【文档说明】TPS丰田生产方式简介课件.pptx，共(44)页，946.822 KB，由小橙橙上传

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1TPS—丰田生产方式2１．企业的目的・创造更具文化特性、更丰富多彩的生活・通过社会激发特区活力・安定从业人员的生活基础为此、首先要获得利益、并保证企业能够持续稳定地存在、发展致力于国际社会的协调、(丰田通过汽车的供给)完成社会使命3２．不降低成本就无法提高利润售价是由客户决定的(1

)售价＝成本＋利润＝售价－成本(2)利润售价利润(2)降低成本成本利润售价(1)成本主义成本4３．制造方法改变成本各公司同样费用各公司制造方法不同、费用不同成本构成材料费劳务费零件采购费能源其他２１３２１３２１３２１１234３物品的流动２１３４１234４３２１物品的流动5一般的物品制造方法

完成品材料按工序流动制造物品的方法Ａ君材料Ｂ君Ｃ君完成品A君B君C君6４.１所有的地方都存在浪费〔C〕正式作业:提高附加值的作业例.)作业者的动作浪费正式作业无附加值的作业〔B〕无附加值的作业:目前作业条件下无附

加值、但是必须要做的作业〔A〕浪费:作业中不必要的动作作业者的动作〔Ａ〕〔Ｂ〕〔Ｃ〕作业7４.２浪费的多样化等待的浪费搬运的浪费过度加工的浪费动作的浪费不良品的浪费库存的浪费制造过多的浪费8４.３制造过多的浪费是最坏的浪费为什么要制造多于销量的物品呢?为什么想制造多余的物品呢?・存在

多余的人员、设备・对设备故障、不良、缺勤等情况的以防万一的心理(2)容忍制造过浪费便会产生新的浪费(1)制造过多是浪费难以降低成本多余的制造会增加在库量、掩盖问题所在、不知道需要改善之处・棚架、箱子的增加・搬运者、叉车的增加・仓库的建设9产生“制造

过多的浪费”的理由अ.出于对机械故障、不良品、缺勤等的安心费用２．需要变动的负荷不均匀的安心费用３．错误地提高稼动率、表面上的提高效率４．认为停止生产线是罪过５．人手・设备的能力过多６．组织结构不合理10５．表面上的效率与真正

的效率的不同真正的效率１０人、１２０个/天制造过多的20个８人、100个/天＝改善表面上的效率１０人、１００个/天１０人、１２０个/天必要数：100个/天11６．提高效率与强化劳动是不同的提高效率变“行动”为“工作”强化劳动不进行改善、却

让人努力工作行动浪费工作浪费工作浪费工作行动工作浪费行动行动工作浪费工作浪费行动工作浪费12丰田生产方式的２大支柱与具体做法丰田生产方式的２大支柱具体做法(1)小批量化生产(2)工序的流动化(3)按销售速度制造(4)后工序领取与后工序补充生产(1)将人的工作与机器的工作分离(2)不

制造不良产品・缩短替换准备时间・流动的简便化・整流化专用化混流化・按工序流程配置设备・逐个流动・节拍时间→标准作业・广告牌・物流的改善・从省力到省人・在工序内保证质量准时化缩短生产周期减少停滞前提条件：平准化少人化发生异常停

止、明白结束之后停止自亻动化13准时化前提条件：平准化自亻动化丰田生产方式的２大支柱・出现异常时，自动停止，判明异常。・技能员按停止键,停止产生线。・缩短生产周期・减少停止14１．何谓准时化１.１按方便来解释是禁

止的必要的物品必要的时候必要的数量“平准化是大前提”15１.２根据衡量标准不同决定准时化水平1）流动与停滞2）以什么来衡量准时化(1)无处不在做准时化(2)准时化的衡量标准不同“JIT”JIT16１.３决定准时化水平的生产周期1）企业的生产周期投资规划设计设备采购生产计划生产物流贩卖资金回收同

时进行项目实施丰田生产方式172）生产现场的生产周期生产计划生产物流贩卖生产周期(时间)资金回收=生产周期+加工时间停滞时间18１.４为什么会发生生产周期过长现象呢?1)批量生产规模过大2)流程复杂3)按销售速度制造的概念稀薄4)物流状况不良191)批量生产规模过大与生产周期过长生产的最后１个产品

10天1个小时后才被使用无法及时对应后工序销售变化加工1小时１０天的批量生产规模(替换准备不良)+生产周期加工时间批量生产规模（10天）=20生产的最后１个产品２小时后被使用能够及时对应后工序销售变化加工1小时1小时量的生产规模(替换准备良好

)=+生产周期加工时间1小时生产规模1小时替换准备时间变短、生产周期被缩短212)流程复杂引发生产周期过长(1）大型流程内部制造机械加工研磨总装外部订货热处理镀铬分装1天1天1天1天1天1天1天1天1天1天1天生产周期１１天机械加工热处理研磨镀铬分装总装1天1天1天1天1天1

天生产周期6天外部订货中间程序出现的不良使用便宜的设备、内部制造22(2）微小的流程(公司内工序结构不良)巨大迷路?bdgehjlacfkiomnp工序中分支、合流过多，导致产品四处停留什么时候出现什么状况，难以

