【文档说明】(中文)TBトヨタ生产方式课件(2).ppt，共(39)页，2.433 MB，由小橙橙上传

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丰田生产方式（2）2005年04月生产调查部因此、遵守标准作业，和抑制制造过剩、排除动作的浪费等相关联。标准作业，是指以人为中心，省掉浪费仅集中真正意义上的工作，以没有浪费的顺序反复并在相同条件下来完成工作。标准作业是指为了安全且低成本地生产优质产品的一种道具。标准作业的条件９－

１（１）以人的动作为中心・标准作业，不是附属于机械而是附属于人的・不要被机械的条件所束缚。在速度不同的机械中，不可无视人的动作而进行组装。（２）重复作业・对于重复作业要进行标准化。・在每次动作相差大的场合，即使组装了也无法抓到改

善的缺口，即使改善了也没有效果。１標準作業とは所谓标准作业９．而且，为了把生产必要数平均化来进行生产，也考虑了时间性。标准作业的三要素９－２１．节拍２．作业顺序３．标准手持完成品原材料焊接机Ｓ１Ｗ完成品到涂装Ｔ完成品从涂装Ｓ４黄油

涂布机部品置场组装工序节拍①③④⑤⑪②⑥⑦⑧⑨⑩作业顺序标准手持２問題点，ムダの発見・生产1台份或1个部品必须在几分几秒内完成的时间*稼动时间一般是以定时100%（生产线停止=0）进行计算节拍＝1日（班）的定时稼动时间1日（班）的生产必要数・在既加工部品又进

行组装的情况下，技能员搬运物品，在机器上进行安装，卸除，组装部品的顺序。・为了能在相同的顺序下重复进行作业而必要的最少限度的压线用工件标准作业和改善９－３“没有标准的地方就没有改善”作业次序和时间以及作业方法稳定下来的话，其结果才能得以明确的判断。但是，如果没有标准的话就难以判定改善结果。所谓“

表”准作业，是指把现状的作业落实到《表》上表准作业抽出问题点改善原因追求改善（歯止め）标准作业发现问题点、浪费改善（防止再发）追究原因改善改善改善是永远的智慧是无限的２－１標準作業の三要素１．节拍２．作业顺序３．标准手持根据标准作业进行改善９－４工（口）时递减（１）半成品在库的递减（２）品质不良

的递减（３）（４）生产能力的增强（５）布局（６）目视管理从标准作业中的等待着手，之后再改善几秒就能够递减工时（工时递减⇒省人）减少工序内的半成品，把接合改善的慢性不良和故障显在化因为作业是在相同条件下重复进行的，所以容易掌握真

正原因明确薄弱工序之后再快几秒就能变好为了进行无浪费的动作，明确必须把生产线进行怎样布局的需求除了制品一个个重复流动外，人的流动方式，物品的置场，其他东西明确的话，那么无论谁都能一目了然地判明浪费。标准作业和作业标准９－５所谓作业标准是指为了进行标准作业而把作业方法和机械操作等标准化。（

以为了确保品质的作业上各种条件为基准进行设定：QC工程表，作业要领书等）３標準作業に基づく改善把操作1个1个的部品的行为作为一个单位进行考虑１０．要素作业要素作业的分析单位*取对象物（或者放置），实施目的行为时间测定的步骤（１）仔细观察观测作业、记住作业步骤（２）把要

素作业填写进时间观测用纸（３）测定要素作业1~至最后的连续作业时间*观测时点是测定该作业完成的瞬间４要素作業（在难以测定的场合使用摄象机）（例）要素作业时间观测用纸制作：‥‥年‥‥月‥‥日制作者：‥‥‥

生产线名：‥‥‥工序Ｎo：‥‥‥作业者名：‥‥‥作业序作业名称安装工件和拉铆钉１２５４３２．０不稳定（秒）1２３４１０取原材料步行工件装箱步行取工件放置完成品１．５４．０５．０１．０４．０１．０合计６５．５２．５１．０６．０３．０１．５４．０１．５３．０１．０５．

