【文档说明】精益生产IE实战课件.ppt，共(97)页，3.295 MB，由小橙橙上传

转载请保留链接：https://www.ichengzhen.cn/view-13313.html

以下为本文档部分文字说明：

2022/11/15精益生产IE实战精益生产-IE实战精益生产IE实战资源有限，改善无限！精益生产IE实战精益生产之IE实战精益生产IE实战精益生产之IE实战DAY-1精益生产IE实战●IE合理化发展过程●IE合理化

基础-4S●合理化改善步骤与原则●合理化改善运用-流程程序法●生产布局改善DAY-1课程大纲精益生产IE实战IE合理化发展过程精益生产IE实战聖經改變了美國的意識形態IE你了解IE嗎?工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛精益生产IE实战Openstory(TheUPScompany)UPS公

司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。UPS的工業工程師們對每一位司機

的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。精益生产IE实战這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，

它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federalexpress平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是

一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。Openstory(TheUPScompany)精益生产IE实战在中國的試用情形北京機床電器廠：在日本專家的指導下，進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產組織。1990年3月7日在北京召開了“中

日運用工業工程提高生產效率合作項最終成果發表會”宣佈三條流水線試流成功。三條線的日產量均翻了一番，可新增年產值1165萬元。精益生产IE实战日本人喻之﹕工業醫生通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化IE---IndustrialEng

ineering日本人喻之﹕工業醫生通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化精益生产IE实战工业工程（INDUSTRIALENGINEERING,IE)是一门提高生产效率(EFFICIENCY)和效益(EFFEC

TIVENESS)的技术。由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出：美国工业工程师学会定义为：“IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、

物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”一、工业工程的定义精益生产IE实战二、工业工程的特点◆IE的核心是降低成本、提高质量和生产率◆IE是综合性的应用

知识体系◆注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一◆IE的重点是面向微观管理◆IE是系统优化技术精益生产IE实战三、工业工程的起源◆工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.WTaylor，1856-19

15)发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。◆泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人◆他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究(TimeStudy)◆他利用动作研究，提出铲煤方法改善√每人每天搬运辆：1

2.5吨→48吨√每吨成本：8美分→4美分√工人收入：增加为2.16倍精益生产IE实战泰勒的研究：劳工的工作方法/生产力增加50倍简单的原则和步骤———观察，将工作分解；—去掉不需要的步骤；—利用最简单、最快、最省力的方法；—按逻辑次序排列——构成一件“工作”；—重新设计完成这项工作的工具。

泰勒的第一个案例：沙铲精益生产IE实战◆1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作(方法)研究(MOTIONSTUDY)和工作流程研究，设定了17种动作的基本因素(动素，Threbligs)◆泰勒和吉尔雷布斯是最著

名工业工程创始人。◆吉尔雷布斯（Frank.L.Gilbreth，1868-1924）√研究基本动素（Threbligs）√砌砖动作改善：120块/HR→350块/HR精益生产IE实战四、工业工程师n工厂中

，每位专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业工程师呢？n老板关心赚钱与产量，员工关心薪水和劳力的付出，那么谁来作老板和员工的桥梁？n人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好，明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁来做？n各

个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？n工业工程师的座右铭：永远有个更好的方法！精益生产IE实战五、IE的核心理念大野耐一认为：IE就是MIE（MoneyIndustrialEnginee

ring）=赚钱的工业工程。IE的核心理念就是“持续改善”！精益生产IE实战六、IE合理化目标帮公司赚钱替公司节约成本替公司解决问题建立持续改善机制提高生产力改善成果标准化替公司发现问题IE合理化目标精益生产IE实战工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析工艺程序图法

流程程序图法（包括人型、物型流程分析）布置与线路分析（线图、线路图）人机操作分析联合作业分析双手操作分析时间研究工作抽样预定时间标准法（PTS）动素分析动作经济原则设定标准工作法：1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.

