunkaPokayokeKaizennewspapersCreativity&CraftSystems从车间现场开始.扩展精益教育范围在支持职能实施精益变革支持职能生产现场支持职能供应商产品开发整合供应商将运营优势转化为市场竞争优势精益概论

精益生产概论150219小组讨论：贵公司处于何阶段?公司的下一工作重点是？-决断-智慧-耐心精益概论精益生产概论150219迈向世界级企业的蓝图已在前方下一步你应该：JustDoIt!精益概论精益生产概论150219精益变革思路精益制造的概论精益概论精益生产概论150219解决问题（持续改进与学习

）员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、使他们成长）流程（杜绝浪费）理念（着眼于长期的思维）丰田人的变革文化精髓建立连续流的操作，式问题浮现实施拉动生产，避免生产过剩均衡生产出现品质问题，立即停线工作标准化，以达到持续改善

目视化管理，暴露问题使用可靠的，经过测试的技术通过改进使企业能持续不断地学习亲临现场，彻底了解情况不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策多数试图推行精益的企业所关注的层级管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也再所不惜构筑精益变革之魂、传承精益DNA精

益概论培养和拥护能实现公司理念的领导者尊重、发展及激励公司员工与团队尊重、激励与帮助失业伙伴（供应商）精益生产概论150219高层引发精益变革是实施精益的关键高层领导对精益变革之路的投入•领导者的背景•所有权结构•从公司内部晋升提拔•环境的压力•具有精益方法的

经验公司高层主管是否致力于创造价值的长期愿景公司高层主管是否致力于培育发展员工及事业伙伴并使他们参与公司高层的理念是否有延续性、一贯性？精益之路是是是否短期工具否否死亡之路精益概论精益生产概论150219高层对精益变革需要有勇气的承诺变化从我开始，自行改变。“一切变化的始发点就是自己。如果不从

自己开始改变，什么都无法改变”“除了老婆、孩子不变，其余的都要变”从上头开始改变，营造信任感“从上头开始变，下面的人才能变；也能消除对变化的不安和不信任感”从小而易的开始，从现在开始“变是不容易的，因此从小而易的开始；为了实践，应具体下决心，立即行动！”选自《三星新经营》精益概论精益生产概

论150219“我们最重视的是确实执行与采取行动------我们总是要求员工：何不采取行动尝试不同的方法呢？------于是，通过不断改进，或应该说是靠不断尝试的行动已获得改进，就能提升实务与知识。”——丰田公司前总裁张

富士夫建立精益制造的持续改进文化精益概论精益生产概论150219“当丰田公司与20世纪80年代致力于进军全球市场时，文化变革也成为其最重要的议题之一。在丰田看来，全球化并非只是在其他国家购买生产设备而已，而是要输出丰田文化------复制丰田的

DNA”——选自TOYOTAWAY2001使变革成为精益企业永恒的主题精益概论精益生产概论150219他山之石：TOYOTAWAY的变革精神挑战——面向梦想的现实，发挥想象力，充满勇气和创造力改善——时刻前进，追

求革新，坚持不懈地改善现地现物——通过现地现场看清事物的本质尊重人性——尊重他人，诚实待人，相互理解，互相负责人才第一——培养人才，集合每个人的力量精益概论精益生产概论1502191995年3月9日，在三星电子九尾事业场举行不良产品焚烧仪式之前，职员正在用铁锤砸烂产品（小照片）。02

年11月5日设在欧洲最大国际机场法国巴黎戴高乐机场的高12米三层建筑物规模的以三星手机（又名李健熙Phone）为题材的巨大造型物。他人之石：从新经营理念到Anycall神话诞生2022/11/15精益生产概论150219演讲完毕，谢谢听讲!再见，seey

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