０４．０１．０３．０１．０２．０１．０４．０４．０１．０３．０１．０３．０１．５５．５３．０１．５５．０１．５６８．５６１．０５８．５７１．０测定次数的最短值７０６０（秒）３．０３．０２．５１．０１．

０１．０１．５１．５４．０４．０５．０５．５６．０３．０３．０４．０４．０５．０１．０１．０１．０１．５１．５３．０３．０４．０４．０５．０１．０１．０１．０１．５１．５着眼于波动大的作业、缩小差距２．０２．０５要素作業時間観測用紙１１．标准作业的制作要领制作

标准作业是指决定标准作业的三要素（节拍、作业顺序、标准手持）。･标准作业3票１）分工序的能力表２）标准作业组合票３）标准作业票･用来表述每个工序该部品的加工能力，是为了清楚认识工序中薄弱机械或手作业的改善线索･制作标准作

业组合票时的基准･是作为确定按照节拍（或实行线速）的作业分配以及作业顺序的道具使用的、使能够用眼睛来观察人的工作和机械的工作的时间性过程。･无论谁都能判断生产线的作业状态，也能作为改善的道具，管理的道具以及指导的手段，发挥目视管理的道具的作用。標準作業の作成要領６加工工序工顺１２３４５６

７工程別能力表工顺工序名称机号基本时间手作业时间自动传送时间交换个数交换时间刀具完成时间加工能力（）备注課長工长工程別能力表品番型式所属姓名品名个数（１）（２）（３）（４）（４－ⅱ）（４－ⅰ）（４－ⅲ）（５）（５－ⅰ

）（５－ⅱ）（６）原材料完成品Ｓ１Ｓ２Ｓ３Ｓ４Ｓ５Ｓ６（１）工顺：和加工工序的顺序番号一致（２）工序名称：填写部品被拿去加工的工序的名称（３）机号：填写机械番号（４）基本时间‥填写手工作业时间，自动传送时间，完成时间三个时间ⅰ）手工作业时

间：测定填写作业者在机械（工序）进行的手工作业时间ⅱ）自动传送时间：测定机械加工工件需要的时间ⅲ）完成时间：手工作业时间＋自动传送时间【不包括步行时间】【持有某种频度的作业转换为1个工件的手工作业时间】【从按下启动按钮开

始到机械动作，停止运转（回归原位置）的时间】（５）刀具ⅰ）刀具交换个数：填写每个刀具，刀片等ⅱ）刀具交换时间：填写每个刀具，刀片等（６）加工能力：1日（班）的定时稼动时间内完成的个数加工能力＝1日（班）的稼

动时间1个工件的完成时间＋1个工件的刀具交换时间（小数点以后忽略不记）１１－１分工序能力表的制作图1．加工工序的顺序工顺１２３４５６原材料完成品Ｓ１Ｓ２Ｓ３Ｓ４Ｓ５Ｓ６表1．分工序能力表的示例工顺工序名称机番基本時間手作业时间分

秒ロアレ-ルS/Aカシメロアレ-ルS/Aカシメ下滑道S/A黄油涂布自动传送时间分秒交换个数交换时间刃具完成时间分秒加工能力（）备注下滑道卷簧滑道滑动溶接下滑道ＢＫＴ品质检测（作动角度）Ｓ１Ｓ２Ｓ３Ｓ４Ｓ５Ｓ６１２３４５６３

９５１０１５２００３０”４８１２５０００１’００”４８１２１００３０”６５０５６４００２’００”１０２２３２－－１０合计课长工长工程別能力表品番７２０１０－２０１００型式ｶﾘ-ﾅ所属姓名品名ｱｼﾞｬｽﾀ-S/Aﾌﾛﾝﾄｼ-ﾄ個数１7121荒川太郎１０－－－５”１０”４”８