环境与条件决定时间标准制定工作标准标准工作法＋标准时间＋其它要求——工作标准训练操作工人，实施标准，产生效益七、常用IE手法精益生产IE实战八、IE活动的导入与推进1.IE活动的导入程序与方法经营高层的重视要有改善重点与改善目标，选

用适当的手法进行改善问题的发生常常不在于新方法或新技术，而在于“人”的观念、惰性与习惯透过培训教育改变观念及落实改善成效精益生产IE实战导入方法组织建立改善活动的推进高层的教育培训管理层的教育培训各职能部门的普及列入经

营计划IE部门建立推进体制部门IE活动的推进部门小组的建立QC小组活动创造氛围人才培养不断的教育培训专家的培养IE人才培养综合素质培养公司成果汇报会技术及系统的开发公司内外成果发布会精益生产IE实战2.IE导入的10条基本精神※舍弃固有的方法及观念，回到目的化思考※积极寻找解决问题的方

法※不要找借口，实事求是※不求完美，60分即可，马上行动※错了请立马改正※改革不要花费大量金钱※不遇问题，不出智慧※请自问五次“WHY”，找出真正原因※10个人的智慧，大于一个人的知识※改善（革）永无止境精益生产IE实战3.IE实施的10种抵抗※那种东西没有什么用※道理确实如此，但我们

工厂的情况不同※方案是不错，但实际效果可就难说※再降低成本，那已是不可能的※我们也一直是这样做的※不愿做别人劝告的事情※成本下降的话，品质也会跟随下降※现状已经不错，为什么要改变※那总东西不灵的，10年我们就搞过

了※我们对此最了解了精益生产IE实战九、IE合理化的基础-4S●4S是精益化生产的重要组成部分●4S是需要每天都要做，每天都要检查，而不是阶段性检查●4S活动不止是将“职场整理干净”，连带将“人的思考方式”“行

动的质”予以改变，进而使包括事务作业在内的“工作之质”提高之活动精益生产IE实战4S改善案例通路·置场生产线配置副资材置场配置换模工具配置设备点检部位记号化管理板的配置其他-好与不好事例WhoMovedMyEfficiency--谁

动了我的效率？精益生产IE实战合理化改善步骤与原则（5W1H+ECRS）精益生产IE实战一、合理化改善步骤（1）问题的发生、发现问题的重点发现现状分析改善案的制定应该改善什么为了排除浪费、不均衡，以及勉强，应该如何着手呢？改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强

的现象作业应如何的进行精益生产IE实战制造现场的七大浪费n什么是浪费？n浪费Ｍuda：指耗用了资源但不创造价值的一切活动。大野耐一列举了七大浪费……精益生产IE实战IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariab

lesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。等待（窝工）Waiting95%的时间都是浪费！精益生产IE实战Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysu

pportaleansystem不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…搬运Conveyance精益生产IE实战Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice加工本身的无效劳动过程设计不当、多余的过程…过程不当Processing精

益生产IE实战Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods超过需求所必须的物料储备。库存Inventory库存乃万恶之首！—

—掩盖了矛盾和问题——阻碍了改进的动力精益生产IE实战ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded——产品制造早于需求、多于需求。过量生产Over-production七大浪费之首！商业的大敌，是最根本的浪

费。过量生产必将造成库存，并掩盖了其他浪费。精益生产IE实战Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加价值的动作：调换、整理、二次搬运…动作浪费Motion把自己的“动作”变成“工作”!

工作——促进流程的展开，使动作创造成果。精益生产IE实战ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工不良/返工Inspection

/Rework精益生产IE实战一、合理化改善步骤（2）问题的发生、发现问题的重点发现现状分析依照改善案进行，是否可以达到目的呢？凭改善案实施标准化，防范再回到原状精益生产IE实战二.问题的发生、发现：PQCDSM检查表检查项目检查重点生产力(P)最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？p

roductivity是否必要的人员多，而生产性又不好呢？品质(Q)品质是否降低？不良制品率是否提高了？quality品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？成本(C)成本是否提高了？原料、燃料等的成

本是否提高了？cost交货(D)交货期有没有延迟？是否能缩短制造时间？delivery安全(S)安全方面有问题吗？灾害的件数多吗？safety有没有不安全的作业？士气(M)员工富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？Morale作业的分配适当吗？精益生产IE实战三、现状分析●把现实原原本本的分析—利

用5W1H表做检查，必须调查的很完善，用自己的眼睛去确认。●定量化—有问题的地方，必须定量的表现，尽量避免模棱两可的表现法。●记号化、图标化—利用记号以图表可以让人更容易理解。精益生产IE实战5W1H提问表质问5W1H改善方向对象What做什