知道23使用便宜的设备进行整流化gefhjlkiomnpbdca迷路被解除24按工作程序逐个进行生产制造的优点保证质量不存在停滞因为逐个生产制造、逐个使用很容易进行质量管理和质量保证25・作业者的多能工化・站立作业・流动的简便化・整流化→专业化→混流化・按工序流程配置设备・逐个流动拥有多

任务序＜流动化生产的条件＞263)按销售速度制造的概念稀薄①由于制造速度比销售速度快、便形成制造过多、停滞状态生产节拍时间每天稼动时间每天生产必要数量=(例)每天稼动时间8小时480分每天生产必要数量480个/天生产节拍时间=480分480个/天=1分/个不是设备与人员的能力相结合就

可以制造出来的27以销售速度生产制造因为有用生产节拍时间来制造的概念决定作业量决定标准作业①②③=建立便宜产品生产构造以销售速度生产制造28节拍时间作业顺序标准持有从这３个要素开始以人的活动为中心、使

用没有浪费的工作顺序、高效率的生产方法丰田标准作业以销售速度制造以节拍时间制造标准作业29②提供过多的情报、信息，反而难以按照销售速度进行制造广告牌销售月度生产计划以销售速度将销售信息只送往最后工序30③因前工序无法看到后

工序的销售状况，所以，无视销售速度前工序后工序后工序领取31后工序领取后补充生产的看板广告牌的作用・领取、生产情报搬运指示、生产指示・其他防止制造过多、搬运过多（超过看板的内容不搬运、不制造）生产、搬运的优先级（防止广告牌顺序

混乱）目视化管理（异常管理）的道具改善的道具（降低广告牌—降低在库—生产线异常—对策）32４）物流不良引发停滞ｉ）说起来、物流是不增加附加值的作业最好的物流是:不用搬运而且能够进行的作业如果需要搬运=按JIT进行

搬运是十分重要的必要的时候必要的物品必要的数量33什么是高效率的物流?装载率１００%的大批量输送具有高效率真的是这样的吗?物流费＝(给卡车公司的)运输费？成本运输成本工厂在库出库+++运输在库配送工厂物流34①因大批量运输、所以运输频率较少后工序的销售状况无法详细地传递给前工序易引起制造过多

②因不知何时运输、所以需要在库无论运输费多么的低廉Ｊ．Ｉ．Ｔ．的水准太低前后物流费用总和是不会降低的因此、这也不能称做为良好的物流系统35搬运；定量不定时搬运定时不定量搬运不定时不定量搬运？定时定量搬运?（２）物流改善的目的目的：高效率的装载率与多次入库（降低成

本、小批量化）具体事例：巡回混载搬运、中转搬运、按顺序搬运36丰田生产方式的历史是物流改善的历史准时化与廉价的物流并存尽量多频率并且无障碍地循环生产（ｉ）缩短停滞时间（尽量缩短搬运的准备及作业时间）（ｉｉ）高效的装载率（ｉｉ

ｉ）以销售速度进行制造平准化是必要的37平准化:将生产产品（与销售相联结的产品）的种类与数量平均化最小值平准化数量时间最大值［Ⅱ］关于准时化的前提------平准化38１．平准化生产Ｃ平准化生产单项生产ＡＢ后工序前提：２０日

／月、２班生产、每班４5０分车种Ａ１５０３’Ｂ３’Ｃ３’１８,０００1’月产量每班的生产量节拍时间必要生产频率６,０００６,０００１５０１５０４５０前工序后工序６,０００39２.１所谓自亻动化２.２如果结束了，停止、明白２.３出现异常，停止、明白２.４自亻动化与自动化的区别2

．自亻动化40２.２自亻动化与自动化的区别还有一个自亻动化：人工作业生产线的自亻动化如果发生异常、技能员可以当场使生产线停止。（定置定位停止方式）自亻动化自动化如发生异常、机械自身会进行判断、停止即使发生异常、如果无人切断开关、机械仍会继续转动不制造不良产品机械･模

具・夹具的故障防患于未然出现不良产品时、发现太晚有可能使机械･模具・夹具因故障而损坏易于抓住发生异常的原因、能防止再次发生难以早期发现发生异常的原因难以防止再次发生省人省力１）不同之处41丰田生产方式推进的基本姿势1.改善是基于需要2.不仅仅做能做的事、而且要挑战必需做的工作(1)以现地现

物对问题进行把握(2)明确目的、目标(3)设定评价指标改善调整作业、使之更简单化对不出现调整作业进行改善调整作业花费大量时间例:3.改善的人员、被动进行改善是不行的42(1)吸收作业人员(2)毎天进行工作的人员应十分了解事实4

.彻底追究真正的原因「反复问５次为什么」不要向人打听、要向物打听?????435.想到了便立即行动(1)比起投机取巧而迟缓来讲、笨拙但快速则更可贵(2)即使不知道、也要试着去做一做6.比起设备改善来讲、应首先进行作业的改善(1)设备改善需要资

金(2)在作业改善的基础上进行设备改善、花费少量资金便可完成7.制订方针、对策后、首先必需对安全和质量进行确认44Q&A丰田生产方式