”４”８”６”５０”１０”１０”２２”计算加工能力・稼动时间：470分／班・必要数：470个／班８８１５００２２９２２３４７１８６１５００（５００）加工能力OK小数点以后忽略不记７－１工程別能力表･用来表述每个工序该部品的加工能力并且是标准作业组合票制作时的基准分解番号合计等待１１－２表（标）准

作业组合票的作成生产线名：カリーナ铆接组装品番：72010-20100品名：ADJ-S/A前排座椅表（标）准作业组合票必要数：４７０个／班节拍：６０秒实行线速：秒手作业自动送进步行等待时间（秒）手自动歩行

作业顺序作业名称取原材料Ｓ１ワ‐クセットＳ２ワ‐クとリベットセットワ‐ク箱づめＳ３安装工件和拉铆钉Ｓ４放上工件Ｓ６检查加放置放置完成品５”１０”１５”２０”２５”３０”３５”４０”４５”５０”５５”６０”作业时间（秒）１２３４５６７８９１０

ワ‐クを取る取下工件Ｓ５放上工件１１２５４２２４６２１０１０２４９１０８８５０２２１１１１１１１１１１１１１０步行启动作业成立８节拍返回表（標）準作業組合せ票の作成根据图示能看出『人的工作』和『机械的工作』的时间经过１１－３表（標）準作業票の作成生产线名：ｶﾘ-ﾅ铆接组装

品番：７２０１０‐２０１００品名：ADJS/A前排座椅作成日：○○月○○日作成者：△△△△表（标）准作业票品质检查安全确认标准手持标准手持数节拍实行线速净时间分解番号６０″６０″１／１完成品原材料焊接机Ｓ１Ｗ完成品到涂装Ｔ完成品从涂装Ｓ４黄油涂布机部品置场①③④⑤⑥⑦⑧⑪②作业内容从取工件

到放置完成品⑨⑩手送り工程の場合和表（标）准作业组合票的作业顺序番号统一５９表（標）準作業票の作成･无论谁都能判断生产线的作业状态，也能作为改善的道具，管理的道具以及指导的手段，发挥目视管理道具的作用。表准作业票的例题（1）６０″６０″１／１５ライン名：ｶﾘ-ﾅ铆接组装品番：７２

０１０‐２０１００品名：ADJS/A前排座椅作成日：○○月○○日作成者：△△△△品质检查安全确认标准手持标准手持数节拍实行线速净时间分解番号作业内容まで从取工件完成品を置く表（标）准作业票原材料焊接机Ｓ１Ｓ２铆接机Ｗ完成品

到涂装Ｔ完成品从涂装Ｓ３铆接机Ｓ４黄油涂布机部品置場Ｓ５滑动检测机①③④⑤⑥⑦⑧⑪②⑨⑩改善前手送工序的场合这种布局中浪费的部分是什么提问设备间隔大１０完成品检查治具Ｓ６１/１表準作業票の例題（标）准作业票的例题ライン名：ｶﾘ-ﾅ铆接组装品番

：７２０１０‐２０１００品名：ADJS/A前排座椅作成日：○○月○○日作成者：△△△△表（标）准作业票品質チェック安全確認標準手持ち標準手持数タクトタイム实行线速净时间分解番号６０″６０″１／１作業内容まで从取工件完成品を置く５手送工序的场合完成品原材料焊接机Ｓ１Ｗ完成品到涂装Ｔ完成品从涂装Ｓ

４黄油涂布机部品置場缩小设备间隔（改善后）设备间隔大（改善前）①③④⑤⑥⑦⑧⑪②⑨⑩改善后缩短了步行１１（標）準作業票の例題表准作业票的例题（2）生产线名：○○○○○○品番：７２０１０‐２０１００品名：门板Ｒｒ作成日：○○月○○日作成者：△△△△１／１品质检查安全确认标准手持标准手持数节拍实行线

速净时间分解番号作业内容从取工件到放置完成品表（标）准作业票涂布机作业台部品棚改善前部品架热溶胶部品架工件暂时放置场①②③④⑤⑥⑦⑨⑩⑪⑫２７３７８．５提问浪费点在哪儿排序品部品架⑧完成品置场螺丝安装机⑬②⑧⑭⑭⑬超过了实行线速作业开始１２表準作業票の例題标准作