么？取出不要及目的不明确的工作作业者Who由谁来做？有无其他更合适的人目的Why目的是什么？可否简化作业内容场所、位置Where有什么地方执行？有无其他更合适的位置和方向时间、日期When什么时候做此事？有无其他更

合适的时间与顺序方法How如何做？有无其他更好的方法5W1H项目精益生产IE实战四、问题重点的发现●凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均衡、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可缩小问题的重点，订立改善的目标。●可以利用头脑风暴法（脑力激荡法）去整理成特性要因图，再层别出其中的重点。精益生产I

E实战五、改善案的制订●发现了问题以及决定了改善的目标后，便必须决定改善方案。●改善案必须思考改善的四原则（ECRS删除、合并、重排、简化）后再制订改善案。●改善以后，必须能满足一下四项—使作业员舒服（减轻疲劳）—良好的产品（品质的提高）—快速（制造时间的缩短）—省钱（经费的减少

）精益生产IE实战ECRS原则符号名称内容E删除（Eliminate）在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予删除C合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化或减人

的目的R重排（Rearrange）经过删除、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化（Simplify）经过删除、合并、重排后的必要工作，就可以考虑能否

采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用精益生产IE实战删除n對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：–取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。–取消一切不安全、不准確、不規範的動作。–取消以手作為持物工具

的作業–取消不方便或不正常的作業–取消一切不必要的闲置时间Eliminate精益生产IE实战合并n對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合併的可能性，凡能合併者，在保證質量、提高效率的前提下予以合併，例如：–把必須突然改變

方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作。–把幾種工具合併為一種多功能的工具。–把幾道分散的工序合併為一道工序–合併可能同時進行的動作COMBINE精益生产IE实战重排n對程序圖上的作業序列進行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，

例如：–重新排列工藝流程，使程序優化–重新布置工作現場，使物流路線縮短–重排流水線工位，消除薄弱環節–重新安排作業組的分工，使工作量均衡REARRANGE精益生产IE实战簡化n這裡既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡

化每道工序的內容，例如：–減少各種繁瑣程序，減少各種復雜性–使用最簡單的動作來完成工作–簡化不必要的設計結構，使工藝更合理–作業方法力求簡化–運送路線，信息傳遞路線力求縮短SIMPLFY精益生产IE实战IE七大手法之一——动改法意义:•动改法又称动作分析法，是對人的作業動作進行細微的分析

，省去不合理的和浪費的動作，制定出輕松、安全、正確、高效率的動作序，形成最經濟的作業方法的一種分析技術。精益生产IE实战动作的分类有附加价值的作业无附加价值的作业作业作业者的动作浪费可立刻排除的作业在目前的作业条件，需要做的作业ABC精益生产IE实战动作要素分类精益生

产IE实战手的适当作业区域精益生产IE实战52精益生产IE实战53精益生产IE实战动作经济原则•1.两手同时开始及完成动作.•2.除休息时间外,两手不应同时空闲.•3.两臂之动作应反向同时对称.•4.尽可能以

最低级动作工作.•5.物体之“动量＂尽可能利用之.•6.连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.•7.弹道式运动较快.•8.动作宜轻松有节奏.•9.工具物料应置于固定处所.•10.工具物料应装置应依工作顺序排列并置于近处.•11.利用重力喂料,愈近愈佳.•12.利用重力坠送.•13.

适当之照明.•14.工作台椅高度适当舒适.•15.尽量以足踏/夹具替代手的工作.•16.尽可能将二种工具合并.•17.工具物料预放在工作位置.•18.依手指负荷能力分配工作.•19.手柄接触面应尽可能加大

.•20.操作员应尽可能少变更姿势.精益生产IE实战1.以最低级的动作进行作业级别运动枢轴人体运动部位1指节手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身体手指、手掌、前臂、上臂及肩动改法要點精益生产IE实战2.使动作

轻松不受限制A.简化B.治具C.导杆动改法要點精益生产IE实战3.让工具、物料或装置尽量靠近操作者WC纸手动改法要點精益生产IE实战4.使用重力或坠送方式安置材料或成品动改法要點精益生产IE实战5.作业要能变换姿势且高度要适当动改