业票的例题生产线名：○○○○○○品番：７２０１０‐２０１００品名：门板Ｒｒ作成日：○○月○○日作成者：△△△△１／１品质检查安全确认标准手持标准手持节拍实行线速净时间分解番号作业内容从取工件到放置完成品表

（标）准作业票涂布机作业台部品棚改善后部品架热溶胶工件暂时放置场①②③④⑤⑥⑨⑩⑪２７３７３．０螺丝安装机⑫⑬完成品置场部品架⑧⑦排序品作业开始实行线速＝净时间１３表準作業票の例題定位置停止方式（ハ）･技能员因某种理由感觉到作业延误时，发送停线信号的话，生产线

总是停在相同位置。进行方向定位置停止线要素作业线能进行标准作业能确保品质（漏装）（应用于传送带生产线）传送带|棚架子ＣＢＡ１０２３４５６７８９ＥＤ０２３４５６７８９从该座椅开始作业发生作业延定位置停止发送停止信号コンベヤ－は止まらない⑤③①②⑥④传送

带生产线的场合室内室外型式：ＦＪ○○△△△工程番号：配线６作业者：○○○○表（标）准作业票【左侧作业者用】填写时的注意事项１）在室内作业中，几个工序重叠的场合在图表中把步骤记下来。2）作业步骤用实线（——）表示。但是从最终作业到最初作业时用点

线（。。。）表示新改△△年△△月作成者○○○○节拍２分００秒净时间：２分２２秒ＡＢＣ③⑤⑥部品架②④①改善前作业次序１４０９８７６５４３２１０９８７６５４３作业范围コンベアラインの場合作业域进行方向①②③⑤⑥④传送带生产线的场

合（改善后）室内室外型式：ＦＪ○○△△△工程番号：配線６作業者：○○○○填写时的注意事项１）在室内作业时，几个工序重合的场合在图表中把步骤记录下来2）作业步骤用实线（——）表示，但是从最终作业到最初作业用点线（。。）

表示新改△△年△△月作成者○○○○节拍２分００秒净时间：２分００秒ＡＢＣ②⑥部品架⑤④③表（标）准作业票【左侧作业者用】改善后作业次序的变更０９８７６５４３２１０９８７６５４３①作业域作业范围下一个问题点？１５コンベアラインの場合①②③⑤⑥④传送带生产线的场合（改善后）室内

室外型式：ＦＪ○○△△△工程番号：配線６作業者：○○○○节拍：２分００秒②部品架③填写时的注意事項2）作业步骤用实线（———）表示，但是从最终作业到最初作业时用点线（。。。）表示1）在室内作业时，几个工序重合的场合在图

表中把步骤记录下来新改△△年△△月作成者○○○○净时间：２分００秒表（标）准作业票【左侧作业者用】改善後部品棚的变更ＡＢＣ⑥⑤④ＡＢＣ④⑥⑤０９８７６５４３２１０９８７６５４３①１分５０秒作业范围１６１３．作业改善的推进方法１３－１作业改善和设备改

善是指规定作业规则，重新分配，明示物品的配置和置场，改善作业动作等，是标准作业的原点。设备改善导入装置或设备自动化等改善，需要相应的钱。１３－２生产方式和设备生产方式原材料~到产品完成的过程，是制造方法，工作推进方法等设备是构成

制作产品的方法的材料，工具推进改善的场合､彻底地专心致力作业改善作业改善目的是『成本递减』制造产品的时候､以『生产方式』为基础､制作设备（改变设备的构想）制作方法上『生产方式』更重要的是保持热心１７在制造产品的时候､有先考虑设

备之后才考虑『方式』的倾向､这是常犯的错误。作業改善の進め方１３－２－１生产方式和设备（例题）生产同样产品的场合，由于生产方式不同生产周期＆布局＆设备仕样不同１１１１１２２２２２３３３３３４４４４４５５５５５１２３４５１２３４５１１１１

１１１１１１１２３４５１２３４５１２３４５２２２２２１１１１１成型机成型机种类１型替え１２３４５２后工序批量生产1个流生产１８－１２２２２２成形工序受入完成品店搬运排序店２２２２２按照后工序的生产顺序成形型をコンベア－で流し、１個毎に型替えを行なう３３３３３３３３３３３３３３３３型

替え４４４４４型替え４４４４４４４４４４４５５５５５换模５５５５５５５５５５５成形型をコンベア－で流し、１個毎に型替えを行なう成形型をコンベア－で流し、１個毎に型替えを行なう成形模具用传输带传送，进行

每1个换模批量搬运批量生产批量搬运在库＆置场的浪费批量搬运一个个地搬运一个个地生产一个个地搬运生産の仕組みと設備（例題）生産の仕組みと設備（例題）一个流生产１８－１－１批量生产后工序成形工序受入完成品店搬运后工

序排序店生产周期＝加工时间＋停滞时间如何缩短停滞时间是制造公司的课题停滞时间丰田生产方式中批量搬运批量生产批量搬运在库＆置场的浪费批量搬运停滞时间长一个个地搬运一个个地生产一个个地搬运停滞时间短进行每1个成形模具的换

模无人搬运在生产准备阶段计划，预定设备设备（例1）试着制作标准作业票的话，就可以显现浪费点、变化设备构想生产准备阶段的设备构想在生产准备阶段变更后的设备每次步行时间出现偏差每次步行时间相同设备１８－２组装胎具物流

对策在导入新的布局＆设备的时候、必须要制作标准作业票，找出问题点，这是重要的（例１）（例2）试着制作标准作业票的话，就可以显现浪费点、变化设备构想以前设备导入时○○○型设备导入时１２３４５６７１２３４５６７设备安全栅栏以前在设备厂家亚乐克设备间隔大步行距离长设置完设备之后、安装安全栅栏步行

距离的缩短布局１８－３（例２）（例3）试着制作标准作业票的话，就可以显现浪费点、变化设备构想以前的安全装置（光电管的安装位置）○○○型设备导入时物流光电管（竖着安装）光电管（上下安装）设备工件避开光电管进入下一道工序进入下一道工序浪费的动作进入下一道工序消除浪费动作能直接向旁边移动

进入下一道工序１８－４（例３）13-2设备改善的问题点设备改善需要费用1.能做到改善作业，但花费了大金额费用而且做的设备改善，即使被说成改善手法错误也没办法。重新改善设备不起效果2.改善有试行错误的要素，有在计划阶段觉得完善

可实际却失败了的事例，失败了的时候，用于设备改善的投资费用也全部损失了｡可能性が大きい没在进行作业改善的公司，在职场的设备改善，失败的可能性极大。3.不能完善地进行标准作业的话，将屡次发生每次作业顺序或标准手

持混乱，技能员的动作有很多浪费等、且存在各种各样的问题点｡其结果是，虽然有充足地生产能力但却判断为能力不足，最终导致改善设备，导入新的自动机。这样的情况，绝对不能对成果期待太高。但是､即使在作业改善失败的时候､那部分可以简单的重新改正。１９设备改善､必须在进行彻底的作业改善之后进行。設備改

善の問題点問題点，ムダの発見表准作业抽出问题点改善標準作業原因追求改善（歯止め）改善是永远的智慧是无限的標準作業标准作业14．作业改善的着眼点14-1．以发现改善需求为出发点打算在现场进行作业改善的时候，对现场技能员的动作和物流､或者

机械的稼动状况只是漠然视之的话，是绝对发现不了问题点和浪费的。为了从每个人的作业中或各工序中发现问题点和浪费，把从现在正在进行的作业作成『表』开始作为第一步｡发现改善必要点现状作业的表准化发现改善需求（清楚目的，必要性）新しいニ－ズ进一步的需求发现问题点和浪费点追究原因改善（防止再发）改善