法要點精益生产IE实战6.以夹具或脚踏工具代替手的动作香烟动改法要點精益生产IE实战7.将工具及物料预放在工作位置上撞木鐘动改法要點精益生产IE实战62檢查表項目示例有沒有不必要的動作?能否改變作業次序?能否使用工具或設備?能否改變工作場地的佈置?能否合併工具?能否

對材料略加改變?能否對產品略加改變?能否使用某種工裝或容器?能否改變人體某一部份所做的動作?能否使人體各部份之間的動作平衡?能否使兩個作業項目同時進行?能否改變一下工具的樣式或結構?精益生产IE实战63檢

查表項目示例能否改變控制器和工具的位置?能否採用槓桿、慣性、滑動等省力的措施?能否降低對視力的要求?能否改變布局，縮短運送距離或節省操作時間?能否使用不同的肌肉群?如手指、腕部、前臂、上臂、軀幹等?。能否使用較強的肌肉組?如用大腿肌肉擔負重荷

，以腳操從台鉗。能否消除或縮短用手握緊的時間。精益生产IE实战意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善.应用范围:关于人或物的所有流动过程.目的:改善生产工序改善布局缩短生产周期IE七大手法之二——流程法精益生产IE

实战常用工程符号n加工:给原料、材料、零件、制品形状,性质变化的过程.n运搬:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程.n贮藏:依照计划贮藏原料,材料及零件.n滞留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态

.n数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差异的结果.n品质检查:试验原料、材料、零件、制品的品质特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.精益生产IE实战66流程改善四要素：ECRS的应用原則目標例取消不能取消嗎？取消又

會變成如何？檢查的省略配置變更的搬運省略合併能否把兩種以上的工程合而為一？兩種以上的加工，能否同時進行作業加工與檢查同時進行重排能否重排工程？變更加工順序，以便提高效率簡化不能更為簡單嗎？作業的重新估計自動化精益生产IE实战改善原则减少不产生价值

的工序n要考虑<此作业是为了什么而做?>；n产品设计（形象、表面处理、涂装、标准化）的变更；n材料规格（材质、形象、尺寸、材料截断）的变更。考虑变更工序组合组合：考虑将分离的工序合在一起；分离：将结合的工序进行分解，达到分工化；替换：考虑交替前后工序的顺序；并行：考虑设

备、作业内容的并行，同步作业精益生产IE实战作业内容的最佳化n在各工序上考虑最佳（低费用、高性能、自动化）设备；n简化（生手也容易做到）各工序上选定最佳的加工条件；研讨减少搬运量及装载次数n减少搬运量：减

少切削、冲压等费用；n减少搬运次数：增加1次搬运量、取消中间环节n改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善；n搬运距离、路线的合理化；n缩短搬运时间、装载时间、周期；改善原则精益生产IE实战优化检查工序保证质量、减少检验工序n就算增加检验工序，也不能提高产品质量！n检查工序在

哪里、用什么方法、怎样反馈？减少滞留量、次数、时间•分析能力，研究工序能力的平衡化；•制订标准日程，提高日程管理的精确程度；•提高库存管理的精度；•考虑改善搬运系统；•向流水作业方向的转换；改善原则精益生产IE实战《工序改善检查表》n

在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。n1.工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？2.是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？3.是否可以改变生产方式，流程状态？n1.改变形状会怎么样？导角、退刀槽、抓取容易程度；2.改变精度会怎么样？完成公差

，结合比率，完成面等3.改变表面处理或喷涂标准怎么样？4.对材料、部件、产品能否进行标准化？改善方法《工序改善检查表》对生产对产品精益生产IE实战•把包装省略会怎么样？•两重包装是否可以变更为单面包装？•包装材料，包装箱等是否可以标准化？对包

装•改变材质会怎么样？用普通钢、塑料等•改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样？•改变材料的切割方法是否可以提高数率？•改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？•是否可以取消检查工作？•改变检查位置会怎么样？•改变检查方式或者设备、使用工具等会怎么样？•改变部

门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样？对材料对检查改善方法《工序改善检查表》精益生产IE实战•改变设计是否有可以去除的部分？•根据结合、重新排列、简化是否对其他工序产生影响？•用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会

怎么样？•设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件？•加工数量是否可以同时增加两个、增加两倍？•加工批量是否合理？•为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间怎么样？•是否可以去掉搬运工序？•是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离？•改变搬运

手段，换一下搬运工具会怎么样？•把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样？•改成利用重力会怎么样？•搬运能力是否不足？对加工对搬运改善方法《工序改善检查表》精益生产IE实战对停滞•改变停滞，储存的状态及数量会怎么样？•减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样？•改

变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损？•是否可以实现真正的流水线作业化使工序运动化？•是否可以去掉搬运工序？•搬运能力是否不足？改善方法《工序改善检查表》精益生产IE实战IE七大手法之三——意义:

•利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率.应用范围:•1.1人操作1部或多部机器.•2.数人操作1部或多部机器.•3.数人操作一共同工作.运用：•1.发

掘空间与等待时间.•2.使工作平衡.•3.减少周程时间.•4.获得最大的机器利用率.•5.合适的指派人员与机器人机法精益生产IE实战運用人機分析或聯合作業分析的手法消除相互等待的浪費说明人与机器在时间水平上的相互关系，并显示出人在工作时，机器在做什么、机器在

工作时，人在做什么的一种图形A.人机程序图的意义人机程序图精益生产IE实战人机操作者时间机器时间修毛边80”空闲200”放材料120”空闲380”油压380”取成品100”空闲100”人机程序图精益生产IE实战人机操作者者#

1时间操作者#2时间机器时间操作者1操作者2焊接机空闲时间工作时间周程时间利用率人机程序图精益生产IE实战a.收集资料․布置图․将工作加以分解，并注明所需时间B.人机程序图的绘制方法b.确定栏数c.将栏位分为三个小栏

位d.填入每一工作人员或机器在每一工作中的动作e.设定时间刻度f.在各栏的最上行填入操作者与机器g.选定每一周程的起始点与结束点，将工作者与机器之动作情形填入各相关栏位内h.统计精益生产IE实战多刀工序人机分析图名称:多刀纵裁工作物:胶片操作人:张XX

史XX李XX现行方法:工作编号:03-04设备编号:02研究日期:2008年8月21日研究人:陈丰XX刻度人机操作者1时间(秒)操作者2时间(秒)操作者3时间(秒)机器时间(秒)300吊卷117.16排刀309.28排刀309.28空闲554.07空闲192

.12600排卷曲臂244.79排卷曲臂244.79排卷曲臂244.79900安装卷轴104.7安装卷轴104.7安装卷轴104.7引头825.86167.09引头825.86167.09引头167.09运转167.09721.161200空闲47.5剪头47

.5空闲47.5空闲141.65缠头94.15缠头94.15缠头94.15生产528.3生产528.3生产528.3运转528.315001800卸卷155.27卸卷155.27卸卷155.27空闲259.972100再安装卷轴104.7再安装卷轴1

04.7返胶片21.01空闲83.69再生产460.53再生产460.53再生产460.53运转460.5324002700再卸卷147.09再卸卷147.09再卸卷147.09空闲620.8空闲239.85写追溯号88.14写追溯号88.14写卡片151.71空闲151.713000撤卷轴返胶片

59.94放卷233.86放卷233.86空闲173.92精益生产IE实战操作者1秒操作者2秒焊接机秒取成品、检查1028等待等待放材料焊接10111718操作者1操作者2焊接机空闲时间18170工作时间101128周程时

间282828利用率35.7%39.3%100%2820精益生产IE实战C.空闲或等待时间分析与改善在人员方面․工作人员为什么要等待？․在等待时间内能否做些什么事？․如果一定会发生等待，那么应考虑是

以人员或机器空闲较经济在机器方面․机器为什么会空闲？․机器空闲时，人在做什么？能否将此工作移至周程内其它时间再做或由其它人员去做？․如增加操作机器的工作人员是否经济，能否将工作人员重新分配以适合机器需要？精益生产IE实战IE七大手法之四——

意义:•利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分配挥双手的能力.应用范围:•高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.运用：•1.研究双手的动作,以求其互相平衡.•2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作.•3.发现工具、物料、设备