後の作業の標準化改善後の作業の標準化改善后作业的标准化２０作業改善の着眼点14-2.表准作业改善的推进方法1）作业波动的改善（同一作业时间值没有差吗）①物品，道具平时都是放在同一方向，同一位置上了吗②前工序的品质好吗2）缩短步行数（部品，设备的

配置）①步行中没有停止吗②有没有走半步退半步的情况3）手工作业动作的改善（使用两只手）①右手，左手的动作不大吗②右手，左手的等待（两手不是在同时作业吗）③工作结束时，离开时，成为熟练的动作了吗4）作业顺序的变更（消除空动作，等待）①没有工件的反转，安装方向的变更吗5）设备的动作改善【设

备没有加工能力的场合】①各动作没成为棒连接吗（并行动作化）②各动作之间的距离不长吗③各动作的中间停止位置，减速域不长吗２１①②③④⑤14-3.5次为什么在丰田生产方式中，寻找原因时，把重复5次『为什么，为什么···』作为

铁的法则。这表明了，对于问题的产生，抓住真正原因(真因)，完全进行再发防止是如何重要。仅1次的形式上的『为什么』的提问，往往只能抓住表面的原因，最终只是采取应急的处置便宣告结束。例：假设机械不动了为什么停了オ‐バ‐ロ‐ドがかかってヒュ‐ズが

切れたからだ为什么超负荷了为什么不是足够润滑为什么没有充分提取出来为什么磨损了２２轴受部分的润滑不够因为润滑泵不能充分提取上来因为泵的轴承磨损导致了啪嗒啪嗒的响吸い込み口に、ストレ－ナ－がないので切粉が入ったからだ5次为什么，可以成为防止因同样原因机械停

止的再发防止对策。这样的话，通过追究5次的为什么，可以找到问题源头的真正的原因（真正原因）所在。因为超负荷，保险丝断了吸入口无过滤网造成细小粉末进入ビデオＩＥ２３１５．录像IE１５－１．录像IE的目的为了缩短人或设备的动作时间，把握现状动作的浪费进行

讨论，使其提高动作质量（净作业比率）从以前开始使用标准作业的帐票和设备的循环图、加上在现场观察的方法，并且活用录像机，能够『把握更细小的动作的浪费』。另外，即使作为大家讨论浪费，说明说服的工具，录像机也是有效的。１５－２．录像机IE的优越性１）扩大技能通过慢放、停机重播，动作的浪费

能更清楚的分辨出来。２）保存机能通过重复重播，可以用于动作的详细分析和改善方案的说明说服。３）镜头的机能能使当事人（技能员）发现平时不能看到的自己的动作。『时间只是动作的影子』具体的な用途２４15-3．具体的用途

1）目视难以捕捉的快动作的分析（利用慢放，停机来重播）２）两个以上并行的同时发生的动作的分析。（右手，左手配合或设备棒连接的动作⇒慢放，停机再重播，按要素作业分别进行分析。）３）正确的测定快速动作的时间值。（设置秒表功能进行摄影，重播）４）讨论多人参与的动作。（大家可以边看着同一画面边讨论）

５）向技能员说明说服。（双方一边看着同一画面一边进行具体的讨论）15-4．录像机的使用方法1）摄影①明确拍摄目的，为了实现目的进行摄影。②拍摄之前，了解现场，特别对技能员进行充分的说明。③在手工作业中，为了能清楚的拍到手头动作，决定摄影角度。（即使不移动相机，选择能拍摄贯穿前后

工序作业域全体的位置。另外、通过对焦等拍摄整体。）２）浪费的讨论（拍摄后马上进行）①使用慢放，停机，发现动作的浪费②跟技能员一起讨论。③分条写出改善方案。１５－５．讨论浪费的着眼点１）改善人的动作为了更有效的使用左手、右手，分别

分析左手右手，找出动作的浪费，通过排除该浪费，动作的作用就会发生变化。①大小・・・・・变得比接近的小。②等待・・・・・改变左右手的配合。③结束时・・・・・通过作业训练改善离手时情况。２）改善设备的动作以设备除加工以外的动作是『全部浪费』

的角度来观察即可。着眼点和人的动作的场合是一样的。①动作的大小・・・・・变得比接近的小。②动作方的停止位置・・・・・缩短减速域，动作行程。③各动作棒连接・・・・・并行动作化。④提高加工以外的动作的速度。２５１５－６．改善案的实施①回到现场讨论改善案。因此重要的是确认『首先安全

和质量能否保证』。【能做的事马上做。用试验验证是否能做。】②实施为了改善的工程等。③对技能员进行作业训练。（按顺序一个个地实施，稳定以后再继续进行。）④修订标准类文件。２６改善と障害改善和障碍“人类的智慧是无限的”２７妨碍改善的心理妨碍改善的借

口１．迄今为止没做过。２．以前做过一次，但白费。３．虽然很好的说了但为什么发生变化。４.很忙,而且那也不是我的责任５．那种小孩似的想法。６．其他。１．先入观，固定概念２．常识，想法的框框３．得过且过主义（

消极主义）４．习惯，惰性５．感情６．其他改善『脱离常识』问题意识开拓发挥运用智慧的道路如果什么事都不固定的考虑，不连续进行改善的话，那该公司的发展将停滞。１５．标准作业和安全像『安全最优先』或者『安全第一』所说的、在生产活动中

安全被视为最重要的。一般灾害多的职场，是指没有正确规定作业标准和标准作业，5S不完善，日常管理不好的地方。异常处置时或者号口外多发生灾害。所说的异常处置多，其中一个原因是因为标准作业不完善造成的｡关于异常处置，处置方法或程序等的作

业要领书不完善｡重要的是､首先，为了不发生异常事态，需要把作业和设备的组合等简单化。所谓现场，越能简单化越易于标准化易于管理｡因此，为了不发生异常而进行改善，进行标准化是一个重点。１．整理：２．整顿：３．清扫：４．清洁：区别要和不要的东西，马上处理不要的东西。为了方便使用需要的东

西，整齐地摆放好｡彻底地扫除｡维持好整理，整顿，清扫的状态。严格遵守已经决定的规则｡所谓5S５．素养：２８標準作業と安全编成浪费单台工时和改善※１．附带作业業…几次中发生一次的作业（返空箱等）※２．付

随作业…※３．净作业…没有附加价值的作业（取放，步行，回头等）有附加价值的作业面向目标，每天降低附带＆付随作业的改善活动很重要〔计划〕以前的想法新想法的现状单台工时的细项※３．净作业每天改善监督者品质返修４Ｓ，保全监督者４Ｓ，保全出勤过多可动率

※１．附带作业※２．付随作业监督者４Ｓ，保全〔实绩〕〔目標〕Ｃ．Ｔ（循环周期）必要人工配员计划品质返修编成浪费编成浪费品质返修净作业付随作业附带作业必要人工必要人工配员计划〔目标=实绩〕２９台当り工数と改善净作业的定义所谓净作业・・・产生附加价值的作业（紧固螺栓的例子）⑪放开气

动工具⑩紧固②伸手拿气动工具③握住气动工具①去取气动工具⑦把气动工具拿到紧固部⑧螺栓对准紧固孔⑨按住气动工具⑫返回原来位置净作业④拿螺栓⑥把螺栓装到工具上⑤重新拿好气动工具和螺母净作业率=∑ＣＴ净作业时间以前的净作业重新考虑

后的净作业再重新考虑３０正味作業の定義单台工时递减步骤１．递减加班技能员ＡＢＣＤＥＡＢＣＤＥ节拍注意等待现状改善后步骤２．省人ＡＢＣＤＥ把等待集中到一处ＡＢＣＤ省人改善改善后改善前单台工时递减成本递减改善工作量２６台当り工数低減