等不合适的位置.•4.改善工作布置.•5.协助操作技术的训练.双手法精益生产IE实战IE七大手法之五——五五法问题效果WhatWhy什么事(目的)‧为何做这个‧不做行不行‧有没有别的办法作业的排除(E)Where何处(场所)‧为何在这里做‧在别处做是

否更好制程、步骤的变更(合并)(重组)When何时(顺序)‧为什么要在这时做‧换个时间做是否更好Who谁来做(作业员)‧为什么由他来做‧换别人做是否更理想How如何做(手段)‧为什么这样做‧用别的方式做是否

更好作业的简化(S)精益生产IE实战5WHY法——塔形图•.精益生产IE实战5WHY法——漏斗图精益生产IE实战IE七大手法之六—意义:•利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善.应用范围:1>.人于机器活动状况抽样:2>.绩效抽样:3>.

工作衡量:4>.制订标准工时.抽查法精益生产IE实战抽查法步骤：•1.确定抽查的工作项目.•2.调查观测记录表格之设计.•3.抽查观测次数之决定.•4.抽查行程之安排.•5.决定观测时间.•6.现场观测.•7

.资料分析与整理.精益生产IE实战抽样法的样本量考虑到经济性和可信性，规定抽样样数量是很重要4（1-P）S2PN=观测数S=希望精度（相对误差）P=推定发生比率例：为了调查运转率，利用工作抽样的方法，预备调查（取样数量为100个

）的结果，推测设备运转率为50%，希望精度为±10%。为了满足所希望的条件，要追加多少观测次数是必要的呢？N=4（1-0.5）=4000.12*0.5还要追加300个样本。N=精益生产IE实战IE七大手法之七——防错法意义防错法又称愚巧法(Poka-yaka)，为防止愚笨的人

作错事，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。更具体的说“防错法”是：1>.不需要高度的注意力2>.不需要经验和直觉3>.不需要专门知识与复杂的技能。功用1>积极：使任何的错误，绝不会发生。2>.消极：使错误发生的机会减少至最低程度。精益生产IE实战Page90防呆法精益生产IE实

战差错的来源１.产品设计。由于设计人员的失误会导致产品的功能不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，会给产品的制造和使用代来一系列的困难，有时可能会造成极严重的后果。２.生产制造生产现场中有许多环节，每时每刻都可能出现差错，导致以下缺陷发生

：漏加工，错加工，缺件，错配，反装３.使用不当造成使用差错的原因有两种：产品缺少应有的使用说明，或未对用户提供必要的培训；使用者粗心，或认知水平有限，未按照要求正确使用产品。精益生产IE实战造成差错的原因主观差错：疏忽，麻痹大意无效沟通造成理解错误惰性与习惯无知与不懂判断失误

客观差错：n成因很多，例如设备的误动作、积累误差引起，其中绝大部分是由于控制系统的原因。缺乏应有的专业技能；违章操作；注意力不集中；反应迟钝；缺乏指导；明知故犯。精益生产IE实战防错策略无论是主观差错还是客观差错，都是随即发生的，往往难以预测而且后果严重。有鉴

于此，PokaYoke倡导采用积极预防措施和可靠应对的装置。其策略是：把检验的重点由判断缺陷转为寻找差错；采用防错防呆装置一旦发生差错，立即制止和纠正；尽量采用自动装置实现百分之百检验。精益生产IE实战防错法应用原理1>.断根原

理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使用不发生错误2>.保险原理：采用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作3>.自动原理：以各种光学、电学、力学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，意义避免错误之发生，例如：自动开关4>.相符原理：籍用检核是否相符合的动作，来防止错误

的发生。5>.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。精益生产IE实战6>.隔离原理：籍分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的发生。7>.复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误

。8>.层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。9>.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。10>缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，

虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低起损害的程度。防错法应用原理精益生产IE实战范例：1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。（缓和原理）2.设立多层之检查方法，考虑后检查一次看看，有没有犯错的地方。（保险原理）3.自动消防洒水系统，火灾发生了

开始自动洒水灭火。（自动原理）4.汽车之安全带，骑机车戴安全帽。（保险原理）5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运途中之碰伤。（缓和原理）6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳字固定在桌上。（隔离原理、警告原理、缓和原理）2022/11/15精益生产IE实

战演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew